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冶金安全注意事项

一、钢铁冶炼、轧制及其他安全技术

（一）烧结、焦化、耐火材料安全生产技术

    　1．烧结安全生产技术

    　1）生产特点

    　烧结是把含铁废弃物与精矿粉烧结成块用作炼铁的原料。

其工艺过程是按炼铁的要求，将细粒含铁原料与熔剂和燃料进行配料，经造球、点火、燃烧，所得成品在经过破碎、筛分、冷却、整粒后运往炼铁厂。

    　2）烧结生产安全技术及事故预防措施

（1）铁精矿运输。

铁精矿是烧结生产的主要原料，在选矿厂生产过程中，常夹杂着大块和其他杂物，在胶带运输中经常发生堵塞、撕裂皮带，甚至进入配料圆盘使排料口堵塞事故。

处理时易发生人身伤害事故。

    　为避免以上事故，胶带机的各种安全设施要齐全，保证灵活、可靠，并应实现自动化控制。

    　3）主体设备存在的不安全因素及防护措施

（1）抽风机。

抽风机能否正常运行直接关系着烧结矿的质量。

抽风机存在的不安全因素是转子不平衡运动中发生振动的问题。

针对这一问题，在更换新的叶轮前应当对其作平衡试验；提高除尘效率，改善风机工作条件；适当加长、加粗集气管，使废气及粉尘在管中流速减慢，增大灰尘沉降的比率。

同时，加强二次除尘器的检修和维护。

（2）带式烧结机。

带式烧结机存在的不安全因素是烧结机的机体又大、又长，生产与检修工人会因联系失误而造成事故。

随着烧结机长度的增加，台车跑偏现象也很严重；受高温的变化，易产生过热“塌腰”现象。

所以应当为烧结机的开、停，设置必要的联系信号，并设立一定的保护装置。

    　（3）翻车机。

由于翻车机联络工和司机联系失误，车皮未能对正站台车即行翻车，会发生站台车及旋转骨架撞坏事故；工人处理事故易发生挤手、砸脚事故。

    　4）除尘与噪声防治

（1）烧结厂防尘。

烧结过程中，产生大量的粉尘、废气、废水，含有硫、铝、锌、氟、钒、钛、一氧化碳、二氧化硅等有害成分，严重地污染了环境。

因此应抽风除尘。

烧结机抽风一般采用两级除尘：

第一级集尘管集尘和第二级除尘器除尘。

大型烧结厂多用多管式，而中小型烧结厂除了用多管式外还常用旋风式除尘器。

（2）烧结厂的噪声防治。

烧结厂的噪声主要来源于高速运转的设备。

这些设备主要有主风机、冷风机、通风除尘机、振动筛、锤式破碎机、四辊破碎机等。

对噪声的防治，应当采用改善和控制设备本身产生噪声的做法，即采用合乎声学要求的吸、隔声与抗震结构的最佳设备设计，选用优质的材料，提高制造质量，对于超过单机噪声允许标准的设备则需要进行综合治理。

    　2．焦化安全生产技术

    　1）生产特点

    　焦化厂一般由备煤、炼焦、回收、精苯、焦油、其他化学精制、化验和修理等车间组成。

其中化验和修理车间为辅助生产车间。

    　备煤车间的任务是为炼焦车间及时供应合乎质量要求的配合煤。

炼焦车间是焦化厂的主体车间。

炼焦车间的生产流程是：

装煤车从贮煤塔取煤后，运送到已推空的碳化室上部将煤装入碳化室，煤经高温干馏变成焦炭，并放出荒煤气由管道输往回收车间；用推焦机将焦炭从碳化室推出，经过拦焦车后落入熄焦车内送往熄焦塔熄焦；之后，从熄焦车卸入凉焦台，蒸发掉多余的水分和进一步降温，再经输送带送往筛焦炉分成各级焦炭。

回收车间负责抽吸、冷却及吸收回收炼焦炉发生的荒煤气中的各种初级产品。

    　2）焦化安全生产技术及事故预防措施

（1）防火防爆。

一切防火防爆措施都是为了防止生产可燃（爆炸）性混合物或防止产生和隔离足够强度的活化能，以避免激发可燃性混合物发生燃烧、爆炸。

为此，必须弄清可燃（爆炸）性混合物和活化能是如何产生的，以及防止其产生和互相接近的措施。

    　有些可燃（爆炸）性混合物的形成是难以避免的，如易燃液体贮槽上部空间就存在可燃（爆炸）性混合物。

因此，在充装物料前，往贮槽内先充惰性气体（如氮），排出蒸气后才可避免上述现象发生。

此外，选用浮顶式贮槽也可以避免产生可燃（爆炸）性混合物。

其他非正常形成可燃（爆炸）性混合物的原因和预防措施如下：

（2）泄漏。

泄漏是常见的产生可燃（爆炸）性混合物的原因。

可燃气体、易燃液体和温度超过闪点的液体的泄漏，都会在漏出的区域或漏出的液面上产生可燃（爆炸）性混合物。

造成泄漏的原因主要有两个：

    　一是设备、容器和管道本身存在漏洞或裂缝。

有的是设备制造质量差，有的是长期失修、腐蚀造成的。

所以，凡是加工、处理、生产或贮存可燃气体、易燃液体或温度超过闪点的可燃液体的设备、贮槽及管道，在投入使用之前必须经过验收合格。

在使用过程中要定期检查其严密性和腐蚀情况。

焦化厂的许多物料因含有腐蚀性介质，应特别注意设备的防腐处理，或采用防腐蚀的材料制造。

    　二是操作不当。

相对地说，这类原因造成的泄漏事故比设备本身缺陷造成的要多些。

由于疏忽或操作错误造成跑油、跑气事故很多。

要预防这类事故的发生，除要求严格按标准化作业外，还必须采取防溢流措施。

《焦化安全规程》规定，易燃、可燃液体贮槽区应设防火堤，防火堤内的容积不得小于贮槽地上部分总贮量的一半，且不得小于最大贮槽的地上部分的贮量。

防火堤内的下水道通过防火堤处应设闸门。

此闸门只有在放水时才打开，放完水即应关闭。

    　对可能泄漏或产生含油废水的生产装置周围应设围堰。

    　化产车间下水道应设水封井、隔油池等。

    　（3）放散。

焦化厂许多设备都设有放散管，加工处理或贮存易燃、可燃物料的设备或贮槽，放散管放散的气（汽）体有的本身就是可燃（爆炸）性混合物，或放出后与空气混合成为可燃（爆炸）性混合物。

《焦化安全规程》规定，各放散管应按所放散的气体、蒸气种类分别集中净化处理后方可放散。

放散有毒、可燃气体的放散管出口应高出本设备及邻近建筑物4m以上。

可燃气体排出口应设阻火器。

    　（4）防尘与防毒。

煤尘主要产生在煤的装卸、运输以及破碎粉碎等过程中，主要产尘点为煤场、翻车机、受煤坑、输送带、转运站以及破碎、粉碎机等处。

一般煤场采用喷洒覆盖剂或在装运过程中采取喷水等措施来降低粉尘的浓度。

输送带及转运站主要依靠安设输送带通廓、局部或整体密闭防尘罩等来隔离和捕集煤尘。

    　破碎及粉碎设备等产尘点应加强密闭吸风，设置布袋除尘、湿式除尘、通风集尘等装置来降低煤尘浓度。

    　在焦化厂，一氧化碳存在于煤气中，特别是焦炉加热用的高炉煤气中的一氧化碳含量在30％左右。

焦炉的地下室、烟道通廓煤气设备多，阀门启闭频繁，极易泄漏煤气。

所以，必须对煤气设备定期进行检查，及时维护，烟道通廓的贫煤气阀应保证其处于负压状态。

    　为了防止硫化氢、氰化氢中毒，焦化厂应当设置脱硫、脱氰工艺设施。

过去国内只有城市煤气才进行脱硫，冶金企业一般不脱硫。

至于脱氰，一般只从部分终冷水或氨气中脱氰生产黄血盐。

随着对污染严重性认识的提高，近年来，各焦化厂已开始重视煤气的脱硫脱氰问题。

为了防止硫化氢和氰化氢中毒，蒸氨系统的放散管应设在有人操作的下风侧。

    　3．耐火材料生产安全技术

    　1）生产特点

    　不同的耐火制品，使用的原材料及生产时发生的物理化学反应虽不同，但生产工序和加工方法，如原料煅烧、破碎、粉碎、细磨、配料、混料、成型、干燥和烧成等基本一致。

耐火材料生产所用的设备比较笨重，机械化程度低，劳动强度大，环境条件差，生产中易发生事故。

另外，耐火材料生产工艺中的各个环节，都可能产生大量含有较高游离二氧化碳的粉尘，严重地危害着人的身体健康。

    　2）耐火材料安全生产技术及事故预防措施

（1）主体设备运行的安全。

运行时应注意以下几点：

检查轴承润滑情况，轴承内及衬板的连接处是否有足够而适量的润脂；检查所有的紧固件是否安全紧固；检查传动胶带，若有破损应及时更换，胶带轮有油污时，应用干净的抹布将其擦净；检查防护装置是否良好，发现有不安全的现象时应即行消除；检查破碎腔内有无矿石及杂物，并清除之，正常运行后方可喂料；正常启动后若发现有不正常情况，应立即停机检查处理；在设备运行时，严禁从上面朝机器内窥视、进行任何调整、清理或检查等工作，也严禁用手在进料口上和破碎腔内搬运、移动矿石；停机前，应首先停止加料，待破碎腔内破碎物料完全排出后，方可断开电源开关。

（2）防尘措施。

耐火厂的各个工艺环节可以说无处不产尘。

经验证明，采取水、密、风、护、革、管、教、查八字方针是有效的、正确的。

    　（3）安全技术措施。

改进工艺，提高机械化、自动化程度；安装安全设施和标志，并定期检查；坚决贯彻执行有关安全生产的政策和法规；加强劳动保护，定期对职工进行身体检查。

（二）炼铁生产安全技术

    　1．炼铁安全生产的主要特点

    　炼铁是将铁矿石或烧结球团矿、锰矿石、石灰石和焦炭按一定比例予以混匀送至料仓，然后再送至高炉，从高炉下部吹入1000℃左右的热风，使焦炭燃烧产生大量的高温还原气体煤气，从而加热炉料并使其发生化学反应。

在1100℃左右铁矿石开始软化，1400℃熔化形成铁水与液体渣，分层存于炉缸。

之后，进行出铁、出渣作业。

    　炼铁生产所需的原料、燃料，生产的产品与副产品的性质，以及生产的环境条件，给炼铁人员带来了一系列潜在的职业危害。

例如，在矿石与焦炭运输、装卸，破碎与筛分，烧结矿整粒与筛分过程中，都会产生大量的粉尘；在高炉炉前出铁场，设备、设施、管道布置密集，作业种类多，人员较集中，危险有害因素最为集中，如炉前作业的高温辐射，出铁、出渣会产生大量的烟尘，铁水、熔渣遇水会发生爆炸；开铁口机、起重机造成的伤害等；炼铁厂煤气泄漏可致人中毒，高炉煤气与空气混合可发生爆炸，其爆炸威力很大；喷吹烟煤粉可发生粉尘爆炸；另外，还有炼铁区的噪声，以及机具、车辆的伤害等。

如此众多的危险因素，威胁着生产人员的生命安全和身体健康。

    　2．炼铁生产的主要安全技术

    　1）高炉装料系统安全技术

    　装料系统是按高炉冶炼要求的料坯，持续不断的给高炉冶炼。

装料系统包括原料燃料的运人、储存、放料、输送以及炉顶装料等环节。

装料系统应尽可能的减少装卸与运输环节，提高机械化、自动化水平，使之安全的运行。

（1）运人、储存与放料系统。

大中型高炉的原料和燃料大多数采用胶带机运输，比火车运输易于自动化和治理粉尘。

储矿槽未铺设隔栅或隔栅不全，周围没有栏杆，人行走时有掉入槽的危险；料槽形状不当，存有死角，需要人工清理；内衬磨损，进行维修时的劳动条件差；料闸门失灵常用人工捅料，如料突然崩落往往造成伤害。

放料时的粉尘浓度很大，尤其是采用胶带机加振动筛筛分料时，作业环境更差。

因此，储矿槽的结构应是永久性的、十分坚固的。

各个槽的形状应该做到自动顺利下料，槽的倾角不应该小于50°，以消除人工捅料的现象。

金属矿槽应安装振动器。

钢筋混凝土结构，内壁应铺设耐磨衬板；存放热烧结矿的内衬板应是耐热的。

矿槽上必须设置隔栅，周围设栏杆，并保持完好。

料槽应设料位指示器，卸料口应选用开关灵活的阀门，最好采用液压闸门。

对于放料系统应采用完全封闭的除尘设施。

（2）原料输送系统。

大多数高炉采用料车斜桥上料法，料车必须设有两个相对方向的出入口，并设有防水防尘措施。

一侧应设有符合要求的通往炉顶的人行梯。

卸料口卸料方向必须与胶带机的运转方向一致，机上应设有防跑偏、打滑装置。

胶带机在运转时容易伤人，所以必须在停机后，方可进行检修、加油和清扫工作。

    　（3）顶炉装料系统。

通常采用钟式向高炉装料。

钟式装料以大钟为中心，有大钟、料斗、大小钟开闭驱动设备、探尺、旋转布料等装置组成。

采用高压操作必须设置均压排压装置。

做好各装置之间的密封，特别是高压操作时，密封不良不仅使装置的部件受到煤气冲刷，缩短使用寿命，甚至会出现大钟掉到炉内的事故。

料钟的开闭必须遵守安全程序。

为此，有关设备之间必须连锁，以防止人为的失误。

    　2）供水与供电安全技术

    　高炉是连续生产的高温冶炼炉，不允许发生中途停水、停电事故。

特别是大、中型高炉必须采取可靠的措施，保证安全供电、供水。

（1）供水系统安全技术。

高炉炉体、风口、炉底、外壳、水渣等必须连续给水，一旦中断便会烧坏冷却设备，发生停产的重大事故。

为了安全供水，大中型高炉应采取以下措施：

供水系统设有一定数量的备用泵；所有泵站均设有两路电源；设置供水的水塔，以保证柴油泵启动时供水；设置回水槽，保证在没有外部供水情况下维持循环供水；在炉体、风口供水管上设连续式过滤器；供、排水采用钢管以防破裂。

（2）供电安全技术。

不能停电的仪器设备，万一发生停电时，应考虑人身及设备安全，设置必要的保安应急措施。

设置专用、备用的柴油机发电组。

    　计算机、仪表电源、事故电源和通讯信号均为保安负荷，各电器室和运转室应配紧急照明用的带铬电池荧光灯。

    　3）煤粉喷吹系统安全技术

    　高炉煤粉喷吹系统最大的危险是可能发生爆炸与火灾。

    　为了保证煤粉能吹进高炉又不致使热风倒吹入喷吹系统，应视高炉风口压力确定喷吹罐压力。

混合器与煤粉输送管线之间应设置逆止阀和自动切断阀。

喷煤风口的支管上应安装逆止阀，由于煤粉极细，停止喷吹时，喷吹罐内、储煤罐内的储煤时间不能超过8～12h。

煤粉流速必须大于18m／s。

罐体内壁应圆滑，曲线过渡，管道应避免有直角弯。

    　为了防止爆炸产生强大的破坏力，喷吹罐、储煤罐应有泄爆孔。

    　喷吹时，由于炉况不好或其他原因使风口结焦，或由于煤枪与风管接触处漏风使煤枪烧坏，这两种现象的发生都能导致风管烧坏。

因此，操作时应该经常检视，及早发现和处理。

    　4）高炉安全操作技术

（1）开炉的操作技术。

开炉工作极为重要，处理不当极易发生事故。

开炉前应做好如下工作：

进行设备检查，并联合检查；做好原料和燃料的准备；制定烘炉曲线，并严格执行；保证准确计算和配料。

（2）停炉的操作技术。

停炉过程中，煤气的一氧化碳浓度和温度逐渐增高，再加上停炉时喷入炉内水分的分解使煤气中氢浓度增加。

为防止煤气爆炸事故，应做好如下工作：

处理煤气系统，以保证该系统蒸气畅通；严防向炉内漏水。

在停炉前，切断已损坏的冷却设备的供水，更换损坏的风渣口；利用打水控制炉顶温度在400℃～500℃之间；停炉过程中要保证炉况正常，严禁休风；大水喷头必须设在大钟下。

设在大钟上时，严禁开关大钟。

    　5）高炉维护安全技术

    　高炉生产是连续进行的，任何非计划休风都属于事故。

因此，应加强设备的检修工作，尽量缩短休风时间，保证高炉正常生产。

    　为防止煤气中毒与爆炸应注意以下几点：

（1）在一、二类煤气作业前必须通知煤气防护站的人员，并要求至少有2人以上进行作业。

在一类煤气作业前还须进行空气中一氧化碳含量的检验，并佩带氧气呼吸器。

（2）在煤气管道上动火时，须先取得动火票，并做好防范措施。

    　（3）进入容器作业时，应首先检查空气中一氧化碳的浓度，作业时，除要求通风良好外，还要求容器外有专人进行监护。

    　3．炼铁生产事故的预防措施和技术

    　炼铁厂煤气中毒事故危害最为严重，死亡人员多，多发生在炉前和检修作业中。

预防煤气中毒的主要措施是提高设备的完好率，尽量减少煤气泄漏；在易发生煤气泄漏的场所安装煤气报警器；进行煤气作业时，煤气作业人员佩带便携式煤气报警器，并派专人监护。

    　炉前还容易发生烫伤事故，主要预防措施是提高装备水平，作业人员要穿戴防护服。

原料场、炉前还容易发生车辆伤害和机具伤害事故。

    　烟煤粉尘制备、喷吹系统，当烟煤的挥发分超过10％时，可发生粉尘爆炸事故。

为了预防粉尘爆炸，主要采取控制磨煤机的温度、控制磨煤机和收粉器中空气的氧含量等措施。

目前，我国多采用喷吹混合煤的方法来降低挥发分的含量。

    　（三）炼钢生产安全技术

    　1．炼钢安全生产的主要特点

    　铁水中含有C、S、P等杂质，影响铁的强度和脆性等，需要对铁水进行再冶炼，以去除上述杂质，并加入Si、Mn等，调整其成分。

对铁水进行重新冶炼以调整其成分的过程叫作炼钢。

    　炼钢的主要原料是含炭较高的铁水或生铁以及废钢铁。

为了去除铁水中的杂质，还需要向铁水中加入氧化剂、脱氧剂和造渣材料，以及铁合金等材料，以调整钢的成分。

含炭较高的铁水或生铁加入炼钢炉以后，经过供氧吹炼、加矿石、脱炭等工序，将铁水中的杂质氧化除去，最后加入合金，进行合金化，便得到钢水。

炼钢炉有平炉、转炉和电炉3种，平炉炼钢法因能耗高、作业环境差已逐步淘汰。

转炉和平炉炼钢是先将铁水装入混铁炉预热，将废钢加入转炉或平炉内，然后将混铁炉内的高温铁水用混铁车兑入转炉或平炉，进行融化与提温，当温度合适后，进入氧化期。

电炉炼钢是在电炉炉钢内全部加入冷废钢，经过长时间的熔化与提温，再进入氧化期。

（1）融化过程。

铁水及废钢中含有C、Mn、Si、P、S等杂质，在低温融化过程中，C、Si、P、S被氧化，即使单质态的杂质变为化合态的杂质，以利于后期进一步去除杂质。

氧来源于炉料中的铁锈（成分为Fe2O3•2H2O）、氧化铁皮、加入的铁矿石以及空气中的氧和吹氧。

各种杂质的氧化过程是在炉渣与钢液的界面之间进行的。

（2）氧化过程。

氧化过程是在高温下进行的脱炭、去磷、去气、去杂质反应。

    　（3）脱氧、脱硫与出钢。

氧化末期，钢中含有大量过剩的氧，通过向钢液中加入块状或粉状铁合金或多元素合金来去除钢液中过剩的氧，产生的有害气体CO随炉气排出，产生的炉渣可进一步脱硫，即在最后的出钢过程中，渣、钢强烈混合冲洗，增加脱硫反应。

    　（4）炉外精炼。

从炼钢炉中冶炼出来的钢水含有少量的气体及杂质，一般是将钢水注入精炼包中，进行吹氩、脱气、钢包精炼等工序，得到较纯净的钢质。

    　（5）浇注。

从炼钢炉或精炼炉中出来的纯净的钢水，当其温度合适、化学成分调整合适以后，即可出钢。

钢水经过钢水包脱入钢锭模或连续铸钢机内，即得到钢锭或连铸坯。

    　浇注分为模铸和连铸两种方式。

模铸又分为上铸法和下铸法两种。

上铸法是将钢水从钢水包通过铸模的上口直接注入模内形成钢锭。

下注法是将钢水包中的钢水浇人中注管、流钢砖，钢水从钢锭模的下口进人模内。

钢水在模内凝固即得到钢锭。

钢锭经过脱保温帽送入轧钢厂的均热炉内加热，然后将钢锭模等运回炼钢厂进行整模工作。

    　连铸是将钢水从钢水包浇入中间包，然后再浇入洁净器中。

钢液通过激冷后由拉坯机按一定速度拉出结晶器，经过二次冷却及强迫冷却，待全部冷却后，切割成一定尺寸的连铸坯，最后送往轧钢车间。

    　2．炼钢生产的主要安全技术

    　3）氧枪系统安全技术

    　转炉和平炉通过氧枪向熔池供氧来强化冶炼。

氧枪系统是钢厂用氧的安全工作重点。

（1）弯头或变径管燃爆事故的预防。

氧枪上部的氧管弯道或变径管由于流速大，局部阻力损失大，如管内有渣或脱脂不干净时，容易诱发高纯、高压、高速氧气燃爆。

应通过改善设计、防止急弯、减慢流速、定期吹管、清扫过滤器、完善脱脂等手段来避免事故的发生。

（2）回火燃爆事故的防治。

低压用氧导致氧管负压、氧枪喷孔堵塞，都易由高温熔池产生的燃气倒罐回火，发生燃爆事故。

因此，应严密监视氧压。

多个炉子用氧时，不要抢着用氧，以免造成管道回火。

    　（3）汽阻爆炸事故的预防。

因操作失误造成氧枪回水不通，氧枪积水在熔池高温中汽化，阻止高压水进入。

当氧枪内的蒸气压力高于枪壁强度极限时变发生爆炸。

    　4）废钢与拆炉爆破安全技术

（1）爆破可能出现的危害：

爆炸地震波；爆炸冲击波；碎片和飞块的危害；噪声。

（2）安全对策：

一是重型废钢爆破。

废钢必须在地下爆破坑内进行，爆破坑强度要大，并有泄压孔，泄压孔周围要设立柱挡墙；二是拆炉爆破，限制装药量，控制爆破能量；三是采取必要的防治措施。

    　5）钢、铁、渣灼伤防护技术

    　铁、钢、渣液的温度很高，热辐射很强，又易于喷溅，加上设备及环境的温度很高，极易发生灼伤事故。

（1）灼伤及其发生的原因：

设备遗漏，如炼钢炉、钢水罐、铁水罐、混铁炉等满溢；铁、钢、渣液遇水发生的物理化学爆炸及二次爆炸；过热蒸汽管线穿漏或裸露；改变平炉炉膛的火焰和废气方向时喷出热气或火焰；违反操作规程。

（2）安全对策：

定期检查、检修炼钢炉、钢水罐、铁水罐、混铁炉等设备；改善安全技术规程，并严格执行；搞好个人防护；容易漏气的法兰、阀门要定期更换。

    　6）炼钢厂起重运输作业安全技术

    　炼钢过程中所需要的原材料、半成品、成品都需要起重设备和机车进行运输，运输过程中有很多危险因素。

（1）存在的危险：

起吊物坠落伤人；起吊物相互碰撞；铁水和钢水倾翻伤人；车辆撞人。

（2）安全对策：

厂房设计时考虑足够的空间；革新设备，加强维护；提高工人的操作水平；严格遵守安全生产规程。

    　3．炼钢生产事故预防措施和技术

（1）炼钢厂房的安全要求。

应考虑炼钢厂房的结构能够承受高温辐射；具有足够的强度和刚度，能承受钢水包、铁水包、钢锭和钢坯等载荷和碰撞而不会变形；有宽敞的作业环境，通风采光良好，有利于散热和排放烟气，要充分考虑人员作业时的安全要求。

（2）防爆安全措施。

钢水、铁水、钢渣以及炼钢炉炉底的熔渣都是高温熔融物，与水接触就会发生爆炸。

当1kg水完全变成蒸汽后，其体积要增大约1500倍，破坏力极大。

炼钢厂因为熔融物遇水爆炸的情况主要有：

转炉、平炉氧枪，转炉的烟罩，连铸机的结晶器的高、中压冷却水大漏，穿透熔融物而爆炸；炼钢炉、精炼炉、连铸结晶器的水冷件因为回水堵塞，造成继续受热而引起爆炸；炼钢炉、钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐漏钢、漏渣及倾翻时发生爆炸；往潮湿的钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐中盛装钢水、铁水、液渣时发生爆炸；向有潮湿废物及积水的罐坑、渣坑中放热罐、放渣、翻渣时引起的爆炸；向炼钢炉内加入潮湿料时引起的爆炸；铸钢系统漏钢与潮湿地面接触发生爆炸。

防止熔融物遇水爆炸的主要措施是，对冷却水系统要保证安全供水，水质要净化，不得泄漏；物料、容器、作业场所必须干燥。

    　转炉和平炉是通过氧枪向熔池供氧来强化冶炼的。

氧枪系统是由氧枪、氧气管网、水冷管网、高压水泵房、一次仪表室、卷扬及测控仪表等组成，如使用、维护不当，会发生燃爆事故。

氧气管网如有锈渣、脱脂不净，容易发生氧气爆炸事故，因此氧气管道应避免采用急弯，采取减慢流速、定期吹扫氧管、清扫过滤器脱脂等措施防止燃爆事故。

如氧枪中氧气的压力过低，可造成氧枪喷孔堵塞，引起高温熔池产生的燃气倒灌回火而发生燃爆事故。

因此要严密监视氧压，一旦氧压降低要采取紧急措施，并立即上报；氧枪喷孔发生堵塞要及时检查处理。

因误操作造成氧枪冷却系统回水不畅，枪内积水汽化，阻止高压冷却水进入氧枪，可能引起氧枪爆炸，如冷却水不能及时停水，冷却水可能进入熔池而引发更严重的爆炸事故。

因此氧枪的冷却水回水系统要装设流量表，吹氧作业时要严密监视回水情况，要加强人员技术培训，增强责任心，防止误操作。

    　（3）烫伤事故的预防。

铁、钢、渣的温度达1250～1670℃时，热辐射很强，有易于喷溅，加上设备及环境温度高，起重掉运、倾倒作业频繁，作业人员极易发生烫伤事故。

防止烫伤事故应采取下列措施：

定期检查、检修炼钢炉、混铁炉、化铁炉、混铁车及钢水罐、铁水罐、中间罐、渣罐