LCGCBZ009门窗工程技术标准铝合金和塑钢窗.docx

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LCGCBZ009门窗工程技术标准铝合金和塑钢窗

门窗工程技术标准（塑钢、铝合金）

一、总则

1.本标准适用于门窗的设计、制作、安装、验收、维护。

2.本标准参照国家相关标准规范编制，本标准比国家或当地政府规定高时，按照本标准执行，但有比本标准更高的要求时，按照相应国家或当地政府规定执行。

3.本标准中门窗的保温性能、隔声性能必须在满足门窗抗风压性能、水密性能、气密性能（以下简称“基础三性”）的前提下考虑。

4.本标准中引用的国家或行业标准一旦有更新时，塑钢门窗工程设计及制作安装单位有义务了解规范标准的更新和按照相应的标准执行。

5.门窗工程除应执行本标准的规定外，尚须符合国家、行业现行有关标准、规范和法规的规定。

二、塑钢门窗

（一）材料要求

1.除非下面另有规定，塑钢门窗所用型材、五金配件、玻璃、密封材料、硅酮结构密封胶为下述采用的国家或行业标准中规定的一等品及以上的品质。

所有型材、配件、密封材料均需要甲方审批并封样后方可使用。

2.塑钢门窗所有的密封材料须采用性能稳定的材料。

3.隐框、半隐框窗或1m以上边长的无框玻璃与玻璃直接粘结承受风荷载作用的，采用硅酮结构密封胶，应与接触材料相容。

型材

1.PVC门窗用型材的物理机械性能及尺寸精度应符合现行国家标准GB/T8814-2004《门、窗用未增塑聚氯乙烯（PVC-U）型材》的规定，标准不低于S-Ⅰ-B类产品，所选用彩色型材也不应低于此标准（彩色型材低温落锤试验应满足白色型材Ⅰ标准的要求）。

2.PVC-U门窗型材对于平开窗主型材可视面最小实测壁厚不小于2.5mm；对于平开门，其主型材可视面最小实测壁厚不应小于2.8mm；推拉窗主型材可见面的最小实测壁厚不应小于2.2mm。

3.PVC型材断面构造要求：

型材系列尺寸等于或大于58mm；为多腔构造，有独立的排水腔。

4.PVC型材应与增强型钢和五金配件相适应。

玻璃

1.塑钢门窗可根据功能要求选用浮法玻璃、中空玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃、镀膜玻璃（含Low－E玻璃）、夹丝玻璃、着色玻璃等。

玻璃品种、颜色和性能，由建筑师根据需要选定。

2.以下情况必须使用安全玻璃（内外片钢化）：

i.玻璃面积≥1.5㎡（玻璃面积按净面积考虑）

ii.窗台高度≤900mm的窗900mm高度以下部分的玻璃

iii.倾斜装配窗、天窗

iv.符合《建筑安全玻璃管理规定》、《建筑玻璃应用技术规程》、GB11944－2002等相关规定、规范要求

3.对于易发生热炸裂的玻璃应对边部进行倒角磨边等加工处理。

玻璃的镶嵌应采用弹性性良好的密封衬垫材料。

4.中空玻璃为设置分子筛（干燥剂）、铝条及丁基胶和聚硫胶的双层胶封边的中空玻璃，中空空气是否采用特殊气体由专业设计单位提出选择意见经甲方确定。

密封材料

塑钢门窗用密封胶条（包括框扇直接密封胶条和玻璃与压条间胶条）采用三元乙丙（EPDM）橡胶制成的弹性密封条，并符合现行的国家标准《塑料门窗用密封胶条》（GB/T12002-89）、《建筑橡胶密封垫密封玻璃窗和镶板的预成型实心硫化橡胶材料规程》（GB/T10712-89）的规定。

1.框体与墙体（或钢附框）的之间填充柔性填充材料（发泡剂），表面应进行凹缝处理，后嵌入密封胶，密封胶的选用室内侧采用中性硅酮密封胶,室外侧采用中性耐候密封胶。

2.框扇搭接处搭接量不得小于8mm。

为避免建筑门窗的密封胶条脱槽，安装密封胶条应在90度拐角处剪口，并采用45度角胶粘结方式，粘贴不得出现硬结现象。

3.推拉门窗用密封毛条必须采用经过硅化处理的丙纶纤维密封毛条，并应符合现行行业标准《建筑门窗密封毛条技术条件》（JC/T635）的规定。

五金配件

1.根据门窗扇的重量自行设计选配五金配件（标称承载能力应大于实际荷载的1.5倍），活动五金应能满足使用5万次以上的A级产品。

2.高度大于800mm以上平开扇（或宽度大于800mm的上悬窗）必须使用不少于2个锁点的传动执手，而平开门扇使用不少于4个锁点的传动执手。

铰链之间距离大于800mm以上时，铰链侧扇中部设置一个暗藏铰链；平开扇宽度大于800mm的，上下边也应设置锁点。

3.平开门、窗采用的传动多点锁，锁点离转角处距离应不大于200mm。

4.平开门须设置门碰，以避免开启扇与墙面干涉。

5.单元门须设置闭门器，同时对单元门的关闭、开启方式须充分考虑使用的方便性。

6.执手手柄、执手基座、传动杆、锁柱、锁块等均为Q235钢材，手柄和基座表面涂装采用聚酯型粉末涂料，其它为镀锌防腐。

推拉窗、推拉门滑轮须采用钢套、尼龙双轮、进口钢制轴承.

7.五金配件的选择须考虑到门窗的日常清洁。

8.与门窗框扇型材连接的紧固件必须采用不锈钢件，不得采用铝及铝合金抽芯铆钉做门窗构件受力连接紧固件。

增强型钢

1.PVC门窗用的增强型钢及钢附框符合《聚氯乙烯（PVC）门窗增强型钢》JG/T131-2000规定。

采用不低于GB/T11253规定中Q235钢带力学性能的符合GB/T2518-1988中（100-PT-Z-L-B-厚度×宽度）的冷镀锌钢带轧制或Q235钢材轧制后冷镀锌防腐处理。

耐蚀性应达到48h8级。

2.所有室外门窗的PVC型材内腔必须设置增强型钢，型钢壁厚必须按照下面3.1条抗风压设计验算确定，并不得小于1.5mm。

内门窗经过计算满足受力要求的可不设增强型钢。

3.增强型钢应与型材内腔尺寸相一致，增强型钢与型材内腔之间的配合间隙每边以1mm±0.5mm为宜，所用增强型钢的端头与焊缝的距离不应大于5mm，并且不应影响端头的焊接，每根型材仅允许使用一根增强型钢。

用于固定每根增强型钢的紧固件，不得少于3个，其间距不应大于300mm，分两排错位排列，紧固件与型材焊缝的最大距离不应大于20mm，固定后的增强型钢不得松动。

4.需要焊接的型材的焊缝处，增强型钢应尽可能长,并接近焊缝，对于45º焊缝处需安装角部铰链的，型钢也应切成45º，见下图示：

5.组合窗及门连窗的拼樘料应采用与其内腔紧密吻合的增强型钢作为内衬，型钢两端应比拼樘料长出10～15mm。

外窗的拼樘料截面尺寸及型钢形状、壁厚，应能使组合窗承受该地区的瞬时风压值。

紧固件

1.所有固定在钢衬上的固定钉均采用钻尾自攻钉，一次性攻入连接，并严格控制拧紧力；其他钉均采用不锈钢双线自攻钉。

2.摩擦铰链固定钉必须与钢衬可靠连接，当需传透型材腔连接钢衬时，固定钉应穿透型材壁，固定钉突出部分应剔除并进行密封处理。

3.内平开窗风撑固定钉处应采取密封处理，以免雨水进入钢衬腔腐蚀钢衬。

水密性能、气密性能、保温性能、隔热性能、隔声性能、采光性能、防雷措施需符合国家相关规范要求和设计标准。

玻璃的安全性要求

1.开启门扇和固定门以及落地窗玻璃，必须符合现行行业标准《建筑玻璃应用规程》（JGJ113－2003）中的人体冲击安全规定。

在人流出入较多，可能产生拥挤和儿童集中的公共场所的门和落地窗，必须采用钢化玻璃或夹层玻璃等安全玻璃。

2.安装高度为7层及7层以上的外开窗、玻璃面积大于1.5㎡的窗、玻璃底边离最终装修面高度小于500mm的落地窗必须采用安全玻璃。

3.无室外阳台的外窗台距地面高度小于0.9m时，必须采用安全玻璃并加设可靠的防护措施。

窗台高度低于0.6m的凸窗，其计算高度应从窗台面开始计算。

其他安全性要求:

1.推拉窗用于外墙时，必须有防止窗扇在负压下向室外脱落的装置。

平开门及采用中空玻璃的平开窗应设置防风块。

2.为防止儿童或室内其他人员从窗户跌落室外，外开窗开启扇宽度不宜大于600mm，高度不宜大于1200mm。

3.高层建筑宜采用内开式窗或具有可靠防脱落限位装置的推拉式窗。

4.玻璃压条要求全部在室内。

5.有防盗要求的建筑外门窗，应采用夹层玻璃和可靠的门窗锁具。

推拉门、窗扇应有防止从室外侧拆卸的装置。

6.为防止儿童或室内其他人员从窗户跌落室外，或者公共建筑管理需要，窗的开启方扇应采用带钥匙的窗锁、执手等锁闭器具，或者采用防护栏杆等防护措

施工前的成品保护

1.门窗及其部件、配件等，在运输保管过程中，应采取防止其损坏或变形的措施，门窗的堆放地点应洁净、平整，以免砂石、灰尘等杂物进入玻璃槽、排气孔内，不得堆放在露天，避免日晒雨淋，并不得与腐蚀物质接触，不应直接接触地面，下部应用方木垫，且应立放，立放的角度不应小于70°，并采取防倾倒措施（对角线长大于2.5m的窗框中设置临时木方支撑，安装玻璃时拆下）。

2.窗用胶带粘贴厚塑料布覆盖，防止粉刷时砂浆落入：

3.中立梃、中横樘均用厚胶膜沿框料贴覆，然后用泡沫薄膜缠绕包裹；

4.边框至少采用双层厚胶膜贴覆表面，但不得卷至框料背面；窗下框内表面需另外进行胶膜贴覆。

5.泄水口用胶带封口，防止杂物堵塞。

竣工验收前将胶带去除。

6.中空玻璃在搬运过程中，四周应粘贴泡沫薄膜，保护封口胶。

7.窗五金执手安装完毕后用泡沫薄膜缠绕覆盖，并用胶带纸粘贴牢，

8.玻璃安装完毕后用美纹纸沿对角线贴出“×”形，防止玻璃被误碰撞。

9.玻璃安装完毕后用静电吸附膜（或由投标方自行确定）保护并维持，直到工程移交验收前，撕掉后玻璃表面不得出现残留胶。

10.门底框和部分作为出入口的窗底框应制作木盒进行保护。

（二）安装施工

一般规定

1.门窗安装应采用预留洞口的施工方法，不得采用边安装边砌口或先安装后砌口的施工方法。

2.门窗与洞口的连接应牢固可靠。

3.门窗开启扇应启闭灵活，无卡滞，并有可靠的安全措施和必要的防误操作装置。

4.门窗所选用的金属零附件及固定件，除不锈钢外，均应经防腐处理。

5.门窗的安装施工应在室内侧或洞口内进行，玻璃及玻璃压条的安装亦应在室内进行。

施工准备

1.复核门窗洞口，洞口施工质量应符合《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203）的要求，同时满足下表要求。

2.门窗框（或副框）与洞口间的缝隙不符合规定的要求时，须对洞口进行处理，合格后方可进行安装。

具体处理方法见下表：

3.检查门窗的品种、规格、数量、开启形式等，应符合设计要求。

4.检查各种安装附件、五金配件，应配套齐全。

5.检查门窗的装配质量及外观质量，如有表面损伤、变形及松动等问题，应进行修正，合格后方可安装。

6.检查门窗安装所需的机具、辅助材料、安全设施等是否齐全、可靠。

门窗框安装

门窗框采用干法安装时，应符合如下规定：

1.钢附框安装应在洞口及墙体抹灰湿作业前完成。

门窗框安装在洞口及墙体抹灰湿作业后进行。

2.钢附框表面须经可靠的防腐处理。

钢附框与洞口的连接固定，可采用固定片分别连接附框及洞口的方式。

3.固定片应采用Q235钢材，便面经热浸镀锌处理。

固定片厚度不小于1.5mm，宽度不小于20mm。

在门窗框的室内外两侧，均应有固定片与墙体可靠连接。

4.固定片与钢附框连接可采用自攻螺钉或抽芯铆钉赖宁机，钉孔内应注胶密封。

5.钢附框在其角部的连接固定点，距角部的距离不大于150mm，其余部位的固定片中心距不大于500mm。

6.固定片与混凝土墙体连接固定，可采用金属膨胀螺栓、塑料膨胀螺钉、特种钢钉（水泥钉）、射钉等连接方式。

固定片与砌体洞口连接固定，应采用塑料膨胀螺钉或特种钢钉（水泥钉）等方式，且不得打在砖缝内。

与墙体固定点中心位置至墙体边缘距离不小于50mm。

7.钢附框安装位置应正确。

钢附框内廓表面应于洞口抹灰成活面齐平；钢附框进出方向中心位置应与门窗框连接螺钉位置对齐，偏差不超过10mm。

附框用于与门窗框与附框连接的侧边的有效宽度不应小于30mm。

8.门窗框与钢附框连接可采用自攻自钻螺钉或自攻螺钉。

在其角部、横竖挺两侧均应设有连接固定点，且此部位固定点距角部或横竖挺的距离不大于150mm，连接点不宜设于横竖挺挡头位置。

其余部位的固定点中心距不大于500mm。

连接固定前应将门窗框位置调整正确，门窗框与附框之间缝隙在螺钉部位应垫实，用螺钉紧固时门窗框不能变形。

螺钉拧入前应在钉孔内注胶密封。

9.钢附框安装就位后，其宽度和高度尺寸偏差不大于±3mm，对角线差值不大于4mm。

门窗框采用湿法安装时，应符合如下规定：

1.门窗框安装应在洞口及墙体抹灰湿作业前完成。

2.门窗框与洞口的连接固定，可采用固定片分别连接门窗框及洞口的方式。

3.固定片应符合上述材料要求。

4.门窗固定连接件应采用Q235钢材，镀锌处理并在表面刷两道防锈漆，其厚度不小于1.5mm，宽度不小于20mm，室内外两侧双向固定。

固定点每边间距不大于400mm，距四角距离不大于200mm。

5.门窗框与洞口或墙体连接固定点的设置应符合上述的要求。

6.固定片与门窗框的连接宜采用卡槽连接方式。

与无槽口门窗框连接时，可采用自攻螺钉或抽芯铆钉连接，钉孔内应注胶密封。

7.固定片与洞口或墙体连接固定，应符合上述要求。

8.砌体洞口，严禁直接用射钉固定，采用空心砌体时，洞口四周200mm内采用实心砖砌筑，门窗应固定到实心砌体上，砖砌体墙体的窗台应作混凝土压顶（土建工程由土建施工单位承担）。

9.门窗框在洞口内就位，可采用木楔、垫块或其它器具调整并临时固定，但不应使率么查卡型材变形或损坏。

门窗框在洞口内固定后，应即使将木楔、垫块等移除。

门窗框底边及两侧边上翻150高范围塞缝必须为防水水泥砂浆，其它部位塞缝材料必须灌注经甲方批准的PU发泡胶，塞密封不得透光。

灌注PU发泡胶前，清理基层，室外一边缝隙用板封住，从窗的室内侧注入门窗框，当发泡胶凸出框边2～3mm时，用铝板将凸出的发泡胶压平到框边（不允许切割外侧发泡胶）打发泡胶前必须先将缝隙清理干净，并将窗框与洞口间的缠绕保护膜撕去，发泡胶须满填缝隙，超出门窗框外的发泡胶应在其固化前用手或专用工具压入缝隙中，严禁固化后用刀片切割。

发泡胶固化后取出临时固定的木楔，并在其缝隙中打入发泡胶并用专用工具压入缝隙中，同样不得在固化后用刀片切割。

发泡胶外侧必须作2mm厚的JS防水涂料，防水必须压门窗框不小于5mm且涂刷到过门窗洞阳角50mm处。

墙身为砌体时不能直接在砌块上涂刷JS防水，应先抹底层灰，对洞口四周进行粉刷收头。

抹底灰前应对基层墙面进行处理，保证底灰与墙体粘结牢靠，底灰不得空鼓、裂缝。

10.JS防水干燥后，按照外饰面做法施工外饰面层。

外饰面与门窗框交接处须留不小于6mm×6mm的密封胶槽。

门窗框与洞口装饰面之间缝隙采用经甲方批准的耐候中性密封胶密封。

11.塞缝工序应作为工序质量控制点，监理公司必须检查记录每一门窗框塞缝质量。

做法详见下图。

12.所有外露的螺丝及型材之间的缝隙必须必须用防水胶封闭密封。

注：

门窗框底边及两侧边上翻150高范围塞缝为防水砂浆塞缝，其它边框为PU发泡胶塞缝。

13.门窗框周边与洞口抹灰层（防水砂浆）接触部位，应进行防腐处理。

门窗框在洞口内安装调整就位后，湿法抹灰施工前，应对外露型材表面可靠地保护，防止水泥污染门窗框。

14.门窗框安装就位后，其安装精度应符合下述要求：

14.1.门窗框进出方向位置相对于理论正确位置的偏差不大于3mm。

14.2.门窗框安装标高相对于理论正确位置的偏差不大于3mm。

15.门窗框左右方向安装位置应符合下述要求：

15.1.当上下层门窗无对线要求时，处于同一垂直位置的上下层门窗间左右位置相对偏差不大于10mm；全楼高度内，所有处于同一垂直位置的各楼层的门窗左右位置最大偏差不大于15mm（30米以下）和20mm（30米以上）。

15.2.当上下层门窗有对线要求时，处于同一垂直位置的相邻楼层的门窗位置偏差不大于2mm；全楼高度内，所有处于同一垂直位置的各楼层的门窗左右位置最大偏差不大于10mm（30米以下）和15mm（30米以上）。

15.3.门窗竖边框及竖挺自身进出方向和左右方向的垂直度不大于1.5mm。

15.4.门窗横向边框及横挺自身水平偏差不大于1.0mm；相临两横边框及横挺的高度偏差不大于1.5mm。

15.5.门窗框内部各分格的对角线差值及整体门窗的对角线差值的允许偏差，应符合表下表规定：

门窗对角线差值允许偏差（mm）

对角线长度

≤2000

2000＜D≤3000

3000＜D≤4000

4000＜D≤5000

＞5000

对角线差值允差

2

2.5

3

4

5

门窗框整体宽度或高度尺寸偏差不大于±2mm，内部各分格，宽度或高度尺寸偏差不大于±1.0mm。

15.6.门窗框安装就位后，玻璃（或门窗扇）安装前，应将门窗边框与洞口之间进行密封处理，采用耐候硅酮密封胶时应符合下述要求：

15.7.应采用与基材相容并且粘接性能良好的耐候硅酮密封胶。

15.8.密封施工前，应先将待粘接表面进行清洁处理，不应粘有油污、灰尘等，且表面应干燥，墙体部位应平整洁净。

15.9.门窗框与洞口装饰面之间在室外一侧应设置凹槽，采用硅铜类密封胶密封，其槽深度3～5mm，胶面宽度不得小于8mm；对于室内一侧也应进行打胶处理，宽度不小于5mm，打胶应光滑、顺直、平整。

15.10.注胶应平整密实，胶缝宽度均匀一致，表面光滑，整洁美观。

玻璃安装

门窗开启扇玻璃安装宜在工厂内完成，固定部位玻璃安装应在现场完成。

1玻璃垫块安装应符合下述要求：

1.1.玻璃垫块宜采用硬度（邵氏A型）75以上的三元乙丙（EPDM）橡胶、尼龙（PA）、热塑性弹性体（TPU）材料模压或挤出成型。

门窗固定部位玻璃底部应设置承重垫块；两侧边及顶部宜设置软性辅助支承垫块，两侧边的支承垫块应与窗框固定。

1.2.起承重作用或主要支承作用的垫块，邵氏硬度宜为80～90，起辅助支承作用或衬垫隔离左右的垫块，邵氏硬度宜为50～60。

1.3.垫块长度不小于50mm；垫块宽度应比玻璃镶嵌槽口底部宽度尺寸小1～2mm；垫块厚度根据玻璃与槽底间隙设计尺寸C确定，且宜为5～7mm.

1.4.门窗开启扇玻璃垫块的种类、数量及布置方式（安装位置）应符合设计要求。

且玻璃底部承重垫块不得阻塞泄水孔及排水通道。

1.5.固定部位玻璃安装前，应将承重垫块置于玻璃槽口底部。

玻璃安装后，将辅助支撑垫块装入玻璃顶部及两侧边。

2玻璃安装前，应将玻璃槽口的杂物清理干净。

3玻璃内外两侧若采用胶条密封，应符合下述规定：

3.1密封胶条应采用三元乙丙或氯丁橡胶挤出成型。

3.2玻璃外侧胶条预装在窗框上，内侧胶条在玻璃压条装入后，嵌装在玻璃与压条之间。

应使玻璃内外侧胶条充分压紧，丙应整齐、均匀、宽度一致，无起鼓现象。

3.3胶条在转角处及对接处应保证密封连续可靠，正确美观。

3.4胶条的切割下料长度应比实际所需长度加长1％～3％，且至少应加长10mm。

截断后均匀挤压入槽口内。

3.5玻璃安装时，应使玻璃内外片配置，镀膜面朝向等符合设计要求。

3.6玻璃压条安装应先装上下两对边，在装左右两对边。

安装压条时注意，不能划伤型材表面。

3.7玻璃内外侧若采用密封胶密封，在注胶前应清理注胶槽口，使待粘接表面洁净、干燥、无灰尘油污等。

注胶宽度不小于5mm，最小厚度不小于3mm。

注胶应平整密实、宽度一致、表面光滑、整洁美观。

门窗扇及开启五金件安装

1.门窗开启扇安装应在门窗安装完成后进行。

2.门窗扇宜在工厂内组装完成，包括开启五金件和玻璃的装配。

玻璃装配时应按设计要求在其四周加装垫块。

五金件装配后应使动作灵活可靠、准确无误。

3.门窗扇相对于门窗框的安装位置应准确，保证周边缝隙均匀，保证密封带全面良好接触。

4.对于平开门窗，安装后应采用可靠措施防止门窗扇坠角。

5.开启五金件安装位置正确。

采用多点锁紧五金件时，应使各锁点锁闭和开启动作协调一致。

锁闭状态下，锁头和挡块中心位置对正，偏差不超过±3mm。

6.开启限位装置安装位置正确，开启量应符合设计要求。

7.门窗开启五金件安装应牢固可靠，采用紧固螺钉连接固定的部位，应采取可靠的防松措施。

8.门窗扇安装后应保证启闭灵活可靠，无卡滞现象及噪音。

清理和成品保护

1.门窗安装后，应将其内部和外部全部清理，去除污物、灰砂等。

2.所有注胶部位应清理干净，去除多余残胶。

并将型材表面和玻璃表面的残胶清理干净。

3.所有外露型材应进行贴膜保护。

4.门窗安装后，宜采用可降解的塑料薄膜将门窗整体封闭保护。

5.门窗框安装完成后，所在洞口不应作为施工运料及人员进出的通道，且门窗框不得作为承力构件搭挂重物。

对于易发生踩踏和刮碰的部位，应另外加设木板等进行可靠保护。

6.工程验收时，应去除所有成品保护，并将外露型材和玻璃表面进行清洗，不得使用对型材、玻璃、附件等有腐蚀作用的清洗剂，清洗时不得划伤型材表面。

安全技术措施

1.门窗全部施工安装作业均应在室内或洞口进行。

2.在洞口内或有坠落危险处施工时，须系好安全带。

3.高处作业时，作业面下部应设置水平安全网，且作业面下部不得有人。

4.现场使用的电动工具须选用II类手持式电动工具。

现场用电应符合现行行业标准《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46。

5.玻璃搬运与安装应符合下述规定：

6.搬运与安装前应确认玻璃无裂纹或暗裂。

搬运与安装时须带手套，且玻璃应保持竖向。

风力5级以上或楼内风力较大部位，难以控制玻璃时，不应进行玻璃搬运与安装。

采用吸盘等工具搬运和安装玻璃时，应仔细检查，确认其安全性、可靠性后方可使用。

7.施工现场玻璃存放应符合下列规定：

玻璃存放地点应远离作业面及人员活动频繁区域，且不应存放于风力较大区域。

玻璃应竖向存放，玻璃面倾斜与地面夹角应为70°～80°。

顶部靠在牢固物体上，并垫有软质隔离物。

底部用木方或其它软质材料垫离地面60mm以上。

单层玻璃叠片数量不应超过20片，中空玻璃叠片数量不应超过15片。

使用易燃性和挥发性溶剂清洗门窗时，作业面内不得有任何明火。

三、铝合金门窗：

1.铝型材：

（不少于10年品质保证。

壁厚应经计算或试验确定，其中门型材截面主要受力部位最小实测壁厚应不小于2.0mm，门其他部位最小实测壁厚应不小于1.2mm；窗型材截面主要受力部位最小实测壁厚应不小于1.4mm，窗其他部位最小实测壁厚应不小于1.2mm。

玻璃压线等配套铝料最小实测壁厚应不小于1.0mm。

注：

铝合金门窗的基本抗风压要求≥2500Pa，雨水渗透性能≥3级，铝合金平开窗的气密性能≥3级，铝合金平开门及推拉门窗气密性能≥2级。

应根据风压和窗洞大小，对挠度计算不足者，可采用在铝材空腔插入整条不同厚度的钢板（或型钢）来加强型材整体强度和刚度，加入钢板的厚度由投标单位根据计算复核，并提供计算书,型材挠度控制值为l/180的计算长度。

2.玻璃：

（样品经公司现场设计师和现场工程师确认。

）

门窗玻璃原片应复核所有玻璃的强度和刚度，玻璃挠度控制值为1/80的短跨长度。

卫生间采用磨砂玻璃。

玻璃深加工厂家需经甲方书面同意。

玻璃的其他安全要求详国家及地方标准。

3.配件：

（样品经公司现场设计师和现场工程师确认。

）

3.1.密封胶条、密封毛条、密封胶、五金件、安装配件、其他辅材等应符合国家行业的最新标准，并附加相关产品使用说明书及质量保证书。

3.2.密封胶条及毛条应满足使用不少于30000次的产品要求。

密封胶条采用硅化胶条。

密封毛条采用经甲方认可的硅化处理的丙纶纤维密封毛条。

3.3.铝框与墙体边的密封胶（凹缝嵌入）采用中性硅酮密封胶密封，玻璃与铝框之间、铝材与铝材之间采用中性硅酮密封胶密封，幕墙密封采用硅酮密封胶密封，幕墙结构性连接、玻璃与玻璃之间及特殊部位采用硅酮结构胶连接，