破碎设备新型液压系统的应用研究.docx
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破碎设备新型液压系统的应用研究
破碎设备新型液压系统的应用研究
破碎设备广泛应用于建筑、冶金、化工和水利工程等各行各业。
破碎设备作业工作环境极为恶劣，工作负荷波动性较大。
常因放料不均或因破碎腔进入硬度极强的不可破碎物而出现突然的大幅度的超载险情。
这就是要求设备本身应具有良好的自我保护系统，以便设备安全运转，故障率保持在低的水平上。
因此，过载保护系统在破碎设备中占有着极为重要的地位。
新型液压系统具有工作性能优良、自动化程度高、运行安全可靠的优点。
对提高破碎设备的自控水平和增加整机的可靠性有显著效果，同时又把该新型液压系统有效地运用到我们生产的破碎设备上。
破碎机械是对固体物料施加机械力，克服物料的内聚力，使之破碎成块物料的设备。
简单地说凡用外力将大颗粒物料变成小颗粒物料过程中使用的设备，都可以叫破碎设备。
（一）.通常旋回破碎机破碎过程分为一段破碎（一次破碎），二段破碎（二破碎），三段破碎（三次破碎），整个流程也可称为粗碎、中碎、细碎三种，所采用的破碎机械相应有粗碎机、中碎机、细碎机三种。
破碎流程如图1-1所示。
图1-1原理为：
原矿先进入棒料筛1进行预先筛分，这样可以把原料细粒分出，以便减轻破碎设备的负担。
筛上物料进入破碎机2，经过破后，所得产品与1号筛选物料都落到振动筛3上，经过筛分后，筛上物进入中碎圆锥破碎机（简称中碎机），筛下物料落到振动筛5上。
从中机4中排出的产品也落到振动筛5上。
经过筛分后，筛上物料再进入细圆锥破碎机（简称细碎机）里。
这样，振动筛5既是预先筛分又是检查分的作用。
筛分合格的产品进入料仓7，然后送入球磨机。
巍立破碎机械常用的类型有：
鄂式破碎机、圆锥破碎机、反击破碎机、冲击破碎机、辊式破碎机、制砂机等。
1．对破碎机的基本要求破碎比越大越好。
大破碎比可以简化设备的流程、降低基建费用和检查费用、便于维护和管理。
能耗越低越好。
能耗是指破碎机破碎每吨材料所消耗的电能，破碎单物料所消耗KW.h/t越低越好。
产率越高越好。
对于同一规格的破碎机，破碎机的电动机功率一样，产率高不仅能提高产量，并可以降低能耗。
因此，生产率是破碎机最重的性能指标。
钢耗越低越好。
这里所说的钢耗，是指破碎每一吨物料齿板磨损了少。
它标志齿板的使用寿命。
钢耗越低，说明齿板的使用寿命越长。
产品质量越高越好。
这里所说的产品质量是指破碎后物料的粒度和粒。
重量要轻。
所谓破碎机重量轻，是指每吨机重的生产高和每吨机重的功耗低。
结构简单。
便于制造。
破碎机结构简单，使用维护较方便，也容易加工制造，降低成本。
安全可靠。
在机器运转和开、停车的过程中，必须保证人员和设备安全，在规定的时间内和规定的条件下，要求破碎机不发生或少发生故障、即便发生故障也应容易修复。
适用范围越广越好。
应便于安装运输。
2.破碎设备的过载保护系统
破碎设备的过载保护主要有机械式和液压式两种。
机械式过载保护系统存在事故状态下需停机处理，造成流程中断及恢复较麻烦，保护不可靠，且操作起来费时费力，往往不能适应生产的需要等缺点。
而液压式过载保护系统具有安全可靠，自动化程度高，易于作业的连续性，且易于实现微机控制、PLC控制和单片机控制等突出优点，当前有逐渐取代机械式过载保护系统的趋势。
因此对破碎设备的液压过载保护系统进行优化设计具极为重要的实际意义。
鉴于目前液压式过载保护系统主要应用于圆锥破碎机和旋回式破碎机，因此主要探讨圆锥破碎机和旋回式破碎机液压系统优化设计。
3.从1878年第一台圆锥破碎机的专利公布、到1898年制成产品开始应用，至今已有一百多年的历史了。
我国在1954年仿前苏联2100和1650弹簧圆锥破碎机的基础上，自行设计生产了1200弹簧圆锥破碎机，1958年又设计制造了大型2200弹簧圆锥破碎机，后经过多年反复研究，克服了旧系列弹簧压力不足、零件强度低以及结构上的一些缺陷，现已自成系列、批量生产，共有600、900、1200、1750、2200五种规格，14种腔型，广乏应用于矿山、建材等各个领域。
近年来，随着经济全球化步伐的加快，一些国外圆锥破碎机的知名品牌，如，诺得伯格、山特维克等，也在我国建立了研发中心和生产工厂，抢占国内市场。
到目前为止，几乎所有的世界圆锥破碎机品牌都加入到了我国的市场竞争，给我国的本土品牌造成了空前的压力，已有的市场份额正在失去。
4.、圆锥破发展趋势
综观圆锥破碎机的发展历程，主体结构和工作原理几乎没有太大的变化，但是在材料性能和加工精度方面却有了很大的突破，部份结构变得更加简单合理，液压技术和电子控制技术的大量应用使破碎机的检修变得更加容易进行，更加智能化，操作也更加简单。
从中我们可以看出，圆锥破碎机的发展趋势大致为：
1）、智能化：
随着液压技术、电子技术、传感技术、PLC技术等先进技术的广泛集成应用，圆锥破碎机的智能化程度将越来越高。
2）、性能提高，结构简单：
由于液压技术的应用，弹簧圆锥破碎机的支承环—弹簧组件已经被液压缸所取代，球面瓦也已经简化为主轴底部的摩擦副，不仅大大简化了破碎机的结构，而且设备运转可靠性、可维修性得以大大提高，目前，多缸液压破碎机向单缸液压破碎机发展的趋势明显，结构将更为简单。
3）、大型化：
由于基础材料技术和智能精加工技术的迅猛发展，一方面是设备体积、重量减小，另一方面是设备的处理能力提高，如，瑞典SANDVIK生产的H6800机型，其小时处理能力已相当于我国生产的最大规格破碎机PYB2200的两倍。
而其生产的更大规格的H8800破碎机的市场份额也越来越大。
二、研究圆锥破碎机故障机理的重要意义
无论是传统的弹簧圆锥破碎机，还是液压圆锥破碎机，在使用当中总会发生这样那样的故障，故障的原因也多种多样，我们对故障的机理进行分析研究，其意义在于：
1、对设备设计、制造厂家而言，有利于与设备的设计、制造厂家不断改进设计和制造缺陷，提高设计、制造水平。
这一点，对于国产设备的生产厂家尤为重要，通过对故障发生机理、发生概率的对比分析，可以明显看出我国基础材料、加工工艺水平、设计理念乃至敬业精神等方面与发达国家的差距。
2、对设备使用单位而言，通过对故障机理的分析研究，可以防患于未燃，合理安排设备检修周期，提高设备操作、维护、检修水平，减少事故发生，最大限度降低经济损失，提高设备运转率，充分发挥设备效能。
3、对设备采购部门而言，可以参考设备故障分析结论，择优选择性价比更好的设备，同时，在订货时，也可以向生产厂家提出相应的技术改进要求，提高设备供货质量。
三、圆锥破碎机常见故障机理分析
圆锥破碎机在生产实际当中出现的故障，种类繁多，表现型式不一。
但深入分析其故障机理，我们可以用机械运动学和机械动力学的原理，将这些故障划分为两大类：
一是由于破碎力突然增大，超过了机械强度极限而造成的机械破坏故障（简称过载破坏型故障）；二是由于运动部件之间的接触面由于磨损或加工精度不足导致配合间隙变化，致使机械运动超越正常的运动范围而产生的机械破坏故障（简称运动状态失效型故障）。
1.圆锥破碎机的运动学与运动状态失效型故障机理分析
1．1圆锥破碎机的运动学要点简述
（ⅰ）、无论是弹簧圆锥破碎机，还是液压圆锥破碎机，都具有在空间摆动的破碎锥。
破碎锥的轴线与机器的中心线相交于o点，其夹角为β（视各机型有所不同，一般为β=2°）。
破碎机运转时，破碎锥轴线对机器中心线作圆锥面运动，其锥顶为悬挂点o或球面轴承中心o，o点在破碎锥运动过程中始终保持静止，因此，破碎锥的运动可视为刚体绕定点的运动。
（ⅱ）、由于破碎锥支承装置的特点，破碎锥不仅随偏心套绕机器的中心线作旋转运动，而且还绕自已的线旋转。
因此，破碎锥的运动由两种旋转运动组成。
一种是破碎锥绕机器中心线作旋转运动，称之为进动运动或牵连运动；另一种是破碎锥绕自己的轴线作旋转运动，称之为自转运动或相对运动。
破碎锥的这复杂运动称之为规则进动。
（ⅲ）、破碎锥的运动可归结为破碎锥绕瞬时轴线的旋转运动。
因为破碎锥绕瞬时轴线旋转的角速度向量ω。
是进动角速度向量ω和自转角速度ω1的几何和，即按平行四边形法则相加。
（ⅳ）、破碎机在空载运转和有载运转时，破碎锥的瞬时轴线位置是不同的。
空载时，破碎锥的绝对角速度ω。
的旋转方向与偏心套的旋转方向相同；有载时，破碎锥的绝对角速度ω。
旋转方向与偏心套的旋转方向相反。
（ⅴ）、破碎机空载时，由于安装或制造质量、润滑等原因，可能出现两种极限情况：
当ω1=0时，ω。
=ω，即破碎锥的瞬时轴线与与破碎机中心线重合，表明破碎锥与偏心套一起转动，这是最不利的情况。
当ω1=ω时，说明安装、制造质量、润滑状况都非常好，是破碎机运行追求的最佳运动状态。
1．2、运动状态失效型故障类型及其机理分析
运动状态失效，即破碎机的运动部件失去正常的运动状态，引发故障后使破碎机失去工作能力。
生产实际当中，按照出现这类故障的原因，可将其分为两种类型：
一是润滑失效；二是磨损失效。
（ⅰ）、润滑失效的故障机理和防范措施
无论是弹簧圆锥破碎机，还是液压圆锥破碎机，其运转部位都离不开良好的润滑条件，润滑油相当于破碎机的血液，只要机器在运转，就不能没有润滑油。
因此，每台破碎机都配备了专门的润滑系统，润滑油泵一般都一用一备。
为了保证润滑油的质量，除了对润滑油的规格型号有明确的要求外，其润滑系统还专门配置了过滤装置和冷却装置（北方地区使用的机器，还配置了加温装置），以确保润滑油的洁净度和运行温度。
润滑失效的原因，一般是油泵故障导致缺油；过滤装置失效或没有定期更换润滑油，油质太差，油中有杂质；油管堵塞、或漏油；冷却装置失效导致油温过高等。
润滑失效的直接后果是，机器需要润滑的运转部位，如轴承、摩擦副、运动副等，缺少润滑油膜，两面直接接触，形成干摩擦，温度迅速上升，产生胶合后烧损。
在圆锥破碎机中最严重的情况是，破碎锥主轴与偏心衬套“抱死”，与偏心轴一起快速旋转，俗称“飞车”，（即上文所述的ω1=0，ω。
=ω时），由于惯性迅速加大，而导致齿轮副、球面瓦、衬套等关键部件损坏。
润滑失效的防范措施，过去的常规做法，一是在明显位置装置润滑油表，便于操作人员随时掌握润滑状况；二是采用声、光等报警设施，及时通知操作人员，采取紧急措施。
三是定期更换润滑油，确保油质良好。
这需要操作人员要有很好的责任心和操作经验。
随着传感技术和自动控制技术的发展，现在的圆锥破碎机都配置了先进的润滑油监测控制系统，实现了对润滑油压力、温度等运行指标的实时监测，并与主机控制线路联锁，当润滑状况不能满足要求时，会自动停机，或不能起动，较好地解决了操作人员责任心不强或缺少经验带来的问题，对机器实现了很好的保护。
（ⅱ）、磨损失效的故障机理和防范措施
圆锥破碎机在使用过程中，摩擦盘、齿轮副、衬套、轴承、球面瓦等部件都会发生磨损，其区别仅在于使用环境和润滑条件的不同，运行周期长短不同而已。
摩擦部件的磨损量超过了设计的尺寸时，就要通过维修手段进行调整恢复，当通过调整不能恢复时，就要及时更换。
磨损失效，指摩擦部件发生了磨损，但未能及时调整更换，致使机械运动状态发生变化（失稳），从而引发机械故障后使机器失效的破坏形式。
在弹簧圆锥破碎机中，最应当引起注意的是如下几个地方：
偏心套底部的摩擦副
由三块圆盘构成，材质分别为钢、铜、钢，其主要作用是为偏心套提供正确的运动基准，保证齿轮副有正确的啮合间隙，同时也间接保证动锥轴与偏心套的运动间隙。
当铜盘发生磨损后，会导致偏心轴下降，致使齿轮副啮合间隙变小，严重时会造成齿轮副“啃背”等干涉现象，从而引发断齿、断轴等事故。
因此，在使用期间，应定期检查其磨损量，及进进行补偿，恢复其正常的运动位置，当不能补偿恢复时，应及时更换。
偏心轴的内外间隙
偏心轴是圆锥破碎机的关键部件，除了底部的摩擦盘为其进行轴向运动定位外，其径向运动定位，则是靠其与机座衬套之间的间隙来控制的，更为重要的是，其内部的锥形铜套与动锥轴之间的间隙则控制着动锥的运动状态。
偏心轴外表衬有巴氏合金，与机座衬套构成摩擦副。
磨损后，间隙变大，会导致偏心轴运转时偏斜，容易造成机座衬套开裂、齿轮断齿等设备事故。
一般要定期检查该间隙，当发现磨损超过规定值时，应采取更换机座衬套、重新浇铸巴氏合金等办法恢复其基准间隙。
偏心轴内装有锥形铜套，与动锥轴构成摩擦副。
二者之间的间隙决定了动锥运动状态，当间隙过小时，容易发生上文所述的“飞车”现象，从而引发机械事故；间隙过大时，会破坏动锥的规则进动，甚至发生动力无法传递，动锥停转、锥型铜套开裂等现象。
该间隙可通过偏心轴底部的摩擦副来调整，但要兼顾齿轮副啮合间隙；或者采用在球面瓦座下面加垫的办法调整（一般不允许）。
当不能调整时，则需更换锥形铜套。
球面瓦
一般用锡青铜制造。
球面瓦是动锥运动的支点，与动锥球面共同构成摩擦副，由于动锥的运动特点，动锥在球面瓦上的运动轨迹是螺旋型曲线。
当球面瓦发生磨损后，会导致动锥运动位置下降，使动锥主轴与偏心套的锥形铜套之间的间隙变小，从而引发“飞车”等设备事故，可通过在球面瓦座下加垫（一般不允许）的办法恢复，当不能恢复时，则需更换球面瓦。
由于弹簧圆锥破碎机结构复杂，调整、检修难度大，技术要求高，故障率高等原因，新型的液压圆锥破碎机已作了很大的改进，取消了球面瓦、支承环、弹簧组等部件，动锥采用在主轴底部的摩擦副支承，主轴上部采用锥型套来定位的方式，调整变得更为简单，并且实现了自动控制。
破碎设备的过载保护系统主要由机械式和液压式两种。
机械式过载保护系统存在保护不可靠和事故状态下需停机处理，造成流程中断及恢复较麻烦，且操作起来费时费力，往往不能适应生产的需要。
而液压式过载保护系统具有安全可靠，自动化程度高，保证作业的连续性，且易于实现微机操作和控制等突出优点，当前有逐渐取代机械式过载保护系统的趋势。
但目前国产破碎设备在液压系统方面与国外同类产品相比存在差距很大，问题较多，主要是自动控制水平低，无自动测试与警报装置，不能远距离控制与操作，调整不便，液压元件制造精度差，可靠性低，严重影响破碎机的性能和经济指标，制约了国产破碎机设备的推广应用。
因此对破碎设备的液压过载保护系统进行优化设计就具有极为重要的现实意义。
鉴于目前液压式过载保护系统主要应用于圆锥破碎机和回旋破碎机，本文就以圆锥破碎机和回旋破碎机为指导来对破碎设备的液压系统进行优化设计。
同时又把该液压系统有效的运用于破碎行业正在开发的一个新项目上，即一种新型超细粉碎设备一自循环超细粉碎机。
人工智能技术近二十几年来得到了很大得发展，特别是专家系统，知识工程发展得更为迅速。
近几年来，这些研究成果被广泛应用于设备诊断领域，这适应了大中型复杂设备的故障分析诊断和保证设备可靠高效运行的必然需要。
（二）圆锥破碎机液压系统分析
圆锥破碎机液压系统见图3一2。
当减少排矿石时，将液压油箱1中油液，经过液压泵2和阀5、6、12压人液压缸13的下方，液压缸13的活塞顶起动锥，使排矿口减小。
当增大排矿口时，将液压缸13活塞下方的部分高压油，通过外部螺纹截止阀6和手动换向阀5放回油箱1，动锥降落，使排矿口增大，当过铁时，由于动锥向下的垂直作用力增大，使液压缸活塞下方油压大于SMPa时，油进入蓄能器1，0将氮气压缩，活塞和动锥一起下落，排出口增大。
铁块被排出后，在氮气的压力作用下，动锥恢复原位，破碎机继续工作，完成了过载保护。
（三）、液压控制系统的优化设计
破碎机原液压控制系统主要存在以下三大问题:
1.安全保护可靠性差
该系统过铁保护控制原理是采用电接点压力表监控系统油压，超载过铁时跳闸停机。
由于破碎过程中冲击严重，油压波动大，电接点压力表耐振性差，极易发生误动作且易被冲坏，使破碎过铁保护误动作频繁，影响破碎机的工作效率和安全可靠性。
2、自动控制水平低
该系统调整排料口时，需多人协同操作，分别用手动旋启和关闭两只载止阀，同时从破碎腔观察口目测报知动锥位置，调整操作费时费力，且不精确。
3、该系统采用截止阀封闭油路，保压性差
由于截止阀是端面密封结构，密封性差，内泄大。
破碎机运行过程中，冲击严重，致使油液泄漏加剧，动锥下降，排料口加大，出料粒度受影响。
为了保证出料口粒度均匀，破碎机每班需定时停机重新调整排料口，破碎机不能连续工作，工作效率低。
改进后的液压控制系统的工作原理及特点
1.改进后的系统控制的工作原理
图4一1为改进后的系统原理图。
本系统采用过铁保护控制。
系统具有安全可靠功能，具有双过载过铁保护控制功能，能分辨瞬间冲击与持续超载，具有液压卸荷过铁保护控制功能。
自动控制水平高，可进行远距离信号传输与控制，排料口调整与破碎腔清理自动方便。
系统保压性能好，出料粒度均匀，破碎效果好，工作效率高。
在破碎机开动之前，首先要向液压缸15内充油。
充油的操作顺序:
将电控箱上的选择开关打在“工作”位置，启动油泵电机5，进而带动液压泵4。
液压油经粗滤油器2进入油泵，粗滤油器的主要目的是保护液压泵免遭较大颗粒杂质的直接伤害。
为了不致影响液压泵的吸油能力，装在吸油路上的滤油器的通油能力应大于液压泵流量的两倍。
液压油再经过带发讯装置和精滤油器3，该滤油器要油一定的强度;且它的最大压力降不能超过.035Mpa;它的发讯装置为一压力继电器，当因长时间使用，油中的杂质在滤网上多的集结时，从而使得油压降太大，这时压力继电器就会发出警报信号提示要清洗滤网。
按下“动锥上升”按钮，换向阀电磁铁Gl通电，油液经换向阀和液控单向阀到达液压缸底部，从而使动锥开始上升，当升到工作位置后，便可停止油泵电机5，液压系统的压力仍保持在一定的水平，破碎机继续工作，完成了过铁保护。
当非破碎物落入破碎腔时，造成破碎力急剧增加，系统油泵压力随之升高。
当系统油压波动超过压力继电器14.1的设定值P时，电控箱内的时间继电器A自动接通计时，并发出过载报警信号，提醒破碎机上线停止给料。
若仅是油压瞬时过高，则报警信号和计时自动中断，破碎机仍然正常工作。
则瞬间的冲击力和瞬间的大量油液由蓄能器来吸收。
若油压持续过高，则停主电机，同时电磁卸荷阀的先导电磁铁G3通电，油缸内的油液通过电磁先导卸荷阀快速排回油箱，使排料口进一步增大，排出卡阻物，实现超载液压卸荷过铁保护。
非破碎物排出之后，由于破碎力急剧下降，系统的油压液下降，使得电磁先导卸荷复位，进而此卸荷油路关闭。
同时蓄能器中的压力油经过节流阀缓慢地进入液压缸使动锥缓慢地自动复位。
破碎机继续正常工作。
若因为在卸荷时，使得油压降过大，低于系统所要求的最低压力（此最低油压由压力继电器142调定），则压力继电器发出报警信号，进而电磁换向阀Gl通电向系统补油。
2.改进后的系统的特点
（1）本系统具有双过载过铁保护控制功能，能分辨瞬间冲击与持续超载，对于瞬间的过负荷及持续的过负荷能分别独立地进行自动保护控制，使破碎机的过铁保护跳闸停机误动作大大减少，增加了破碎机的可靠性，提高破碎机的工作效率。
同时也减少了跳闸停机引起的破碎腔堆料清理工作量，减轻了现场操作工人的劳动强度，节约生产时间，提高劳动效率。
另外过铁保护测控元件采用压力继电器，其防振、耐冲击性比电接点压力表优，触点动作安全可靠。
本系统具有液压卸荷过铁保护控制功能。
采用大流量插装式电磁先导卸荷阀，破碎机超载过铁保护停机时，油缸内的油液通过电磁卸荷阀快速排回油箱，实现液压卸荷，进一步增大排料口，排出卡阻物，使破碎机在超载过铁时更安全。
（2）自动控制水平高
本系统采用油压检测元件一数字压力变送器，能检测显示破碎工作时的瞬间油压并输出相应的电流信号，可实现远距离监控与操作，为大型矿山实现工业计算机中央控制室集中控制创造条件。
本系统利用电磁换向阀与电气控制元件结合，使破碎机运行前的排料口调整和跳闸停机后的破碎腔堆清理基本实现自动化。
在破碎机运行中也可调整排料口（但破碎机必须停止给料，且破碎腔内无存料）。
操作时，只需按下控制盘上的按钮。
即可完成排料口精确调整和破碎腔清理。
本系统调整操作自动化程度高，即精确又省人省力，减轻现场工人的劳动负荷，且能增加破碎机的运转时数，提高产量。
（3）系统保压性能好
本系统采用液控单向阀代替原系统中的截止阀。
液控单向阀使用锥阀结构，密封性好。
油路保压性好基本无泄漏，正常工作时动锥不下落，排料口宽度基本不变，出料粒度均匀，破碎机可连续工作，工作效率高。
（四）液压元件安装连接形式的确定
液压元件的安装连接形式与液压系统的结构形式和元件的配置形式有关，现分别加以讨论。
1．按系统的结构形式确定
液压系统的结构形式分为集中式和分散式两种。
集中式结构是将液压系统的动力装置、控制调节装置和油箱等放在主机之外，单独设置一个液压站。
这种形式的优点是安装连接方便、液压源的振动、发热都不会影响主机的工作性能。
缺点是设置液压站，增加了占地面积和管路长度分散式结构是将液压元件分散放置在主机的某些部位，与主机合为一体，其优点是结构紧凑、占地少、管路短。
缺点是安装连接（包括维护）复杂，液压源的振动和发热都会影响主机的工作性能和精度。
为此，对于一般的液压系统，为使结构紧凑，可采用分散式安装连接的方式，而对于组合机床、自动线和精密设备的液压系统为减少油箱发热、液压源振动的影响，保持主机的工作精度，多采用集中式安装连接的方式。
2.按阀类元件的配置形式确定
液压元件的配置形式分为管式、板式和集成配置三种形式。
配置形式不同，液压系统的压力损失和元件的连接安装结构也有所不同。
目前，阀类元件的配置形式广泛采用集成式配置的形式，故仅对这种配置形式加以介绍。
箱体式配置按照液压系统的油路要求，设计出专用的箱体。
板式阀类元件可紧固在箱体的侧面和顶面上:
插入阀和管头等元件亦可插入或旋转于箱体内，各元件之间的油路全部由在箱体内所加工出的孔道形成。
这种配置形式的优点是可以使元件紧密安装，使制造安装费用减少到最低限度，缺点是加工困难。
集成块式配置将液压系统各种典型回路做成通用的集成块。
每个集成块上下两面是块体间叠加的接触面;四个侧面中，一个面上面安装管接头，另外三个面用来安装板式阀、插入阀和插装阀元件;块内孔道由钻孔形成。
各集成块与顶盖，底板一起用长螺栓叠装起来，即组成液压系统。
这种配置形成的优点是元件按回路模块化，便于设计与制造，更改设计方便，通用性好。
叠加阀式配置同一通径的叠加阀按一定次序叠加起来，即可以组成所需的液压系统，这种配置形式的特点是:
标准化，通用化、集成化程度高，结构紧凑，不需设计专用的连接块。
随着液压技术的不断发展和新产品的不断涌现，液压系统的设计也越来越完善和美观。
但过分追求外观会给使用带来一定的困难。
这些问题主要表现在以下3个方面：
1）.外形过于紧凑小巧。
2）.直角弯曲过多及变径过于简单。
3）.颜色统一。
（五）、POY2200圆锥破碎机液压系统改造实践
针对一碎矿厂破碎机作业，粗、中、细作业分别装备60Ox900鄂式破碎机，YPB1650圆锥破碎机，PYD2200液压圆锥破碎机各一台，并由两台SZZ180OX3600自定中心振动筛选作检查筛分。
年处理能力50万吨。
进行技术改造，并用于生产实践中。
见图5一1
矿山供矿还均衡，鄂式碎机排矿口调节不当，致使破压圆锥液碎机经常超负荷工作。
原矿含泥含水量大，由于是闭路碎矿，导致液压破碎腔阻塞，破碎力增大，锁紧缸经常锁不紧，原液压破碎机24个锁紧缸等分安置在支撑环上，由于振动激烈，泄漏大。
每年拆换处理一次，需4一6小时。
每月平均要维护锁紧缸两三次大量消耗备件，严重影响连续生产。
16个保险缸分别和3个活塞式蓄能器联在一起。
由于活塞式蓄能器窜油严重，各蓄能器氮气压力不等，造成各组承受的破碎力不同，支撑套偏斜，导致支承套与机架结合处配合斜口磨损严重，并加速机体衬套和锥形衬套的磨损。
对原液压保险装置进行了改装，换用了5个NXQ一L25皮囊式蓄能器，取代原来的活塞式蓄能器。
在保险缸上空与蓄能器之间，加装了中10OMM环形无缝钢管，环径中4OOMM.环形钢管环绕破碎机并置于破碎机操作平台上。
保险缸每两
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