隧道进洞施工工艺方案.docx

隧道进洞施工工艺方案.docx

《隧道进洞施工工艺方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《隧道进洞施工工艺方案.docx（49页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

隧道进洞施工工艺方案

隧道进洞施工工艺、方案

1施工总体原则

施工过程中严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、早成环、勤量测”的原则，安全第一，质量为主，稳扎稳打，步步为营。

2施工准备

1、洞口工程施工前，对隧道洞口位置进行调查和复测，确保洞口位置、洞口地形地貌与设计相符，如有不符，及时联系业主、设计单位进行核实；按设计边仰坡位置精确放样出边仰坡开口线，确保开挖过程中不超挖，避免对设计范围以外的植被的破坏。

2、洞口各分项工程开工前，试验室提前完成洞口工程所需材料的送检和检验、相关配合比（C20喷射砼、套拱C30砼、衬砌C30防水砼以及管棚压浆浆液）的设计和报批。

3、隧道出口配置一支55人施工队伍。

洞口布置以方便施工、布置合理、并充分考虑环、水保的原则进行。

3进洞方案选择

隧道属于短隧道，不影响整体工期，我部采用单向掘进。

由于进口位于陡坡地段，桥梁接隧道洞门，施工展线后需填筑洞口场地难度大，周期长；坪山隧道出口与坪山大桥之间存在约200m路基，我部采用通过新修部分便道直接到达出口洞口。

由于隧道出口端左线的设计标高较右线低，并存在偏压，考虑广东省雨季较多，因此左洞先于右洞施工，待左洞贯通后再施工右洞。

出口洞口原设计均为Ⅴ级围岩，采用双侧壁导坑法。

双侧壁导坑法具有工序多、工序之间接衔接复杂；侧壁导坑空间狭小，出渣干扰多，速度慢；总体施工进度慢；爆破施工易对初期支护和临时支护产生影响，且爆破不易控制；临时支护拆除时受力体系改变，将对初期支护造成二次扰动，不利于结构安全；另外根据我单位成熟经验、工人熟练程度以及工期要求；综上原因拟采取三台阶预留核心土七部开挖法进洞。

4出洞方案选择

隧道进口段桥隧相接，根据总体施工进度计划，在施工时，采取从出口单向出洞的施工方案。

1、掘进至隧道进口20m时，根据揭示围岩地质情况，围岩情况较好情况下，采用三台阶预留核心土施工方法率先将上台贯通；若围岩较差时，采用侧壁导坑加中隔壁钢支撑小洞出洞。

2、出洞前先将进口端洞口边仰坡防护施工提前完成，并将隧道进口洞顶截水沟及时施做，与地方排水沟相接排水，以防地表水冲刷而造成边仰坡失稳。

3、由于隧道左线进口地形近乎平行隧道轴线，在出洞前加强对洞口地表监控量测频率及测点布设，并超前支护采用双层小导管注浆加固，以确保施工安全。

4、洞门和端墙的砼浇筑及洞口排水沟的砌筑等待明洞施工完成后再行施工。

4总体施工方案

进洞总体施工工艺流程见图4-1。

图4-1（进洞总体施工工艺流程图）

4.1清表及测量

首先对洞口范围内树木、杂草进行清理，然后按纵向每5m测出洞口前后20m范围横断面线，按设计放出边、仰坡开挖线，查看设计是否合理，如果不合理，提前与业主、设计及监理沟通进行变更，做到在安全的前提下尽量早进洞，减少植被破坏。

4.2洞顶截水沟施工

截水沟应在洞口土石方开挖前完成，防止地面水汇集，冲刷导致边、仰坡落石、塌方。

截水沟与洞口排水沟或洞口临时排水沟顺接。

测量放线：

在边坡、仰坡开挖线5m外放出截水沟位置，为保证截水沟线性圆顺及排水流畅，转弯处可根据地形做适当的调整。

图2-1（洞口截水沟平面示意图）

截水沟开挖：

土质地段采用人工开挖，较软石质采用风镐开挖，坚硬石质松动爆破；

截水沟浆砌：

采用M7.5浆砌片石挂线砌筑，首先采用较平整的片石铺底，然后在底板上砌筑两侧墙，施工时还应沿截水沟侧将填土夯实，并高于沟顶，以免水渗入截水沟基础内；

勾缝：

截水沟砌筑完成后，采用M10水泥砂浆对两侧边墙进行统一勾凹缝，凹缝标准为宽度10mm，深度10mm。

养护：

在每次施工完后，及时对砌体按照施工规范要求进行洒水养护。

4.3洞口排水沟施工

洞口施工前，应先行施工简易排水沟，截除截水沟水及地面雨水并将截水沟水引排至洞口范围以外，保持施工区域地表干燥。

隧道进洞施工完成一段距离后（进行洞内排水系统施工时）再施作洞口永久排水系统。

4.4洞口边坡、仰坡开挖及防护

1、测量班按设计要求精确测设出边、仰坡开挖轮廓线，打施工控制桩，并及时对现场施工人员进行交底。

仰坡与截水沟之间的植被禁止砍伐破坏，分离式隧道中间山体开挖时两侧山体尽可能的保护。

2、开挖

首先清除洞口上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等，不留后患。

仰坡及边坡分层开挖，从仰坡顶自上而下开挖，边开挖边对仰坡面进行锚、网、喷支护处理，以保证仰坡、边坡稳定性。

洞口边坡、仰坡开挖对地表土质覆盖层采用人工配合机械的方式进行，机械作业时，配备专人指挥施工，并于机械前、后配备专门人员监控安全情况，发现危险立即采取可靠措施，将机械撤至安全地方；对石质采用松动爆破，人工翻渣，严禁采用大药量爆破，尽量减少对原地层的扰动，爆破后，及时清除松动石块。

为防止爆破震动引起边仰坡崩塌、剥落，采取浅眼弱爆破，不得采取深眼多药量爆破。

开挖中应随时检查、观测边坡及仰坡，应适当放缓坡度，保证边仰坡稳定和施工安全。

开挖的土石方不得弃在危害边坡及其它建筑物稳定的地点，并不得影响运输安全。

洞口边仰坡开挖前先完成洞口截水沟等防排水系统，以防止雨水对洞口边坡、仰坡坡面和洞口绿化的冲刷而造成洞口失稳。

3、边仰坡防护

设计支护参数

边仰坡自上而下分台阶开挖，边开挖边进行喷、锚、网支护，明洞边、仰坡均采用喷锚防护。

出口端：

喷射10cm厚C25混凝土，挂φ8钢筋网，间距20×20cm；二级边坡采用5mΦ22砂浆锚杆加固，其余边坡采用3.5mΦ22砂浆锚杆加固，间距1.2×1.2m，梅花型布置；一级边坡坡率为1：

0.5，二级边坡坡率为1:

0.75，仰坡坡率为1:

0.75；后期永久防护采用三维网植草防护。

进口端：

喷射10cm厚C25混凝土，挂φ8钢筋网，间距20×20cm；二级边坡采用5mΦ22砂浆锚杆加固，其余边坡采用3.5mΦ22砂浆锚杆加固，间距1.2×1.2m，梅花型布置；一级边坡坡率为1：

0.5，二级边坡坡率为1:

0.75，仰坡坡率为1:

0.75；后期永久防护采用三维网植草防护。

图4-1（左线出口洞口边仰坡防护立面示意图）

图4-2（右线出口洞口边仰坡防护立面示意图）

砂浆锚杆

砂浆锚杆施工工艺流程见图4-3所示。

图4-3（砂浆锚杆施工工艺框图）

钻孔:

施工时采用风枪钻孔。

孔位偏差应不大于10mm，孔深偏差不大于50mm，采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，钻头直径应大于锚杆直径15mm。

锚杆埋设:

锚杆埋设前，先对锚孔进行检查，孔位、孔深、垂直度、孔径、方向必须合格。

同时应用高压风、水清孔，使孔干净无积水残碴。

此外检查锚杆钢材、直径、长度应符合设计要求，锚杆端头应加工螺纹长度不小于10cm。

锚杆埋设采取先注浆后插杆方法施工，砂浆配合比要求如下：

粘结剂采用42.5以上新鲜硅酸盐水泥，砂径不大于2.5mm，并掺加0.5～1%FDN早强减水剂，5%氧化镁膨胀剂。

砂浆配合比（质量比）水泥：

砂=1：

1，水灰比：

0.38～0.45。

用羊角气泵胶管从孔底倒插式注浆，浆满后快速插入锚杆到埋设长度，也可用锚固剂替代砂浆，然后用半干硬砂浆封实孔口，用楔子固定锚杆，并安设垫板，上好螺帽。

锚杆埋设后24h以内不许碰撞，锚杆砂浆掺膨胀和早强剂，以提高其早期强度，埋设24h后，拧紧螺母，使垫板紧贴岩石。

4、钢筋网铺设

钢筋网使用前应清除锈蚀，钢筋网随受喷面起伏铺设，并要保证其保护层厚度不小于2cm，钢筋网应与锚杆连接固定，在喷射砼时不得晃动，钢筋网连接钢筋搭接应符合规范。

5、喷射砼施工

喷射砼配合比应通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺的要求。

混合料应拌和均匀，随拌随用，并采用强制搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。

在喷射砼之前，应用人工将受喷面浮土、松石和杂物清除干净。

 喷射中发现松动石块应及时清除，边仰坡喷射砼厚度设计10cm，分初喷和复喷，开挖后，先对开挖面初喷一层2～3cm厚的砼，以确保开挖面安全和稳定，锚杆和钢筋网安装完成后，再复喷砼至设计厚度。

喷射砼终凝2h后，喷水养护，养护时间不少于7天。

4.5反压回填施工

根据现场实际放样，设计地形与现场情况相符。

及时对反压回填范围进行清表；清表后及时施工挡土墙、地表注浆及填土反压工作。

具体要求如下：

1、挡土墙施工

根据现场实际放样，设计地形与现场情况相符。

及时对反压回填范围进行清表；安排测量人员对出口左洞ZK341+026.4～ZK341+022段左侧6mA型挡土墙进行放样，挡土墙采用C20素混凝土浇筑，并采用M7.5浆砌片石对挡土墙基础回填区域进行封闭砌筑。

图4.5-1（坪山隧道出口左洞反压回填挡土墙断面图）

2、地表注浆施工

原地表清表完成后，测量组放样出出口左洞地表注浆范围长度11m，宽度为测设线左侧14.5m，右侧5m。

对于拱顶地表及拱脚位置采用A型地表注浆（采用长度2.2mφ42×4.0mm注浆小导管，浆液采用42.5级水泥浆液，水灰比1:

1,注浆间距1.5×1.5m梅花型布置）。

对于出口左洞拱腰位置采用B型地表注浆（采用长度2.0mφ42×4.0mm注浆小导管，浆液采用42.5级水泥浆液，水灰比1:

1,注浆间距1.5×1.5m梅花型布置，其1m深入原地表1m，外留埋入水泥碎石土中）。

其中A、B型地表注浆压力如下：

初压0.2～0.5MPa，终压1～2MPa。

3、反压回填施工

反压回填施工前，应及时进行清表，且根据现场实际地形，顺隧道横向地形设置抗滑台阶，台阶宽度2m，并向坡体方向设4%内倾角。

填筑前应将碎石与水泥搅拌均匀，然后分层进行夯填。

水泥稳定碎石土填筑时应分层夯实，每层厚度不超过30cm。

采用小型机具进行夯实。

填筑前应将碎石与水泥搅拌均匀，然后分层进行夯填。

水泥稳定碎石土配合比为：

碎石土中掺32.5水泥8%，掺水量以不泌水为度，水泥混合土28天抗压强度应达到2.0MPa。

图4.5-1（坪山隧道出口左洞反压回填图1）

图4.5-2（坪山隧道出口左洞反压回填图2）

4.5长管棚施工

1、套拱施工

设计参数：

洞口段套拱纵向设置2m，套拱厚70cm，为C30混凝土；套拱内共安装4榀I20b钢拱架，每榀钢拱架之间用Φ22钢筋连接，连接钢筋环向间距1m。

管棚为φ108*6mm，环向间距40cm，外插角为1°～3°，钢架外表面的连线坡度与管棚的外插角一致。

导向钢管采用φ133*4mm钢管，沿拱部120°范围环向间距40cm均匀布置在工字钢钢架上。

工艺流程：

套拱施工工艺流程见图4.5-1。

图4.5-1（套拱施工工艺流程图）

开挖：

根据设计要求和现场实际情况，确定套拱拱脚开挖位置和深渡，施工放样后，先进行套拱位置掏槽开挖，预留核心土，拱脚位置尽可能落在岩石上，如果没有岩石基础，就采用扩大拱脚，确保套拱不沉降。

型钢拱架制作加工：

型钢钢架采用冷弯成型。

钢架在洞外钢构件厂钢板作业平台上，先按设计型钢拱架放出大样图，然后沿放出的大样进行连接，制作出拱架加工大样。

再将已弯制好的拱架放入大样图中进行拼接。

钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

每榀钢架加工完成后放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲小于2cm。

工字钢拱架都必须在施工支护前进行试拼，试拼效果不好的及时调整单元参数，直至符合设计要求为止。

工字钢各单元之间的连接必须按设计的要求采用端头焊接钢板螺栓旋扣方式连接。

架设定位型钢：

套拱开挖完毕后，开始架设定位型钢；为了使钢架稳固，方便施工，在边墙拱脚底部浇筑15cm砼垫层，以利于钢架架设；钢架安装前清除底脚下的虚碴及杂物。

钢架安装允许偏差：

钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度误差为±2°。

钢架拼装可在开挖面以外进行，各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。

钢架底脚置于牢固的基础上。

埋设导向管：

导向管采用φ133mm壁厚4mm的热轧无缝钢管，长2m，环向间距为40cm。

放线确定其位置后，将导向管牢固焊接在型钢上，导向管两端采用纺布包裹，防止水泥砂浆堵塞。

导向管在安装时考虑在钻孔时，钻头要往下倾斜，可略抬高1～3度（不含路线纵坡）。

立模：

在套拱底均匀布设4榀I20b工字钢，工字钢间通过Φ22纵向钢筋连接成为受力整体；再在型钢下铺设木模作为底模，用4榀I20b工字钢支撑牢固。

在底模外端采用钢模架设端模，端模外侧采用脚手架斜撑，内侧采用φ14钢筋支撑牢固。

顶模采用18mm厚竹胶板，加固牢固。

混凝土浇筑：

在浇筑套拱砼之前，要仔细检查模板是否安装牢固，支撑点是否牢固，支架是否满足所承受套拱砼的重量，不够时，要增加支架的数量。

混凝土采用搅拌站集中拌制，混凝土运输车输送，插入式振动棒捣固密实。

捣固混凝土时，振动棒不得接触模板及导向管。

套拱砼采用C30，在灌注混凝土时一定要分层灌注，每层厚度不得大于30cm，振捣时现场负责人员严格把关，避免在斜挡头板处产生气泡。

浇筑混凝土时要两侧均匀进行，避免偏压。

浇注拱圈混凝土达到设计强度的80%以上时，方可拆除内外支模拱架。

砼由拌合站供应，汽车泵浇筑。

混凝土要求无蜂窝麻面，拱圈背部用砂浆找平。

养护拆模：

砼养生采用薄膜覆盖，浇水养生，常温下养护不得少于7天。

2、长管棚施工

①设计参数

长管棚出口端左线采用40根18m，出口端右线51根30m的φ108×6mm热轧无缝钢花管，节长3m、6m，环向间距40cm，外插角1°～3°（不含路线纵坡）。

当洞口围岩为土质、软岩时，管棚中增加钢筋笼，钢筋笼由4根主筋和箍筋组成，主筋采用Φ20mm，箍筋为φ10mm，将其与主筋焊接，按0.5m间距设置；洞口围岩为硬岩时，管棚中不加钢筋笼。

管棚尾部1/4长度范围内且不小于5m处开始打设超前小导管。

长管棚设置见图4.5-3。

图4.5-3（长管棚设置图）

长管棚施工

长管棚施工工艺见图4.5-4。

图4.5-4（长管棚施工工艺流程图）

A．钢管接头采用外丝扣连接，丝扣长不小于15cm，钢管应在专用的管床上加工好丝扣，沿隧道同一横断面内接头数不大于50%。

管棚四周钻φ10mm注浆孔（靠掌子面2.5m为止浆段，棚管不钻孔）；管头焊成圆锥形，便于入孔。

钢管及钢筋笼加工见图5-5。

图4.5-5（钢管及钢筋笼大样图）

B．采用潜孔钻从导向孔内间隔钻眼，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行。

钻孔过程中要经常采用测斜仪量测钻进的偏角度，以准确控制钻机轴线方向，使钻机以1°～3°的外插角前进。

钻至设计深度后，清孔，顶入钢花管，每钻完一孔应立即安设一根钢花管。

管棚入土的深度结合地形与地质情况确定，当长管棚已深入微风化岩层时，可适当缩短长管棚的长度。

钢管内钢筋笼视岩质情况设置，硬质岩不设钢筋笼，但管棚尾部1/4长度范围内且不小于5m处开始打设超前小导管。

4.6注浆加固

采用2台注浆泵注浆，采用水泥浆液（添加水泥浆液体积5%水玻璃），应通过现场试验确定合理的注浆参数；初拟注浆参数如下：

水泥浆水灰比1：

1，水玻璃浓度：

35波美度，注浆压力：

初压1.0MPa，终压2.0～2.5MPa。

为了增强管棚的刚度和强度，注浆结束后采用M30水泥砂浆填充钢管。

4.7暗洞施工

根据新奥法原理，采取随开挖、随支护，支护紧跟掌子面。

每循环出碴完成后及时进行初期支护，初期支护施工完成后再进入下一循环施工。

4.7.1洞身开挖

1、施工工法：

洞口Ⅴ级围岩浅埋段或者风化、破碎较为严重的洞口段地段，设计为双侧壁导坑法施工，根据我单位成熟的施工经验、工人熟练及工期要求，拟变更为三台阶预留核心土七部开挖法施工，上台阶开挖预留核心土，严格控制进尺，每循环进尺0.8～1.5m（洞口每循环开挖进尺不大于1榀钢架间距），严格按要求进行支护。

待上台阶进洞约8m、中台阶进洞约4m后，再进行套拱下端面剩余部分施工，下端面开挖同样预留核心土，预留核心土长度为3～5m。

Ⅴ级围岩三台阶预留核心土法开挖施工工序见图7.1-1。

图4.7.1-1

（Ⅴ级围岩三台阶预留核心土法开挖施工工序图）

图7.1-2（三台阶预留核心土法施工实例）

中台阶和下台阶拱脚按正常设置锁脚小导管，另外Ⅴ级围岩预留沉降量开始按30cm考虑，后期按监控量测数据进行适当调整。

Ⅴ级围岩二衬与掌子面距离控制在70m以内。

如遇到围岩极差，则迅速封闭上台阶掌子面，并增设临时支撑，局部开挖中台阶核心土，接长中台阶临时支撑，并逐步由三台阶预留核心土法过渡至双侧壁导坑法施工。

2、三台阶预留核心土七部开挖法

三台阶预留核心土七部开挖法技术特点

施工空间大，方便机械化施工，可以多作业面平行作业。

部分软岩或土质地段可以采用挖掘机直接开挖，工效较高。

在地质条件发生变化时，便于灵活、及时地转换施工工序，调整施工方法。

适应不同跨度和多种断面形式，初期支护工序操作便捷。

在台阶法开挖的基础上，预留核心土，左右错开开挖，以利于开挖工作面的稳定。

当围岩变形较大或突变时，在保证安全和满足净空要求的前提下，可尽快调整闭合时间。

三台阶七部开挖法规避了双侧壁导坑法需要拆除临时支护及受力转换造成不安全的因素，及时调整闭合时间，方便机械施工，利于施工工序转换。

三台阶七部开挖法原则

采用三台阶七部开挖法施工应尽量缩短台阶长度，确保初期支护尽快闭合成环，仰拱和拱墙衬砌及时跟进，尽早形成稳定的支护体系。

施工程序

按照施工顺序分上、中、下三台阶实施分步开挖，上台阶高度4.0米，中台阶高度3.5米，下台阶直接开挖至填充面顶部，最后进行隧底开挖，具体步骤为：

图4.7.1-2（三台阶七部法施工示意图）

利用上循环架立钢架施做超前支护；

弱爆破开挖1部并施做初期支护（增设拱脚扩大基础）；

开挖核心土；

滞后1部一段距离若爆破左右交错开挖2、3部并施做初期支护，开挖核心土；

滞后3部一段距离若爆破左右交错开挖4、5部并施做初期支护，开挖核心土；

开挖7部，及时封闭初期支护；

浇筑该段内Ⅷ部仰拱及隧底填充（仰拱及隧底填充分次施作）；

根据监控量测资料，待初期支护收敛后，一次性浇筑Ⅸ部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）；

施工作业要点

采用三台阶七部开挖法施工，应将超前地质预报纳入施工工序，并根据工程水文地质变化情况，及时调整各部台阶长度或施工方法，采取相应的技术措施，及早封闭成环，保证施工安全。

同时应根据工程水文地质条件，按设计要求做好超前支护，防止围岩松弛，保证隧道开挖安全。

在断层、破碎带、浅埋段等自稳性较差或富水底层中，超前支护按设计要求进行加强。

以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破；弧形导坑沿开挖轮廓线环向开挖，预留核心土，开挖后及时支护。

其他分部平行开挖平行施做初期支护，各分部初期支护衔接紧密，及时封闭成环。

仰拱紧跟下台阶，及时闭合成稳固的支护体系。

施工过程通过监控量测，掌握围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全。

完善洞内临时防排水系统，防止地下水侵泡拱墙脚基础。

施工进尺及步距控制

下台阶开挖约10米左右，洞口段及时施做一段3m长仰拱，确保洞口稳定。

三台阶法，必要时设临时仰拱。

洞口采用台阶法开挖，每循环开挖进尺不大于1榀钢架间距，采用风钻钻孔，弱爆破。

用人工钻锚杆孔，人工安装锚杆并进行锚固或注浆，采用湿喷机进行喷砼。

各台阶步距控制（Ⅴ级围岩三台阶预留核心土七部开挖法）：

上台阶长度控制在8m；上、中台阶距离4～6m，中台阶左、右侧错开2～4榀钢架间距；中、下台阶距离4～6m，下台阶左右侧错开2～4榀钢架间距；仰拱距离掌子面距离不超过35m，二衬距离掌子面距离不超过70m。

3、洞口Ⅴ级围岩支护参数

Ⅴ级围岩衬砌见参数表4.7.1-3。

表4.7.1-3Ⅴ级围岩衬砌参数表

衬砌类型

初期支护

二次衬砌

预支护措施

锚杆类型

锚杆长度

锚杆间距

喷层厚度

支护措施

模注混凝土类型及厚度（cm）

拱墙

（m）

（m）

（cm）

拱部

边墙

S-Va型

Φ22药卷锚杆

4.0m

1.0×0.5

28

I22b全环型型钢拱架

C30钢筋砼，厚60cm

长管棚

S-Vb型

Φ22药卷锚杆

4.0m

1.0×0.65

28

I22b全环型型钢拱架

C30钢筋砼，厚60cm

长管棚

4、洞身开挖控制要点

总体原则及要求

为了最大限度地利用围岩自承能力，必须采用有利于减少超挖、减少围岩扰动的开挖方法进行洞身开挖。

确定合理的开挖步骤和循环进尺，保持各开挖工序相互衔接，均衡施工。

开挖断面尺寸应满足设计要求，应采用有效的测量手段控制开挖轮廓线。

开挖应按图纸开挖线并加入预留沉降量进行施工，开挖质量应符合设计及规范要求，严禁二次爆破开挖。

在开挖过程中，承包人应随时测定隧道轴线位置和高程。

开挖后应做好地质构造的核对，及时做好监控量测工作，地质变化处和重要地段，应有相应照片或文字描述记载。

开挖作业必须保证安全，不得危及初期支护、二次衬砌和设备的安全并应保护好量测用的测点，宜减少对围岩的扰动。

开挖爆破作业应在上一循环喷射混凝土作业完成时间的间隔不少于4h后进行。

坪山隧道出口正在施工人工挖孔桩，并与14标李洞隧道较近，隧道洞口段爆破施工需采用弱爆破以减少对附近其他工点施工的影响。

具体措施为：

爆破时控制单响装药量，爆破震动速度控制在15cm/s以内；必要时在洞口做好爆破震动监测工作。

钻爆施工工序

钻爆施工工艺流程见图4.7.1-3

图7.1-3（钻爆施工工艺流程图）

爆破设计原则

爆破采用光面爆破，必要时采用预裂爆破技术；爆破作业及爆破物品管理必须符合现行《爆破安全规程》（GB6722-2003）的有关规定；施工中应优化钻爆设计、提高钻眼效率和爆破效果，降低工料消耗。

开挖爆破应采用合理的起爆方式、选用适当的炸药品种和型号，在漏水和涌水地段应采用非电导爆管起爆。

侧壁开挖每次爆破作业时其他工作面人员、机具必须撤走，并在安全距离处设立警告标志。

钻爆技术措施

A提高测量放样精度，周边眼钻孔精度控制在在2cm以内。

钻孔外插角控制在2°以内，控制每循环爆破进尺，确保眼底和孔口之间最大偏距不超过10cm。

B根据本工程地质资料，进行论证和爆破试验，选择合理的爆破参数,选择与本工程地质特性、围岩岩性相匹配的炸药品种，提高爆破效果。

钻爆设计参数

A炮眼（掘进眼）深度的确定

上台阶炮眼平均深度按下式进行计算：

L=L月/（N·n·η1·η）

式中：

L—炮眼深度，m；

L月—计划月进度指标，取L月=45m；

N—每月实际用于掘进的天数，选N=27天；

n—每日可完成的掘进循环数，取n=1.5；

η1—正规循环率，取η1=0.9；

η—炮眼利用率，取η=0.9。

所以：

L=L月/（N·n·η1·η）=1.37m，取1.4m。

底板及核心土炮眼深度可适当调整，但不宜超过1.5m，本设计循环进尺1.2m。

B炮眼直径d：

主爆孔d=40mm，周边孔d=50mm；

C光面爆破参数

1）光爆抵抗线W光：

按经验公式W光=（10～20）d=500～800mm，本设计取W光=70cm

2）孔距a：

按经验公式a=（8～18）d确定，本设计取a=10×50mm=50cm，

3）光爆炮眼数：

N=15/0.50+5*/0.50=40（个）

D掏槽眼：

掏槽采用斜眼楔形布置，间距1.4m，上下排距0.3m，N=4（个）。

E底板眼：

底板眼间距0.7m，炮眼数N=38/0.7=55（个）。

F总炮眼数目：

按经验公式N=3.3（f.S2）^（1/3）估算：

f-岩石坚固性系