割补板方法.docx

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割补板方法

修船中的钢材加工方法（部分）

一、局部贴板法：

换板时，边延的修整，原则上是修去旧板，保持新板边缘。

修边的方法：

一般是先把旧板的形状修平整，新板压紧旧板后，用气割紧靠新板的边缘修去旧板（注意：

不能使割嘴倾斜太多，不然会使板缝割的太宽。

一般在0.5—1Cm内）。

二、换板时，板的宽度要不小于300mm。

且板的边延要圆角，圆角度要大于5倍的板厚。

三、新割的板边缘要打磨光滑、平整。

焊缝不能有咬边、夹渣，表面应平整，没有凹陷等。

四、装配后的马脚，完工时应即时清理，先用气割割去马脚，马脚高度要留0.5Cm左右，如有凹处用电焊批平，最后用砂轮机打磨平整。

五、补板普通号料法

1、所谓号料就是在进行预处理的钢材上，按照实际形状与大小画出船体零件的图形，并标注其名称、有关结构线、加工符号、装配标记、施工余量等。

一般可分为样板号料和草图号料。

A、样板号料即将号料样板平放于钢板或型钢上，用石笔依照样板画出船体零件的形状及标记符号并按要求加放施工余量，然后用铳头对各种线条与标记敲上永久性的记号，再用色漆写上必要的文字与符号。

B、草图号料：

首先在钢板上适当的位置画出相互垂直的两根坐标轴，然后根据草图上所标注的各个特殊点、过渡点以及余量点的坐标值，找点并连线，然后用铳关或錾子将切割线、加工线、装配线等敲出记号，并用色漆写上文字与符号。

号料法的选用

构件名称

号料方法

外板、甲板、内底板、甲板室、横舱壁、平台甲板等平直或稍有曲型的构件

草图

中龙骨、副龙骨、主机基座和锅炉基座的纵桁材

草图

全部型钢构件

草图、样棒

肘板

样板

曲型构件（肋板、宽肋骨、首尾部分甲板纵桁、舷侧纵桁）

样板

复杂曲型的外板

样箱

C、号料注意事项：

a、号料时，应将样板或草图上所有的线条及符号都画到钢材上，要求简明清晰不得遗漏，特别是装配定位的对合线，还有加放的施工余量线，并且用铳子及錾子敲出印痕记号，再用色漆标明。

b、号料时，为了充分利用钢材，必须合理排料，同一规格应尽可能在同一张钢材上。

还应考虑套料的加工方法，否则，号料后无法进行加工，如图1-1，就不便进行剪切。

对需折边的构件，将铳、錾记号敲在内侧面。

图1-1a）便于剪切b）不便剪切

c、号料时，需气割的钢板割缝线取值一般为：

板厚≤25mm，割缝线取3mm为宜，板厚>25mm时，割缝线则取4~5mm。

d、凡左右对称的两块构件号料时，通常只做一块样板，

e、凡是构件上的人孔、减轻孔、型材穿孔、流水孔等切口应在号料时一起完成。

f、对于曲型构件（如宽肋骨），号料时应标出检验线。

g、需要进行冷弯或热弯加的复杂曲型构件，号料时仅作初步画线并留有充足的余量，再进行第二次号料。

号料常用标记符号

符号

说明

符号

说明

符号

说明

分中线

轧开尺

坡口

角尺线

轧拢尺

断线

对合线

轧圆型

余量线

轧角线

轧全圆或轧半圆

刨边线

中角尺线

切角内弯

h、二次号料是在构件经过加工、装配、焊接后成为正确的构件和组成部件，再一次画出的切割线，故又称为装配画线。

六、构件的边缘加工，从温度情况可分为冷加工和热加工；从构件的特点的加工要求可分为边缘加工和成形加工两大类。

1、边缘加工：

部分常见船体构件按形状特征的分类

零件分类序号

分类名称

形状特征

零件图形

结构名称和所在部位

I

平直构件

大

型

表面平、边缘直

中部外板、平甲板、平台板、内底板、舱壁板、房间及上层建筑围壁板等

II

中型

中底桁、旁底桁、基座纵桁等

III

小型

板条、T型材的腹板与面板、小肋板等

IV

平面非直边构件

表面平、边缘不直

肋板

舷侧纵桁、甲板纵桁、强横梁、强肋骨等的腹板

肘板等

V

单向曲度构件

横向曲度不变、边缘直（筒形板）

平行中体处的舭部列板等

横向曲度变化、边缘直（锥形板）

首柱板、位于平行中体以外的舭部列板、烟囱板等

VI

双向曲度构件

帆形板

首尾端中间部分的外板等

鞍形板

首柱上部外板等

零件分类序号

分类名称

形状特征

零件图形

结构名称和所在部位

VI

双向曲度构件

横向弯曲和扭曲

首尾底板等

横向波形弯曲

轴包套处外板等

VII

复杂（空间）曲度构件

球面曲度

巡洋舰尾的尾包板、上层建筑及烟囱的流线型封头板等

纵横双向波形曲面

轴包套处外板等

扭曲和横向弯化曲度

轴包板

纵横双向弯曲及扭曲

首尾处舭部列板等

VIII

具有折角的单向曲度构件

单折角或双折角、边缘直

平板龙骨（K行板）、折边的肋板、旁内龙骨、甲板、舷侧纵桁、强横梁等

多折角、边缘直

槽形舱壁、压筋围壁

IX

具有折角的复杂曲度构件

折角和扭曲

首部舷顶列板

双折角和和两翼曲度

尾部平板龙骨（K行板）

X

平直构件

平直

平行中体部位的肋骨、纵骨、舱壁与围壁扶强材、平台横梁、甲板纵骨等

XI

单向微弯构件

单向曲度

甲板横梁、首及平行中体以外的肋骨、底部纵骨等

XII

复杂曲形构件

大曲度或双向扭弯

轴包套处的肋骨、尾部肋骨、首尾处的底部纵骨与舷侧纵骨等

七、板缝线排列必须注意以下几点：

1）板缝线的排列应能充分利用原材料，应尽可能能使它与肋骨线正交，避免呈菱形，而且尽量使外板宽度分布均匀。

2）板缝的排列应使外板构件便于加工，对于具有双曲度或严重扭曲的外板，可酌情适当缩小其钢板的长度和宽度，以利于成形加工。

3）若外板纵缝线之间或外板纵缝线与内部纵向结构线间呈小角度相交，特别是交叉的面积过大，则会使焊缝和热影区过分集中，影响焊接质量，降低焊区强度。

为此，必须调整纵缝位置（也有的更动结构线），使两者夹角至少大于30°，最好呈垂直相交或阶梯，相邻两道焊缝的距离必须满足船舶建造规范的要求，对接焊缝的平行间距不得小于100mm，对接焊缝与角焊缝的间距不得小于50mm。

如图

4）纵缝线的排列应便于装配和焊接。

例如，当纵缝布置在甲板边线或内底边线以下，且该缝需待甲板或内底板上船台安装之后才能进行装配焊接时，该缝与甲板边线或内底边板线的距离不宜太近，以免造成装焊死角。

又如图1所示的底部分段上口的纵缝与内底边板角焊缝的距离一般不过大，不然将形成过大的自由边，影响装配的正确性。

对大、中型船舶的外板，为了便于其纵接缝采用自动焊，要求外板展开后的纵缝呈直线状，这样可直接进行刨边。

若相邻两板为等厚，且焊接坡口用碳弧气刨边，则不需将纵缝改造拉直；但若相邻两板为不等厚，则厚板需如图2进行斜削，厚板纵缝需改造拉直。

5）纵缝线的排列应讲究美观。

例如，对舷侧顶板及其他水上部分的舷侧外板，纵缝线应尽量排成与甲板折角线或甲板边线近似平行，特别是艏艉段纵缝必须向上渐翅才觉得美观。

同时船体全长应光顺接通，尽量不要错开中断。

此外，在中横剖面处，纵缝应排成与该处肋骨线正交。

八、板材成形加工工艺：

1.辊弯（三辊）。

别工类别：

圆柱形和圆锥形的的单向曲度板，当双向曲度不大时，也可以用三辊弯板机冷弯成形。

1）简单曲度板的辊弯成形：

（每次一降量约为5~10mm，板愈厚，下降量愈少，弯前应划好直素线）

2）复杂曲度板的辊弯成形：

曲度不大时可用此方法，一般还须用热加工。

双向曲度不大的船壳板弯曲形式

名称

弯曲形式简图

弯曲特点

帆形板

纵、横向弯曲同向

鞍形板

纵、横向弯曲反向

螺形板

横向弯曲按螺线弯化

2.压弯。

冷弯加工时为了避免工件在弯曲过程中产生裂纹，在船体结构或模具设计时，构件或模具的弯曲度应选用得当。

另外，材料在冷弯加工过程中会发生回弹现象。

这时可适当改弯压模形状，以抵消回弹。

在钢材号料时，则要画好冷弯加工线。

3.水火弯板。

这是一种热加工，有两种基本工艺。

一种是氧炔焰对工件进行局部加热，利用钢板热胀冷缩的原理，使工件产生残余塑性弯形来达到变曲成形的目的，水火弯板即属此类。

俗称小火，原理如图1。

另一种方法是将工件放在炉灶内进行整体或局部加热。

俗称大火。

1）加热线对成形效果的影响：

水火加热时，加热线的位置、疏密和长短对板材成形效果影响极大，见图2。

加热线的位置、长短正确否，关系到板材能否正确成形。

位置主要取决于所需要的构件形状，因此确定好加热线的位置是相当关键的。

一般来说，加热线愈密、愈长，产生的弯形量愈大、成形效果愈好。

但注意，加热线不可跨越构件横剖面的中和轴。

2）各种加热参数对成形效果的影响：

主要是指加热速度、烘嘴口径、加热温度、加热深度和水火距离。

加热参数

对水火弯板成形效果的影响

横向收缩

角变形

加热速度

（决定加热量）

速度愈慢,收缩量愈大.在同一加热速度下,薄板收缩大于厚板

在一定的速度范围内，速度愈快，角变形愈大。

但速度过快时，板面加热不足，角变形反而减少。

故对应于每一板厚有一最佳加热速度，在该速度时角变形达到峰值。

通常随着单位线热能的增加，薄板较厚板更快达到峰值

烘嘴口径

（决定火焰功率）

烘嘴口径愈大,单位线热能愈强，横向收缩量愈大

烘嘴口径愈大角变形愈大

加热温度

随温度增高而增大，当温度超过900℃时，收缩量增大不显著

随温度增高而增大。

薄板到达一定温度（约750℃）后，角变形的增大不显著

加热深度

收缩量随深度增加而略有增大

在1/2板厚内，角变形随深度增加而增大；超过1/2板厚后，随深度继续增加而逐渐减小

水火距离

（决定冷却速度）

收缩量随水火距离的增大而增大。

达到某一峰值后，继续增大水火距离则收缩量减少

角变形随水火距离的增大而减小

3）冷却方式对成形效果的影响：

有自然冷却、正面跟踪水冷却和背面跟踪水冷却3种。

比较三种，角变形以背冷最大，空冷次之，正冷最小；而横向变形以背冷最大，正冷次之，空冷最小。

4）水火弯板的工艺要求：

A、在水火弯板前应根据构件的成形要求，在钢板上画出加热线，各线的起点应错开，不可在同一条直线上。

B、根据构件成形要求来选择合理的加热参数。

C、左、右形状对称的零件，其加热线的位置、数量和长短应对称一致，操作也对称进行。

D、应尽量避免在同一部位重复加热，尤其是低合金钢。

一般情况下，重复加热次数不得超过3次，否则，不仅影响成形效果，还会降低钢材的机械性能。

E、新钢种采用水火弯板法需经过试验鉴定后才能进行。

水火弯板工艺参数

项目

板厚（mm）

<3

3~5

6~12

>12

烘嘴号码

1

2

2、3

4

火焰性质（氧炔比）

1.0~1.2

加热温度（℃）

<600

650~700

750~800

750~850

最小水火距离

（mm）

低碳钢

30~50

50~70

70~100

100~120

低合金钢

50~70

70~90

90~120

130~150

加热速度（mm/s）

20~30

10~25

7~20

4~10

加热深度（mm）

（0.6~0.8）Lt（Lt=板厚）

加热宽度（mm）

12~15

氧气压力（MPa）

0.2~0.3

0.3~0.4

0.5~0.7

乙炔压力（MPa）

0.04~0.08

焰心距板面距离（mm）

2~3

检验：

各种设备安装检验：

要注意公差标准。

焊前的装配检验：

应注意检查构件、板材的尺寸，装配公差和焊接坡口的准备情况。

焊后检验：

应注意焊件的焊后变形和焊缝表面质量。

密性试验：

应按规则检验，认真仔细检查，不漏掉一处位置，不放过一处泄漏。

出坞前的检验：

不得有涉及水下工程的的遗留项目。

此外还应检查：

1、船底塞，测深仪振荡器，计程仪开孔的船内阀，高低位海底阀等是否完好或者关闭。

2、舵和螺旋桨应安装完整。

检验员要求

前提：

应认真检阅修理单，弄清需要修理检验的项目，编写检验项目表，具体内容：

1.了解单船的检验类别及验船师的检验要求，根据总管提出的工程总进度表编制《检验计划表》（在《计划表》中要分出哪些需要过程检验，哪些只要完工检验）。

2.过程检验项目中应注明工程进度到哪里时需报检，（如需要开工前检查的项目，应注明需检查的具体部位及内容）。

3.重点项目或重要部位的检验，如有需要，要注明施工部位、流程及工艺要求。

4.检验项目中如有牵涉到生产安全或同生产相冲突（如检验时其检验部位或邻近场所不能施工）时，应同生产主管商议再定检验日期。

5.所编写的检验项目表要一式四份，生产主管、施工队、船方、检验科各一份。

6.检验时，应按报检时间准时到现场检验或参加试验，检验合格后应在验单上签字。

检验中应做好检验记录。

7.检验建档：

为了提高船舶检验工作质量，为了准确编写证书，每个检验员都要养成记工作日志，科室领导定期抽查其记载情况。

工作日志应记载以下内容：

1）、检验或试验的项目；

2）、检验或试验达到的标准或指数；

3）、检验或试验存在的问题及采取的措施；

4）、检验或试验中发现的新材料、新设备、新工艺的情况；

5）、请示报告的情况。

8.检验的分工：

原则上船、机、电各检验需要分工负责，如果一方需要另一方协助的，另一方不得推诿。

9.检验中如有发现新问题、新工艺的，或需要整改的，应做好记录并及时以书面形式通知生产主管。

10.检验员应密切配合生产部门，要有不怕脏、不怕累、深入实际工作，严把质量关、工艺关。

尽量做到产品合格，一步到位，少返工。

11.协同总管、主管对生产中出现技术难题、有疑议的的问题召开专题会，配合主管对施工人员进行宣传、贯彻落实。

12.质检主管每天要参加交班会，反馈生产现场问题，积极沟通船东、船检和厂方关系。

13.质检主管要全程跟踪重点、难点的工程施工，严格按本厂的质检标准检验每一项工程，不得漏检。

14.质检主管要求编写单船质检总结，参加修船总结会，提出整改方案。