专家论证方案沉井施工方案概要.docx

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专家论证方案沉井施工方案概要

XXX排水改造工程

（顶管专项施工方案）

编制单位：

XXXXXXXXX公司

编制人：

审核人：

编制日期：

XXXX年XX月XX日

目　　录

XX排水改造工程

顶管专项施工方案

一、工程概述

1.1、XX属老城区范围，区域内主要单位或小区XX等，面积共23.5公顷。

周边主要道路有XXX。

该片区地势较低，现状为雨污合流制，周围雨污水汇集到污水池后经泵站提升进入排水管道,水流进入截污干管。

1.2、现状管道较通畅，但污水经过泵站提升后，经常流溢出地面，影响市容市貌，对周围的居住环境也造成了严重的影响。

同时，泵站的运行、维修耗费了大量的人力和财力。

为从根本解决长期困扰小区居民生活出行的积水内涝问题，拟布置一排D800雨污合流管，接入截流干管，暴雨季节雨水流量较大时，通过W8流溢井，雨污水流溢至现状排水箱涵。

1.3、新建D800雨污水合流管道总长约530m，均采用顶管法施工，合流管管材采用F型钢承口式钢筋砼管（Ⅲ级，国标甲型承插口）。

拟将雨污水由W1排水检查井（管底标高49.487）开始，顺序接入W2—W7井，最后接入W8结合箱（管底高程48.684），排水坡度为0.15%，管道最大埋设深度8.19m，最大顶进长度105m，新建W2、W3、W5、W7工作井，W4、W6接受井，W8结合箱，W1进水检查井。

1.4、本工程顶管及检查井数据。

各井段顶管长度及设计高程

序号

井段

管长

高程

管内底至现状路面深度

1

W1—W2

90m

W1：

49.487

4.20m

W2：

49.352

5.02m

2

W2—W3

87m

W2：

49.352

5.02m

W3：

49.221

5.85m

3

W3—W4

75m

W3：

49.221

5.85m

W4：

49.109

6.40m

4

W4—W5

75m

W4：

49.109

6.40m

W5：

48.996

7.41m

5

W5—W6

62m

W5：

48.996

7.41m

W6：

48.903

8.19m

6

W6—W7

41.17m

W6：

48.903

8.19m

W7：

48.842

7.52m

7

W7—W8

105m

W7：

48.842

7.52m

W8：

48.684

6.66m

各工作井、接受井详细尺寸及规格

序号

井号

尺寸（内空）

井深

1

W1圆形检查井

D=1.5m

4.2m

2

W2圆形工作井

D=6m

7.198m

3

W3圆形工作井

D=6m

8.028m

4

W4方形接受井

3.5m×4m

8.321m

5

W5方形工作井

4m×6m

9.593m

6

W6圆形接受井

D=4m

10.176m

7

W7圆形工作井

D=6m

9.678m

8

W8结合箱

3m×4m

7.59m

二、地质勘查情况

2.1、污水收集管道侧位于长江一级阶地，地形地貌相对平坦，地面标高53.63~57.60m，管线内及附近均无区域性断裂构造通过。

2.2、地质勘察院情况：

2.2.1、第1层杂填土：

灰褐色，稍密，稍湿，由粘性土、砂、卵石、建筑垃圾组成。

卵石粒径在2~18cm。

表层0.20~0.30m为混凝土（路面）。

该层厚度一般在1.50~3.20m，局部最大厚度4m。

回填时间约30年。

2.2.2、第2层粉土：

灰褐色、黄褐色，基本上无包含物，稍湿~湿、中密~密实。

摇振反应中等，干强度及韧性较低。

揭露厚度4.20~6.20m，主要分布于北门外正街场地内。

2.2.3、第3层卵石：

褐黄色为主，密实度稍密~中密，卵粒占55~65%，粒径2~15cm较多，部分大于20cm，其中含量约25%，大部分为亚圆形，无分选性，无定向排列，其卵石的目岩成分主要为石英砂岩、闪长岩、石英岩及花岗岩，中~微风化。

泥、砂质全充填。

在勘察深度范围内，主要分布于四方堰、菜市场以北及得胜街等场地。

2.3、场地基本上均无地下水分布。

地下水类型为上层滞水，分布于填土层中。

水体由南向北流动，水位埋深0.3~0.9m。

地下水来源于大气降水及附近居民生活排水，地下水量不丰。

对管道施工基本上无重大影响。

勘察场地内，无暗埋的河道、沟滨、空洞、孤石等，地基稳定性总体较好。

三、编制依据

《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ11-2008

《给水排水工程构筑物施工及验收规范》GB50141-2008

《给水排水管道工程施工及验收规范》　GB50268-2008

《混凝土结构工程施工质量验收规范》　GB50204-2002

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011

《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012

《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011

《危险性较大分部分项工程管理办法》建质[2009]87号文

《关于进一步加强建筑工程质量管理的通知》鄂建文[2011]152号

《市建筑工程安全管理标准化手册》

四、顶管施工方案

4.1、顶管方案的选择及施工工艺

4.1.1、根据本工程管道所处土层性质、管径、地下水位、附近地上与地下建筑物、构筑物和各种设施等因素，经技术经济比较后，我们准备采用人挖机顶的方法进行。

4.1.2、顶管施工工艺流程

4.1.3、顶管施工示意图

4.2、顶管设备及布置

4.2.1、顶力由千斤顶通过U型顶铁、环型顶柱传至管端。

千斤顶选用2只320T千斤顶及配套油泵。

起重能力1000t，最大行程80cm。

为保证管节按预定方向前进，千斤顶顶力的合力位置和顶进抗力的位置在同一轴线上，根据施工经验，管着力点在靠近管底30-40cm处。

顶铁用20mm厚钢板焊接而成，顶铁制作100cm、50cm、30cm、各制作2组。

为保证施工安全，顶铁设锁定“U”型卡。

千斤顶安装时固定在支架上，并与管道中心的垂线对称，其合力的作用点在管道中的中心的垂线上。

4.2.2、导轨：

选用钢质材料制作，在地板浇筑时埋好导轨预埋铁。

两导轨焊接在预埋铁上并要求牢固、顺直、平行、等高，其纵坡与管道设计坡度一致。

在使用中经常检查校核导轨，防止产生位移。

4.2.3、顶铁：

分块拼装式顶铁应有足够的刚度，并且顶铁的相邻面相互垂直。

安装后的顶铁轴线应与管道轴线平等、对称，顶铁与导轨之间的接触面不得有泥土、油污。

更换顶铁时，先使用时观察顶铁有无异常现象。

顶铁与管口之间采用缓冲材料衬垫，当顶力接近管节材料的允许抗压强度时，管口应增加U型或环形顶铁。

4.2.4、起重设备：

正式作业前应试吊，检查重物捆扎情况和制动性能；严禁超负荷吊装。

4.3、顶管顶力计算

4.3.1、顶管顶力计算采用经验公式：

P=N×P0=1.5×0.60×105=94.5T，式中：

P-计算总顶力（KN）

P0-顶进管子的全部自重

N-土层系数，取值等于1.5。

4.4、后背安装

4.4.1、后背采用长3M、断面15㎝×15㎝方木码放，高度为2.5M，并尽量贴紧墙壁，后背平面要求垂直于管道中心线，如有空隙用砂石填充严密，方木前埋设立铁3根，间距1.0M。

立铁前码放横铁，横铁要求码放平整，顶镐后座与横铁结合处严密，以便均匀地将顶力传到后背上。

4.4.2、顶力设备为320T油压千斤顶，行程L=800㎜。

根据顶力计算，安装2台千斤顶，与管道中心线对称布置。

4.5、导轨安装

导轨使用高度为140的钢轨，安装道轨用木枕，经计算D=800㎜，砼管导轨宽度为737㎜，导轨高程用顶管坑内的水准点测设。

钢制道轨与木枕用道钉固定，两侧用方木与槽壁撑紧固定。

4.6、管道顶进

　　4.6.1、安放第一节顶管时应认真复核管道轴线、高程，准确无误后方可开始进行管道顶进。

控制点应设在不易扰动，视线清楚，方便核对的地方，并加以保护。

　　4.6.2、管道顶进时应严格按照勤顶少挖的原则操作，每次挖土长度不超过20厘米，挖土由上而下分层开挖，遇前端土质软硬不均匀时，采取多挖硬，少挖软的方法，防止管道管头下倾或上仰。

顶管挖土时，至少要有一名有经验的施工人员，随时观察土层和含水量情况，发现异常人员及时撤出，立即报告，等有关人员查明情况后，再继续施工。

4.6.3、第1~3节管道顶进前应对管身进行润滑处理，以确保管道顶进滑顺。

必要时应采用钻孔注泥浆护壁保持润滑。

4.6.4、管周围的超挖：

管顶以上允许超挖1.5㎝，但在下面135°范围不得超挖，一定保持管壁与土基面的吻合。

　　4.6.5、管道顶进至收井段时，应特别提醒操作人员缓慢顶进，控制顶进距离及顶进冲程，保证检查井的正常施工。

　　4.6.6、管道的土方在挖出后应及时运走,以保证施工现场的清洁及其它材料的堆放。

　　4.6.7、管道在顶进过程中,应连续作业,，防止因中途停置而导致摩擦力增加，造成顶进困难，不到检查井位置不得停止。

4.6.8、本次顶管采用F型顶管，管径Φ800。

对于F型顶管，管与管间采用钢套环橡胶圈防水，橡胶圈的外观和断面组织应细密、均匀、无裂缝孔隙或凹痕等缺陷。

如发现位移,扭转或露出管外,必须拨出重插。

4.7、测量放线与纠偏

4.7.1、测量与放线：

根据监理单位审核批准的桩点施测污水管线的中心线和高程桩。

根据中线控制桩用全站仪将顶管中线桩分别测设在顶管工作坑的前后，使前后两桩互相通视，并与管线在同一条线上。

顶管工作坑内的水准点由坑上一次引测，经过校核，误差不得大于±5㎜。

每座顶管坑内设2个水准点。

4.7.2、顶管测量与纠偏：

在顶第一接管时，以及在校正偏差过程中，测量间距不应超过30㎝，以保证管道入土的位置正确；管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过100㎝。

4.7.3、中心测量：

本工程最大顶进长度为105M，拟采用垂球拉线的方法进行测量，要求两垂球的间距尽可能的拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差，并且每顶进12m用全站仪检测一次。

4.7.4、高程测量：

用水准仪及高程尺，根据工作坑内设置的水准点，测头一节管前端与后端的管内底高程，以掌握头一节管子的走向，测量后应与工作坑内另一个水准点闭合。

每班工作要做好顶管记录和交接班记录，全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置与高程，有错口时应测出其错口的高差，顶管误差校正逐步进行。

形成误差后不可立即将已顶好的管子校正到位，应缓慢进行，使管子逐渐复位，切忌猛纠硬调，以防产生相反的结果。

纠偏过程中应加强测量密度，每10~20㎝测量一次，根据实际情况采取有针对性的纠偏方式。

常用的方法有以下三种：

1）、超挖纠偏法：

偏差为1~2㎝时，可采取此法。

即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管子在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐步回到设计位置。

2）、顶木纠偏：

偏差大于2㎝时，在超挖纠偏不起作用时采用。

用圆木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内壁上，另一端斜撑在钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，在顶进过程中配合超挖纠偏法，边顶边支。

利用顶进时的斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正。

3）、千斤顶纠偏法：

方法基本同顶木纠偏法，只是在顶木上用小千斤顶强行将管慢慢移位纠正。

4.8、水泥浆填充

4.8.1、水泥浆液需搅拌均匀，无结块，无杂物。

注浆压力为0.1~0.2MPa,注浆孔左右各设一个排气孔。

充填水泥浆必须自一个方向顺序压浆，即每个注浆孔压浆时见到前方注浆孔冒出水泥浆时才能认为充填饱满。

压浆分两次进行，第一次注满土层和管壁之间的孔隙，等24小时后进行第二次压浆，第二次压浆重新布孔。

注浆结束后要及时清理注浆设备，以防堵塞。

4.8.2、注浆设备和系统是由泥浆搅拌机、泥浆泵、输浆管、输浆管总节门、注浆孔及分节门组成。

第一注浆孔设在距首节管7.5M左右，依次每3M设置一个注浆孔，注浆孔位置一般设在管子左上方或右上方，以免出土时碰撞。

5、沉井施工方案

5.1、沉井施工工艺流程

5.1.1、根据本工程的特点与施工方法，沉井主要工序的工艺流程安排见下图所示：

加固区域压密注浆

5.1、施工测量

5.2、沉井施工的原材料

5.2.1、各种材料均需要做试验并由监理工程师现场抽样试验，合格后才能投入使用。

1）、砼：

采用商品砼，设计强度为C30，抗渗等级S6。

A、砼最大自然下料高度不得超过2m，大于2m的应该使用串桶，进行分段分层均匀连续浇灌，分层厚度为50—80cm。

B、采用插入式振捣，振捣间距不超过30cm，梅花型振捣到平面泛浆无气泡为止。

C、每节必须留施工缝做法按设计图纸要求采用钢板止水带。

表面必须凿毛，扫净，用水泥浆表面湿润，然后才可继续浇灌砼。

D、砼浇灌完成后，按夏季施工要求覆盖麻袋，浇水养护。

E、砼强度达到70%时方可拆模，达到95%时方可才下沉。

2）、钢筋：

ф为I级钢筋；Φ为二级钢筋

A、钢筋：

I级钢筋锚固长度为24d，Ⅱ级钢筋锚固长度为30d。

B、搭接长度为35d（d为钢筋直径）。

C、钢筋保护层：

刃脚35mm，梁35mm，底板40mm。

D、墙：

墙的垂直钢筋长度不宜超过8米。

E、水平钢筋长度不宜超过9米。

5.3、地基开挖

5.3.1、用全站仪测放工作井位置及沉井井壁的位置后。

用挖机开挖破除基坑表层砼，人工配合挖探管线。

基坑四周设排水沟、集水井。

集水井井深应低于基坑底面0.5米，以有利于降水排水。

测量放样确定工作井井位后开挖，基坑深度为原地面以下2.5米，基坑底宽比井壁宽3米左右。

5.4、沉井制作

5.4.1、沉井制作与下沉前，应充分落实相应的作业条件，全面完成以下几方面的施工准备工作：

1）、编制实施性的施工方案，用于指导沉井施工。

编制方案必须根据沉井

工程的特点、地质水文情况及已有的施工设备、设施等条件，并经过详细的计

术、经济比较，以此保证方案的经济合理性与技术可行性。

在方案中要重点考

虑沉井制作与下沉的安全、质量保证措施，对可能遇到的问题和解决方法做到

心中有数。

2）、布置测量控制网。

在现场要事先设置沉井中心线和标高的测量控制点，作为沉井定位放线和下沉观测的依据。

5.4.2、刃脚支设形式

1）、沉井下部为刃脚，其支设方法取决于沉井的重量、施工荷载和地基承载力。

常用的刃脚支设形式有垫架法、砖砌垫座和土模。

2）、根据本工程的具体施工条件分析，沉井的刃脚支设形式宜采用垫架法。

垫架的作用是将上部沉井重量均匀传递给地基，使沉井制作过程中不会产生较大的不均匀沉降，防止刃脚和井身产生破坏性裂缝，并可使井身保持垂直。

3）、采用垫架法时，先在刃脚处铺设砂垫层，再在其上铺设垫木和垫架。

垫木常用150×150mm断面的方木。

垫架的数量应根据第一节沉井的重量和砂垫层的容许承载力计算确定，间距一般为0.5~1.0m。

垫架应沿刃脚铺设。

5.5、模板施工

5.5.1、在底模上先弹出中心线，选择内侧先安装模板，模板制作采用组合式模板；

5.5.2、用18mm厚胶合板做内外侧模，用钢管做支撑。

5.5.3、内外模之间除了加撑木外，还必须用Φ12止水螺杆，间距为50—60cm，材料Φ12圆钢，双头螺纹连接。

5.5.4、在砼浇捣中，注意模板变形，及时加固。

5.5.5、拆模后用气割割掉露出的螺栓部分，挖除木板垫块，后用纯水泥浆满批，防止渗漏水。

5.5.6、保证结构的尺寸形状，以及相互的位置的准确性。

具有足够的稳定性，刚度和强度，模板的接缝采用胶密封，保证严密，不漏浆。

5.6、钢筋施工

5.6.1、钢筋应有出厂质量证明和检验报告单，并按有关规定分批抽取试样

作机械性能试验，合格后方可使用。

5.6.2、根据施工图设计要求，钢筋工长预先编制钢筋翻样单。

所有钢筋均

须按翻样单进行下料加工成型。

5.6.3、钢筋绑扎必须严格按图施工，钢筋的规格、尺寸、数量及间距必须

核对准确。

5.6.4、井壁内的竖向钢筋应上下垂直，绑扎牢固，其位置应按轴线尺寸校

核。

底部的钢筋应采用与砼保护层同厚度的水泥砂浆垫块垫塞，以保证其位置

准确。

5.6.5、井壁钢筋绑扎的顺序为：

先立2-4根竖筋与插筋绑扎牢固，并在竖

筋上划出水平筋分档标志，然后在下部和齐胸处绑扎两根横筋定位，并在横筋

上划出竖筋的分档标志，接着绑扎其它竖筋，最后再绑扎其它横筋。

5.6.6、井壁钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，其纵横

间距不大于600mm。

5.6.7、合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑扎一道横筋定

位。

浇灌混凝土后，应对竖向伸出钢筋进行校正，以保证其位置准确。

5.7、预留孔洞和预埋件

严格按照设计位置和要求预留孔洞、预留管、预埋件。

预留孔洞模板的制作、安装和预留管、预埋件的位置和几何尺寸。

误差应在允许范围内。

5.8、砼浇筑施工

5.8.1、混凝土浇筑采用汽车泵直接布料入模的方法。

每节沉井浇砼必须连

续进行，一次完成，不得留置施工缝。

5.8.2、浇筑混凝土前必须完成的工作主要有：

钢筋已经验收合格符合质量

验收规范与设计要求；模板已安装并经过检查验收合格，模板内的垃圾及杂物

已清理干净，模板已涂刷脱模隔离剂；沉井的位置、尺寸、标高和井壁的预埋

件、预留洞等已经过复核无误；由专业试验室或混凝土制品厂提供的混凝土配

合比设计报告已经审核批准实施；首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，

进场混凝土应进行配合比泵送工作性能鉴定，其工作性能应满足设计配合比的

要求。

5.8.3、混凝土浇筑应分层进行，每层浇筑厚度控制在300~500mm左右。

5.8.4、混凝土捣固应采用插入式振动器，操作要做到“快插慢拔”。

混凝土

必须分层振捣密实，在振捣上一层混凝土时，振动器应插入下层混凝土中5cm

左右，以消除两层之间的接缝。

上层混凝土的振捣应在下层混凝土初凝之前进

行。

5.8.5、为了防止模板变形或地基不均匀下沉，沉井的混凝土浇筑应对称、

均衡下料。

5.8.6、混凝土浇筑完毕后12小时内应采取养护措施，可对混凝土表面覆盖

和浇水养护，井壁侧模拆除后应悬挂草包并浇水养护，每天浇水次数应满足能

保持混凝土处于湿润状态的要求。

浇水养护时间的规定为：

采用普通硅酸盐水

泥时不得少于7天，当混凝土中掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求时不得少于14

天。

5.9、沉井下沉

5.9.1、当沉井砼强度达到设计值的70%以上时，即可开始下沉，沉井下沉过程中，要及时、认真、如实地做好沉井下沉施工记录。

5.9.2、下沉时首先需将沉井井壁上全部预留孔加以封堵，对于较大的孔用M10水泥砂浆砌机砖封堵，并在内外面用1：

2水泥砂浆抹面厚20mm。

在下沉前，先在内外井壁上各对称弹出4条垂线，在刃脚底部设标盘。

在沉井外壁沿4条垂线绘制水平测量标尺，并在基坑的相对位置设置水平指标标尺，以便随时测定沉井的下沉量，下沉偏差及沉井的偏斜，以便及时纠偏。

5.9.3、沉井下沉时，先凿除垫层砼，凿除垫层砼应对称进行。

挖土采用小型挖机，挖土须分层、对称、均匀地进行，由沉井中间开始逐渐挖向四周，每层高0.4～0.5m。

5.9.4、沉井下沉过程中，应经常观测沉井的倾斜度，观测在井筒内壁预先设定的4个垂球的锥尖是否分别在相对应位置的标盘中心，一般在沉井每次下沉前后各观测一次，如发现井筒倾斜或位移时，应立即进行纠偏，可以采取以下纠偏措施：

挖土纠偏：

沉井发生倾斜时，可在下沉较慢的一侧多挖土，逐步挖掉刃脚四周长度宜为沉井直径的1/2，促使该侧下沉。

同时，在下沉较快一侧减缓或停止挖土。

5.9.5、沉井下沉示意图

5.10、井内降水

5.10.1、根据地勘报告上显示，该地段地下水不丰，又正逢枯水季，所以井内排水暂考虑井内明沟排水，在沉井内部开挖明沟、集水井，采用潜水泵进行明排水，以此保证降水效果。

井内明排水的主要技术措施为：

5.10.2、在离刃脚2~3m处挖一圈排水明沟，并设3~4个集水井，其深度应比地下水位深1~1.5m。

明沟和集水井的深度应随沉井的挖土而不断加深。

集水井内的积水由高扬程的潜水泵排至沉井外。

5.10.3、井内明排水也可将抽水泵设在井壁上，一般需要在井壁上预埋铁件，焊钢操作平台安置水泵，或在井壁上吊木架安置水泵。

如采用上述方法，水泵的抽水高度应控制在7m以内。

5.11、沉井封底及钢筋砼底板

5.11.1、当沉井下沉到接近设计高程时，停止取土，先采用井内明沟降水，待地下水位降至沉井底板以下时，再进行刃脚部位的取土，取土时一边观测，一边缓慢下沉，一般在设计高程以上10cm时停止取土，经观察8小时下沉量，累计不大于10mm时，可进行沉井封底工作。

5.11.2、封底前应先清除底板部位的余土，平整土基，后再浇筑封底砼底板。

砼中钢筋上端应伸入底板并与底板上层钢筋焊牢。

封底砼和底板均采用商品砼，沉井封底砼浇筑时可分层按扇形进行，振捣要密实，底板砼浇筑时，可利用钢筋控制底板平整度，砼浇筑后，要及时进行浇水养护，并按规范要求制作试块。

六、施工质量保证措施

6.1、质量目标

6.1.1、让业主满意，单位工程达到合格等级。

6.1.2、杜绝各类重大质量事故及隐患。

6.2、质量管理组织保证措施

6.2.1、项目部质量领导小组组长由技术负责人担任，施工员、质检员、安全员、材料员为组员，负责整个项目的技术和质量管理工作，使整个工程全部按照设计文件、工程规范、技术条件、工程质量检验评定标准完成。

6.2.2、熟悉和掌握图纸的内容和要求，施工前，进行图纸会审及技术交底，以便科学的组织施工，并按合理的工序、工艺进行科学施工。

6.2.3、负责施工现场质量检测工作，以工序质量控制为核心，严格执行工序三检制，即项目施工部自检、项目质检部及单位质检科复检、监理工程师抽检的三制度，没到工序必须经监理工程师认可后，方能进行下一道工序的施工。

6.3、质量保证技术措施

6.3.1、过程中的质量控制措施

施工阶段的质量技术控制措施主要分事前、事中、事后控制三个阶段。

1）、事前控制

整体施工活动开始前建立完善的质量保证体系，编制质量保证计划，制定现场的各种管理制度，对工程所需的原材料、半成品、构配件进行质量检查和控制，并编制相应的检验计划。

2）、事中控制

施工阶段中完善工程质量控制，把影响工程质量的因素都纳入管理范围，及时检查和审核质量统计分析资料和质量控制图表，抓住影响质量的关键问题进行处理和解决。

对达不到质量要求的签到工序决不允许进入下道工序施工。

3）、事后控制

按质量评定标准对完成的各项工程进行检查验收，并整理所有的技术资料，进行汇总、建档。

6.4、施工中的技术保证进行重点控制

6.4.1、施工前各种设计图纸、勘察报告、现场实地挖探表；

6.4.2、原材料的出厂证明、合格证、进场复试报告；

6.4.3、水准点、高程点、各种定位点的控制；

6.4.4、混凝土浇筑质量的控制；

6.4.5、排水管道安装的质量控制；

6.4.6、顶管、沉井施工的质量控制；

七、施工现场安全管理措施

7.1、施工安全风险分析

主要存在的施工安全风险：

1、高处坠落；2、孔壁坍塌；3、物体打击；4、机械伤害；5、中毒、窒息；6、触电。

7.2、安全组织保障

7.2.1、安全管理组织

施工现场安全管理小组

造价员

特殊工种人员均持证上岗；分项工程安全技术交底到人；每日班前安全活动（安排作业内容、告知安全风险、检查安全器材、强调作业安全注意事项）。

7.2.2、应急预案演练

施工前，由项目部组织