沈阳四环路后张法预应力箱梁预制施工方案_secret.doc
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后张法预应力箱梁预制施工方案
一、编制依据
1、编制依据
1.1、沈阳四环快速路XX工程第x项目经理部指导性实施性施工组织设计。
1.2、沈阳四环快速路两阶段施工图纸及交通部现行的施工规范、有关验标、有关环境保护的法规。
1.3、国家、交通部现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。
1.4、施工现场调查资料、我单位的施工实力及类似工程施工经验。
2、编制原则
2.1、切实贯彻落实投标文件的各项要求，以投标文件为依据进行施工总体安排，配备足够的机械设备和参加过预制箱梁施工的队伍，确保施工工期和工程质量。
2.2、严格遵守施工投标书。
2.3、充分领会设计意图，结合本工程的特点，采用科学合理、技术先进、经济适用的施工方案，按照质量、工期、安全等各项要求，确保建设优质工程。
2.4、按照技术规范和标准的要求，正确选择施工方案，实行全面质量管理。
2.5、突出重点、兼顾一般。
按照均衡生产的原则与重点工程协调安排施工。
2.6、认真作好调查研究，根据当地自然环境和气候条件，进行施工方案的比选，搞好施工安排，尽量作到不间断施工。
2.7、努力改进施工工艺，提高机械化施工水平，积极而慎重地采用“四新”技术，以求得先进技术、工程质量和合理造价的高度统一。
二、工程简介
1、xx新城高架桥
xx新城高架桥（主线上跨）包括主线桥和辅道桥两部分，主线桥中心桩号为K67+407.810,桥梁全长1829.781米。
平面1-8孔位于R=10000m右偏圆曲线上，9-29孔位于直线段上，30-53孔位于R=4000m左偏圆曲线上；桥跨布置为21*35+25+12*35+25+24.181+17*35米装配式预应力混凝土箱形梁；0-35号墩
（台）与路线呈交角72度布置，36-53号墩（台）与路线呈交角76度布置，第36孔为72度-76度间的过度跨。
主线桥第10、21、32孔分别跨越规划的xx2号公路及另外两条规划路，主线桥第45、46孔跨越xx高速公路。
辅道桥中心桩号K68+022.400，桥梁全长600米，平面位于R=4000米左偏圆曲线上；桥跨布置为17*35米装配式预应力混凝土箱形连续梁，各墩台均与路线呈交角76度布置，辅道桥第9、10孔跨越xx高速公路，桥下净空大于5.5米。
全桥共计箱梁560片，其中35米梁536片，25米梁16片，24.181米梁8片（辅道桥包含136片35米预制箱梁）。
箱梁类型及数量
24.181米梁：
8片
主线桥（424片）25米梁：
16片
35米梁：
400片
xx新城高架桥（560片）
辅道桥（136片）35米梁：
136片
2、梁厂概况
xx新城高架桥箱梁预制工作主要由1#梁厂负责，1#梁厂位于沈阳市东陵区大甸子村南侧的“沈阳市政地铁管片有限公司”院内，场地长420米，宽49米，占地面积约20580㎡。
预制梁场内设有拌和站（120型）、制梁区、存梁区、钢筋场地，配电站，生活区等。
制梁区约4420m2，存梁区约6500m2，钢筋场约1500m2，生活区约900m2。
制梁区内设置30个制梁台座；存梁区单层可存梁40片，计划制作双层存梁台座，可存梁80片；定型钢模板6套，现已制作完成，并运至现场。
计划在建的3#梁厂辅助1#梁厂制梁，3#梁厂计划建制梁台座20个，4套模板，每天生产2片梁，七月份开始制梁。
三、人员及机械部署
梁厂由项目经理进行全面协调工作，项目总工负责工程技术工作，项目副经理负责现场施工及促抓生产工作。
梁厂各工种人员齐备充足，其中钢筋工53人，模板工64人，振捣工15人，养生人员4人，张拉压浆12人，清扫场地2人，龙门吊操作手2人，凿毛2人，移梁6人，封锚、封堵头板3人，后勤10人，合计173人。
主要人员表
序号
职务
姓名
备注
1
项目经理
2
项目总工
3
项目副经理
作业队长
4
技术员
5
材料员
6
木工班长
7
钢筋工班长
8
振捣工班长
张拉班班长
9
施工员
10
安全员
为了加快进度，保证质量，混凝土施工过程采用泵送方式，这样混凝土施工过程中不影响其他台座安装模板、调运钢筋笼、移梁。
压浆采用真空压浆方法。
主要机械设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
龙门吊
75t
2台
2
龙门吊
5t
2台
3
泵车
37米跨径
1辆
4
发电机
300KVA
2台
5
罐车
10m3
4辆
6
千斤顶
200t
8台
7
真空压浆泵
2台
8
强制式灰浆拌和机
1200z/min
2台
9
平板振动器
高频
60台
10
振捣棒
50mm
32个
11
模板
定型钢模
10套
12
锅炉
3t
1台
13
变压器
2台
四、施工计划
箱梁混凝土浇筑采用泵送方式，利于施工、节省时间，且保证浇筑质量。
现场24小时不间断施工，采用高倍照明设施，保证施工质量；为了防止雨季影响施工进度，梁厂准备制作大型移动式厂棚，保证雨季正常施工。
1、台座及模板周转时间
清理底模及侧模耗时40分钟；底腹板钢筋采用预先绑扎然后向指定台座吊装的方法进行施工，吊装过程大概耗时1个小时；吊装完毕之后安装侧模，安装时间约2.5个小时；内模拼装时间与先前时间重合，故不计拼装内模时间，仅计内模吊装时间，内模吊装时间约30分钟；顶板钢筋亦采用预先绑扎然后吊装、连接的方式施工，吊装及连接按3小时计；安装压杠、预埋件、接振捣棒等约40分钟；35米箱梁浇筑时间约4个小时；各程序之间衔接浪费时间按40分钟计算；箱梁养生时间7天，合168个小时；张拉时间约计1.5小时；张拉后将箱梁移至存梁区压浆，至此为一个台座的循环时间，移梁过程对其他台座的干扰时间按30分钟计；所以每个台座的周转时间为183小时，约合8天。
工序耗时
工序
耗时
备注
清理底模、侧模
40分钟
吊装底腹板钢筋
1小时
安装侧模
2.5小时
内模吊装
30分钟
顶板钢筋吊装及连接
3小时
安装预埋件及浇筑前准备
40分钟
浇筑混凝土
4小时
各程序衔接
40分钟
养生
7天
张拉
1.5小时
移梁
30分钟
合计耗时
183小时
约计8天
每个台座按每个循环8天计算，1#计划每天生产3片梁，8天可生产24片梁，故30个台座足够周转；内模周转时间快且数量足够，故不用考虑其对施工的影响情况，仅需考虑外模周转情况，外模从清理到拆除耗时约计26个小时（浇筑完成后按十二小时拆模计算，拆模耗时按2小时计算），六套外模每天生产3片梁足可供循环利用。
2、具体施工计划
5月份由于处在临建过程中，设备、设施及组织正在不断完善，所以计划生产量相对较小，计划在05月20日生产第一片梁，5月份计划生产8片梁即为主线桥左幅第1孔及第2孔的箱梁；
6月份开始正式大批量生产箱梁，计划每天生产3片梁，考虑各种不利情况计划生产84片梁，预计生产完成主线桥左幅3-4跨、9-17跨，主线桥右幅1-4跨，右侧辅道桥12-17跨；
7月份计划两个梁厂（1#梁厂和3#梁厂）每天生产5片梁，考虑各种不利情况计划生产132片梁，预计生产完成右侧辅道桥第11跨、右侧辅道桥第8-1跨、主线桥右幅53-47跨、44-37跨，主线桥左幅5-8跨、18-22跨；
8月份计划两个梁厂（1#梁厂和3#梁厂）每天生产5片梁，考虑各种不利情况计划生产132片梁，预计完成主线桥左幅53-23跨、主线右幅46-45跨；
9月份计划两个梁厂（1#梁厂和3#梁厂）每天生产5片梁，考虑各种不利情况计划生产136片梁，预计完成主线桥右幅5-36跨，右侧辅道桥9-10跨；
10月份计划每天生产2片梁，10月份计划生产56片，即为左侧辅道桥4-17跨；至此，xx新城高架桥箱梁全部制完。
制梁进度计划表
月份
制梁片数
孔跨
备注
2011年05月
8
主线桥左幅1-2孔
2011年06月
84
主线桥左幅3-4孔
主线桥左幅9-17孔
主线桥右幅1-4孔
右侧辅道桥12-17孔
2011年07月
132
右侧辅道桥第11孔
右侧辅道桥8-1孔
主线桥右幅53-47孔
主线桥右幅44-37孔
主线桥左幅5-8孔
主线桥左幅18-22孔
增加台座数量至45个
2011年08月
132
主线桥左幅53-23孔
主线桥右幅46-45孔
增加台座数量至45个
2011年09月
136
主线桥右幅5-36跨
右侧辅道桥9-10跨
增加台座数量至45个
2011年10月
68
左侧辅道桥4-17跨
五、施工方案
本标段预制梁模板采用大块定型钢外模和组合钢内模；预应力混凝土一次浇注成型，先浇注底板、腹板和横隔板，然后浇注顶板；用钢筋混凝土整体台座上铺6㎜钢板做为箱梁底模；四台200T千斤顶两端对称张拉；用1座HZS120搅拌站、一台JS75搅拌站生产混凝土、4台机动罐车运输、泵送方式浇筑混凝土，真空式压浆工艺。
后张法预应力箱梁施工工艺流程图（附后）
1、清理底模、施工放样
为了保证梁体底板颜色美观，要求每个台座每个循环后都要对底模进行认
真清理、打磨，除去表面混凝土残存物，且保证线性平顺，表面平整。
每个循环结束后都要对台座标高进行检测，如有下沉情况（沉降超过5mm），立即对台座进行调整修复；每次施工前都要对底板梁长标记进行测量，非连续端安装预埋钢板，钢板位置偏差控制在2mm以内；底模清理干净后涂刷脱模剂，安装台座周边槽钢内橡胶软管，防止漏浆。
2、绑扎底腹板钢筋
A钢筋加工要求
钢筋半成品、成品件在钢筋加工场集中加工，加工前应注意:
（1）钢筋表面有油脂漆皮、鳞锈等的要清除干净；
（2）钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋和弯折的钢筋应调直后使用；（3）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，且焊工必须持证上岗；（4）钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊焊缝的长度不小于5d，单面焊焊缝的长度不小于10d。
B钢筋骨架制作要求
在固定台座上进行绑扎底板和腹板钢筋，绑扎钢筋时应注意：
（1）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头距离不小于1.3倍搭接长度；
（2）对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头；（3）配置在接头区段内的受力主筋，绑扎接头在受拉区的截面面积不得超过25%、在受压区不得超过50%，焊接接头在受拉区截面面积不得超过50%、受压区不受限制。
底腹板钢筋骨架在固定台座上进行绑扎，绑扎底腹板钢筋前必须在台座上进行划线，划线要根据图纸尺寸进行，且要保证误差在1mm内，且1m内累积误差不得超过5mm；并注意钢筋连接点相互错开，接头间相互错开的距离不小于500mm且不小于35d。
根据需要底板每50-80CM设置钢筋立架，确保水平钢筋平顺度；钢筋骨架绑扎完成后整体吊装至指定台座，采用整体桁架多吊点吊装，保证钢筋骨架不会因吊装变形。
吊装完成后，检查底板主筋保护层厚度（垫块采用混凝土预制爪型垫块），底板钢筋净保护层厚度为3公分，所用钢筋必须具有合格证书和出场检验报告单，按规定要求抽检，满足使用和规范要求。
钢筋依据箱梁设计
图纸，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。
3、预应力管道安装
箱梁预应力管道及负弯矩张拉孔道均采用塑料波纹管，安装波纹管时应保证孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线，孔道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固的置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。
固定管道的定位筋间距为直线段不超过1米、曲线段不超过50公分，管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的进入；
所有管道均应设压浆孔、排气孔，压浆管、排气管是最小内径为20mm的标准管，压浆孔及排气孔均应封好，防止进入杂物，影响管道通畅。
负弯矩波纹管内还应穿入相应根数钢绞线，以防漏浆堵塞管道。
4、外侧模板及端模安装
模板安装前应清理干净，用钢丝刷打磨清理表面浮浆，包括翼缘板边缘、端头模内侧的清理，清理干净后，均匀涂抹脱模剂,注意：
外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋。
端模安装就位后，根据图纸设计要求预埋通气孔，位置保证正确，预埋稳固，防止错位。
安装模板时应保证接缝平顺、严密，无错台，模板内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范要求，在箱梁外模上下外撑架处均设置对拉螺栓杆，以保证模板定位牢固，对拉螺杆安装应齐全、紧拉，支撑稳固。
侧面与地面、侧面与侧面之间模板接缝要严密，接缝处要贴加双面胶，保证浇筑过程不漏浆；脱模剂涂抹要均匀。
外模安装完成后，要检查腹板保护层厚度是否满足图纸及规范要求，图纸设计腹板净保护层厚度为2公分，不满足的立即进行调整。
5、内模拼接及安装
内模拼装前，要将模板内外混凝土残渣清理干净，然后按照内模模块编号及内模骨架编号在拼装场地组装，组装过程按照设计的螺栓孔用螺丝相互连接，不得少丝，不得放大螺丝间距。
模板接缝处应平整无错台，且接缝处要贴加双面胶以防漏浆，脱模剂涂抹均匀。
内模拼装完成后检查其尺寸必须符合设计图纸及规范要求，尤其是渐变段位置是否准确，如不准确立即查找原因，及时更正，保证工程质量。
内模拼装完毕后，吊装至指定底腹板钢筋骨架内，吊装时应确定准确吊点位置，防止内模倾斜；安装内模时应以跨中横隔板中心位置为准，横隔板处位置对准后检查两端位置是否正确。
内模顶每隔2米设置1个倾泻孔，用于浇筑底板时混凝土的倾倒。
6、安装翼缘处模板
顶板侧面模板采用12mm钢板制作，模板钢度要好，不易变形，钢筋预留孔位置要准确；安装该模板时应保证梁板顶面宽度，且要保证模板纵向平顺，无弯折。
7、绑扎顶板钢筋及安装顶板预应力管道
内模安装就位后，开始绑扎顶板钢筋，绑扎顶板钢筋时注意：
1、预先在钢筋上添加垫块，以防止内模上脱模剂污染钢筋；2、顶板环形筋在梁板两侧外露长度符合设计图纸要求，避免中梁两侧外露钢筋长度不均；3、保证垫块数量，根据需要每50-80CM设置架立支撑钢筋，确保顶层钢筋不塌陷；4、指定跨外边梁注意预埋泄水孔的预埋件，位置与图纸设计相符，误差控制在2mm以内，且预埋稳固，防止错位；5、绑扎顶板钢筋时注意预埋桥面铺装弯钩钢筋，此钢筋与顶板钢筋上下层焊接牢固，以便对顶板钢筋起到固定作用，防止上层钢筋塌陷。
按照图纸设计要求，齿板做槽并保证顶板钢筋的数量及间距。
负弯矩张拉孔道采用塑料波纹管，安装波纹管时应保证孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线，孔道应采用定位钢
筋固定安装，使其能牢固的置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。
固定管道的定位筋间距不超过1米，管道接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，连接时应不使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位，并应缠裹紧密防止水泥浆的进入；所有管道均应设压浆孔、排气孔，压浆管、排气管是最小内径为20mm的标准管，压浆孔及排气孔均应封好，防止进入杂物，影响管道通畅。
负弯矩波纹管内还应穿入相应根数钢绞线，以防漏浆堵塞管道。
检查钢筋保护层厚度（垫块采用混凝土爪型垫块），顶板钢筋净保护层厚度为4公分，杜绝钢筋贴近模板而出现露筋现象。
8、混凝土的浇注与养护
（1）施工准备
顶板钢筋绑扎完成后，安装压杠，压杠间距2.5米，每道压杠下方设置两个马凳，马凳压在内模上，压杠两侧用拉筋及可调螺丝连接在地锚上，要保证拉筋处于绷紧状态，以防止内模在浇筑过程中上浮；
设专人检查、堵塞模板接缝，包括端模与侧模之间、顶板翼缘板处、模板钢筋预留孔处，保证浇筑过程不漏浆。
浇筑过程，采用以附着式振动器为主，插入式振捣棒配合振捣；浇筑前应将附着式振动器挂在外模焊接钢板上，保证电路畅通。
在每片梁混凝土浇注之前，对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土拌制和浇注、振捣工作的正常进行。
浇注混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后方可浇注。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙，应填塞严密。
混凝土按试验室提供的配合比调整拌和站的配料系统，做好记录。
（2）混凝土的拌制与运输
混凝土的拌制采用预制场内自动计量系统的拌合机集中拌制，随拌随用，混凝土采用罐车运输、通过泵送入模。
浇筑砼过程中严格按照设计配合比调整好施
工配比，保证计量准确。
保证拌和时间不得小于1.5分钟，浇筑过程中经常进行坍落度试验，及时调整水灰比。
（3）混凝土的浇注
浇筑采用37米跨径泵车直接泵送入模。
浇砼时间选在上午11时以前浇完和下午4时以后，避开夏季高温时间。
混凝土浇注注意事项：
①砼浇筑必须连续浇筑，间断时间不得超过30分钟，以防造成施工冷缝。
②砼浇筑时串筒出口与承接面之间的高度为1m～1.5m，以防砼离析。
③砼一次浇筑厚度不能超过30cm。
④当混凝土表面出现析水时，及时予以清除，但不得扰动已浇筑的混凝土。
⑤混凝土振捣采用插入式振捣棒，振捣棒的插入必须紧跟混凝土入模，振动棒插入采用快插慢拔的方法，振动点振捣延续时间宜为20～30s、以混凝土不再沉落、不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
振捣棒必须插入到下层混凝土5～10cm，并防止漏振与过振。
避免振捣棒与钢筋接触，并与模板保持10cm左右的距离。
⑥混凝土振捣应上下移动，振捣均匀，混凝土的振捣选派有丰富经验有责任心的混凝土工专人负责，振捣程度以混凝土不再有显著沉陷，无气泡冒出，混凝土表面平整，并已泛灰浆为宜，但也应防止振动过量。
⑦在混凝土灌注前，应对全部设备进行全面检查试验，确保施工中运转正常，并经技术负责人与施工负责人共同签认后方可灌注混凝土。
在灌注过程中应派专人检查模板、支架、钢筋等状态，以便发现情况及时整修。
箱梁混凝土浇注采用水平分层与斜向推进结合的方法一次成型工艺，混凝土应按一定厚度、顺序和方向，自下而上地斜向分段水平分层浇筑，应在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。
浇注由梁体一端向另一端进行，先由内模预留槽浇注底板（端部混凝土由两侧腹板进入），捣固密实，整平收光；其次浇注从两肋下料，对称分层浇注腹板，每层厚度不大于30cm，腹部采用附着式振动器复振，插入式振捣器配合捣固密实（应特别注意对预应力锚垫板下及伸缩缝钢板下混凝土的振捣），当浇注至梁体末端4—5m时，下料从梁体末端往中间进行，保证混凝土在距端部4m左右时收口；最后浇注顶板混凝土，按要求进行向前推
进施工，采用插入式振捣器振捣密实，梁体混凝土浇注完成且收浆抹面后刷毛，刷毛应在初凝后终凝前用钢刷平刷，扫除浮浆。
没有刷毛的吊装前必须全部人工凿毛。
要确保顶板张拉槽位置准确无误，并每班应做好混凝土浇注记录。
预制箱梁砼浇筑顺序：
先底板后腹板再顶板。
预制箱梁砼浇筑方法是从箱梁一端（假定为A端）向另一端（假定为B端）进占，当砼浇筑到离B端4m左右时，改为反向（即从B端向A端）进占，其顺序也是先底板后腹板
再顶板。
预制箱梁具体浇筑方法：
底板浇筑采用天窗口下混凝土，当底板砼浇筑向前进占约6—8m，并由专人振捣密实时，开始浇筑腹板，预制箱梁腹板砼浇筑是重点，对箱梁两侧腹板砼浇筑必须保持对称下料，同时对称振捣。
每侧腹板砼浇筑采用（分层分段全断面进占法）。
注意砼下料速度亦与砼坍落度有关，速度快则坍落度就大。
在控制虚铺厚度为30cm左右时其长度约2-3m即为第一段浇筑区。
当下料1m以上时，首先用φ30振动棒按间距20cm（即在腹板侧立筋10-12间）垂直下插，快插慢拔。
在工作灯照视下，确认砼进入波纹管下面，必要时配合开动附着式振动器突振1-2次，每次3-10秒。
直至第一层砼全填满波纹管下面并达到密实。
同理，在此段用同样方法浇筑第二层，第三层砼……，直至腹板顶。
注意振捣现浇层时，振捣棒必须插入下层砼内5-10cm，以防止形成冷缝。
在波纹管下面的砼一直使用φ25型振动棒配附着式振动器，在波纹管上面可使用φ50型振动棒、振捣砼，但间距25cm。
当分层砼上升至腹板顶时，即为第一段，接着以同样方法进行第二段第一层、第二层……的砼浇筑，直至浇到腹板顶形成第二段，但浇筑第二段第一层、第二层时，要注意第一段与第二段之间砼接触面的整体性，必须骑缝振捣，以防止冷缝或水痕。
当第二段形成，依上法进行第三段，第四段……直到反向砼浇筑至全梁浇完。
注意每层虚铺砼振密实的主要象徵是砼层面不再下沉，泛浆，无气泡冒出。
当箱梁腹板全断面向前进占3-5m时，开始浇筑顶板砼，用φ50型振动棒斜插振捣，做到不漏振，不碰撞钢筋网和波纹扁管，在顶板砼浇后10-20分钟，再配合平板振器对全顶板复振时进行拖振。
对箱梁底板与腹板及顶板连接处，预应力锚固预埋件和钢筋密集部位，专门小心特别振捣，以保证砼内实外光。
在箱梁砼振捣全过程中，除按浇筑部位及时在拌和机出口制取砼试块外，
还指派数名钢筋工、模板工不停地进行巡查，保证钢筋保护层和间距不移位，模板不松动漏浆。
在砼初凝前应派专人来回抽动硬塑料管，以检查波纹管有否漏浆而堵管。
在砼浇后初凝时，对砼表面进行紧平、刷毛处理，并保护砼面不被人为损伤,刷毛要求刷掉浮浆，刷出骨料；
混凝土捣固工作人员持证上岗，捣固时注意不能过捣和漏捣。
振动棒注意不能碰撞模板、钢筋和波纹管。
附着式振动器采用高频振动器间隔振动，不能连续。
混凝土浇注到某段，开启某段附着式振动器，未浇注段落处的附着式振动器断电不动，防止空振造成模板变形。
（4）梁体养生
梁体养生采用蒸汽养生，在砼收面完成后将梁体用毡布罩住，开启蒸汽阀门，24小时不间断供应蒸汽，蒸汽养生期为3天，3天后对梁体进行土工布覆盖喷淋洒水养生，宜用透水性土工布材料覆盖混凝土构件表面，且要保证土工布贴紧腹板，适当洒水，保证覆盖物时刻保持湿润。
在箱梁内部同时注水养护，混凝土的淋喷养生时间应最少保持4天或监理工程师指示的天数，洒水次数以能保持混凝土表面时刻处于湿润状态为度。
要求每片梁至少有3组同条件养生试块。
9、模板的拆除
对预制箱梁内芯模或预留孔（槽）的抽（拆）芯模的时间，应通过砼试块强度来确定，即砼试块压强达0.4至0.8MPa时拆模为宜。
在夏季气温30℃左右，预制箱梁内芯模拆模时间宜为8小时.为保证箱梁腹板侧模砼表面和棱角不因拆模砼强度不足而损伤，宜取砼强度不低于2.5Pma时拆去侧模。
在夏季气温30℃左右时，宜取不小于24小时或36小时，拆去侧模。
为保护砼表面不受损伤，拆模时严禁使用锋利器具猛敲，强扭和硬撬。
严禁外扔刚拆下的模板，并将刚拆下的钢模板，由熟练工人进行整平、抛光和涂脱模剂防污防锈，小心置放遮盖待用。
预制箱梁拆模时，须经监理工程师同意和旁站，小心拆模。
在拆模后立即进行直观检查。
一般不许进行装饰（涂刷水泥浆等）
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