混凝土结构外观质量缺陷修补方案.docx

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混凝土结构外观质量缺陷修补方案

中铁五局石家庄地铁1号线10标项目部

石家庄地铁1号线10标火炬广场站

工程质量缺陷及质量通病

预防处理方案

编制：

复核：

审核：

中铁五局（集团）有限公司

石家庄地铁1号线10标段项目部

2013年6月23日

1.工程概述

石家庄市轨道交通1号线一期工程线路西起西王站，东至南村站。

全长23.9km，共设车站20座。

由中铁五局施工的石家庄地铁1号线10标工程为“两站一区间”标段，分别为火炬广场站、石家庄东站站和两站之间的盾构、暗挖、明挖区间。

标段位于石家庄市长江大道与秦岭大街上。

火炬广场站：

位于石家庄市高新区长江大道与峨嵋街交口，沿长江大道东西向布置。

车站型式为地下双层双跨侧式车站，本站设置4个出入口和2组风亭。

车站中心里程为K21+840.000，车站总长208.0m，标准段宽度22.7m，大里程端外扩段宽度26.1m，建筑面积14956m2。

车站顶板覆土3.5m，标准段底板埋深17.49m，大里程端外扩段底板埋深17.79m。

本车站为双层双跨（大里程端外扩段为双层三跨）框架结构，车站采用明挖法施工，车站基坑采用φ800@1300围护桩+3道钢管支撑的支护型式；标准段基坑宽度约22.9m，平均深度17.64m；大里程端外扩段基坑宽度约26.3m，平均深度17.94m。

车站两端均与双线单洞矿山法区间连接。

本站位于长江大道与峨嵋街交叉口处，受南北向管线影响，故采用倒边施工。

一期施作车站大里程部分，待主体结构浇筑完毕并达到设计强度后，进行二期基坑施工。

石家庄东站站：

位于秦岭大街与和307国道交叉路口，沿秦岭大街南北方向布置。

车站形式为地下双层岛式车站，本站设置4个出入口和两组风亭。

车站中心里程为K23+462.000，车站总长225.62m，标准段宽度21.1m，盾构端头井段宽度24.6m，建筑总面积13514m2。

。

车站顶板覆土3m，本车站为两层三跨框架式结构，车站采用明挖法施工，车站标准段基坑采用φ800@1300围护桩+3道钢管支撑的支护型式（第一道采用Φ609，壁厚14mm，第二、三道第一道采用Φ630，壁厚16mm），盾构井端头井段基坑采用φ800@1300围护桩+3道钢管支撑的支护型式（盾构端头井范围内第3道钢支撑需倒撑施工）；标准段基坑宽度约21.3m，平均深度16.29m；盾构端头井段基坑宽度约24.8m，平均深度17.83m。

本站位于秦岭大街与G307国道交叉口处，为避免断路，故采用倒边施工。

一期施作车站小里程部分，待主体结构浇筑完毕并达到设计强度后，进行二期基坑施工。

车站大里程端区间均采用盾构法施工，在端头设置接收井。

小里程端接明挖法区间。

火炬广场站—石家庄东站站区间：

区间线路出火炬广场站后沿现状长江大道向东敷设后左转至秦岭大街，沿秦岭大街向北至石家庄东站。

区间线间距由5.1m逐渐增大为15.2m，区间长1357.3m，线路纵向坡度呈“V”字型敷设。

主要采用单洞双线矿山法（长116.8m顶覆土7.6m~10m）、单洞单线矿山法（双线延米长170.75m顶覆土12.7m~15.7m）、盾构法（双线延米长954m埋深8.9m~15.7m）及明挖法施工（石家庄东站前渡线范围长95.1m）。

区间主要穿越地层为：

中粗砂④2、中粗砂⑥2、粉细砂④4，拱顶主要土层为：

中粗砂④2。

在里程K22+88.500设施工竖井，在K22+270设盾构始发井（兼排水泵房、联络通道），在K22+737.500设置区间联络通道。

2.编制依据

1、设计图纸

2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》

3、《混凝土结构设计规范》

3.组织机构

石家庄地铁1号线10标项目经理部，项目经理部由上至下分为管理层和作业层，管理层管“面”，即进行项目施工的综合管理，作业层管“线”，即进行专业化作业，同时接受业主、监理等的领导和监督。

项目经理部下设六部一室等七个职能部门，分别为综合办公室、计划财务部、合同管理部、安全质量环境保护部、工程管理部、物资设备部、中心实验室。

项目经理部下设1个专业化工程队（车站施工队）。

项目部组织结构图如下：

图2-1施工管理组织机构框图

项目部主要成员：

项目经理贺彬，党工委书记周必森，常务副经理周仕永，总工程师粟盈盈，安全总监兼安质环保部长向前，工程部长卞书军，办公室主任王东，财务部长谌义华，合同部长陈磊，物资部长邹积金，试验室主任张辉，施工队长魏广海。

4.结构施工质量通病预防措施

4.1混凝土工程

4.1.1常见问题

1、灌短桩头：

。

原因是灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝上面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。

还有些是灌注混凝上时，发生孔壁坍方，未被发觉，洲深锤或测深仪探头达不到混凝土表面，这种情况最危险，有时会灌短数米。

2.蜂窝:

原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成；

3.露筋：

原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。

4.麻面：

拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

5.孔洞：

原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

6.墙体烂根：

模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成；

7.洞口移位变形、梁变形：

浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

8.缝隙与夹渣层：

施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层；

9.墙面气泡过多：

一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。

10.顶板裂缝：

顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

a.混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

b.模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

c.混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。

d.顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

e.本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

f.目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。

而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。

掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。

为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。

粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

11.错台：

墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。

顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。

12.墙体底部砂浆过厚：

原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。

13.墙垛、阳角受损：

拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。

部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。

4.1.2常见问题处理措施

1、在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前进办法处理后在续灌。

测深锤不得低于规范规定的重力及形状。

可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土。

2.防烂根、防墙根砂浆过厚：

所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，沙浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送；模板下口贴双层海绵条；模板外侧根部用砂浆堵缝。

3.严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒；

4.模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。

5.钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固；

6.合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂；

7.洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣；

8.混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。

9.振捣时垂直落棒。

振捣时要做到“快插慢拔”；剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准；振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝；砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。

10.防顶板裂缝：

a.顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。

掌握我时间火候。

b.混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。

c.吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。

d.模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。

e.及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。

4.2钢筋工程

4.2.1钢筋工程常见问题

1.柱主筋移位：

钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位；

2.松扣和脱扣：

主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成；

3.箍筋弯曲变形：

箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形；

4.组装的钢筋弯钩反向：

主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向；

5.梁、板标高偏差：

支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。

6.梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差；

7.板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差；

8.梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均；

9.滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求；

10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断；

11.箍筋平行、间距不均匀；

4.2.2钢筋工程常见问题防治措施

1.主筋位移：

测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：

6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。

2.松扣和脱扣：

严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。

3.箍筋弯曲变形：

绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。

4.钢筋弯钩反向：

绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。

5.顶标高偏差：

模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。

6.梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：

6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

7.绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位；

8.梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。

9.滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识；

10.梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。

11.箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

4.3模板工程

4.3.1墙体全钢大模板的施工

1.合模前检查墙底部是否干净。

2.按放样图，先立角模，再立一面平面大模，上穿墙螺杆，用钢管斜撑简单固定大模。

3.调整大模板与角模的接缝，调整大模板垂直度，简单加固模板。

4.立另一侧模板，调整模板和垂直度及接缝，加固模板。

5.调整角模，使角模紧贴大板，紧固各部位连接螺栓。

6.在模板上口拉水平通线，调整上口平直。

7.再次检查模板位置和钩头螺栓松紧，清理现场、挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。

8.大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。

模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm。

9.模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆堵缝严密。

隔离剂涂刷均匀。

墙体钢模刷脱模剂。

4.3.2顶板模板的施工

1.顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧，必要时加密铁钉。

梁顶顶模撑在拼缝处必须有。

2.木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。

3.严格按照立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板；280宽板带只能在后台锯，用4000以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的准确。

中间整板严禁乱锯。

4.梁侧压帮的木胶合板略向后移2mm，避免将来吃入混凝土内。

5.用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。

6.所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴5mm厚海绵条

7.早拆体系严格按照方案进行，快拆头与竹胶板必须顶紧，次龙骨摆放均匀整齐，间距不超过300mm。

顶板快拆时，严格执行方案。

工长和班组长进行现场监督，杜绝回顶。

4.3.3模板工程

1.模板吊装时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形；

2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角；

3.拆下的钢模板，应及时进行全面彻底的清理修整，防止下次使用时出现粘模现象；

4.钢模板在使用过程中应加强管理，分规格码放；

5.模板的存放场地，平整硬化，排水畅通；

6.已安装完毕的墙柱模板，吊装其它模板时不得碰撞。

不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形。

工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，防止平面模板标高及平面产生偏差；

7.在顶板模板上堆放钢筋等材料时，集中荷载不能过大，材料尽量分散堆放。

4.4混凝土工程

1. 不得用重物冲击楼板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上踩踏，应搭设脚手板，保护模板的牢固和严密；

2. 已浇注了混凝土的楼板、楼梯踏步的上表面要加以保护，必须等混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装立杆，立杆和钢管的下部应垫好竹胶板（测量放线人员除外，放线完成后，安排专人及时进行混凝土的养护）。

为防止现浇板受集中荷载过早而产生变形裂纹，钢筋焊接用的电焊机、钢筋不得直接放在现浇板上；外墙外挂架在墙体砼达到7.5Mpa后（现场可按混凝土浇筑后24小时）方可提升。

3. 门窗洞口等处用旧竹胶板或木片加工成150mm*1500mm板条，用铁丝进行保护。

4. 顶板的防护：

混凝土浇筑成型后，顶板放线时应根据混凝土的强度进行，并应在顶板混凝土上铺设脚手板或竹胶板行走，不能直接踏踩混凝土表面。

5. 墙体在模板拆除后，及时检查混凝土外观是否有缺陷（蜂窝麻面漏浆漏振漏筋等），如有问题及时向项目部汇报，若没有问题及时对柱边门窗洞边进行防护，将旧竹胶板或板条用铁丝捆绑做好护角；剪力墙采用浇水养护。

6. 顶板竖向钢筋的施工和混凝土墙柱施工缝的凿毛处理，应在混凝土强度达到1.2Mp后方可进行，严禁过早处理。

5.的混凝土外观质量问题

混凝土结构外观质量缺陷主要项目包括建筑物外部尺寸偏差、表面平整度、表面蜂窝、麻面、气泡、孔洞（含模板固定锥孔）、缺损、挂帘、错台、拉筋头外露、冷缝、施工缝凿毛不当引起层间结合部缺损、起皮、起砂、非贯穿浅表裂缝等，是混凝土施工中最易发生、最常见的质量缺陷或施工工艺引起的过程缺陷。

6.质量预防及处理措施

为保证混凝土外观最终符合规范要求，除采取必要的措施加以预防外，对已经出现的外表质量缺陷和过程缺陷必须按规定的步骤和方法认真进行处理，以使混凝土外观达到设计要求和基本的美观。

项目部将成立专门缺陷修补作业队对混凝土表面缺陷修补。

项目部质量科专门负责混凝土质量缺陷的调查、原因分析、缺陷台帐记录、缺陷处理过程控制以及质量验收。

混凝土拆模后，现场应在第一时间通知质检部对混凝土外观进行检查、鉴定，发现质量缺陷后，及时登记并组织工程部、作业队对缺陷产生的原因进行分析，并按照外观质量缺陷判断标准对缺陷进行分类评定、提出混凝土施工工艺控制和过程控制整改意见，督促施工队完善工艺措施。

混凝土外观质量修补前，由质检部对混凝土表面拍照并及时通知监理工程师，取得监理工程师同意后，展开外观质量缺陷修补，外观质量缺陷修补完成后，通知监理工程师进行验收，并拍照备查。

混凝土结构外部尺寸检验由项目部测量队配合质检科检测备案。

7.修补材料质量控制标准

（1）.预缩砂浆

水泥:

P042.5R硅酸盐水泥；

砂:

河砂和人工砂,细度模数1.8-2.0；

水:

符合拌制混凝土要求；

抗压强度:

≥40MPa；

抗拉强度:

≥2.0MPa；

粘结强度:

≥1.5MPa.

（2）.环氧砂浆

抗压强度:

≥40MPa；

粘结强度:

≥2.5MPa.

（3）.环氧胶泥

抗压强度:

≥40MPa；

粘结强度:

≥2.5MPa.

（4）.裂缝化学灌浆

灌浆浆液与缝面粘结强度≥1.0MPa.

（5）.抹面抗裂砂浆

抗压强度：

≥30MPa；

粘结强度:

≥2.0MPa.

（6）.细水泥砂浆（气泡修补）

抗压强度：

≥30MPa；

粘结强度:

≥1.5MPa.

8.修补方法

a）气泡修补

对气孔直径小于5mm采用毛刷沾水清除孔内滞留物后，直接用毛刷沾细水泥砂浆，在有气泡的混凝土表面反复挤压，直到混凝土表面见不到气孔的痕迹后停止挤压。

混凝土表面细水泥砂浆出现风干现象后，及时采用干抹布将混凝土表面砂浆搽除，达到细砂浆充填密实，且混凝土表面清洁的目的；气孔直径大于5mm时，先扩孔清洗，再采取点补的方式，用细水泥砂浆将气孔填充密实，然后用干抹布将混凝土表面砂浆擦除。

具体操作工艺措施如下（以大于5mm的气孔为例）：

（1）.用带尖的铅丝伸入气孔内扩孔，剔除孔口薄层砂浆层，清除孔内浮渣，并用毛刷沾水清洗干净；

（2）.对气泡内进行洒水湿润，用抹布沾干内部积水，使修补处阴干；

（3）.用拌好的细粒砂浆填充气泡，铁抹子下压、填实、抹平表面，细粒砂浆内适量掺入白水泥调整颜色，砂子采用1mm筛子过筛；

（4）.用干抹布擦干净处理区附近的混凝土表面；

（5）.表面采用透明胶布进行保湿养护；

（6）.养护7天后，质检工程师会同驻地监理工程师现场验收。

b）蜂窝、麻面的修补

（1）.将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土。

凿坑四周成方形、圆形或多边形,避免出现锐角部位。

凿除蜂窝时,凿铲应垂直混凝土表面施工，避免凿坑修补砂浆或胶泥与保留混凝土成尖角搭接，并控制周边修补厚度不小于1.0cm。

凿挖过程中,应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于1cm；凿挖后,如钢筋出露，凿除深度控制至钢筋面以下不小于5cm。

（2）.混凝土表面蜂窝原则上采用抹面抗裂氧砂浆修补，对于深度大于3cm以上的蜂窝缺陷，拟分层修补,先用预缩砂浆填补至距混凝土表面2cm,然后表面用抗裂砂浆修补。

对于过流面水流流态变化较大部位，为提高修补混凝土表面抗冲刷能力，根据驻地工程师要求，可采用环氧砂浆进行修补。

（3）.采用预缩砂浆先行填坑的蜂窝,应将蜂窝凿除后的表面清洗洁净,并充分湿润后,涂一层净浆,然后镶补预缩砂浆。

（4）.采用环氧胶泥进行蜂窝镶补时,将蜂窝凿除后的表面清理洁净,在确定无明显渗水条件下,方可先涂环氧基液,再镶补环氧砂浆。

否则,采取导水措施、并用喷灯烘烤后,方可进行施工。

（5）.缺陷修补面砂浆养护达到3天后，由修补专业队、项目质检工程师会同现场监理对缺陷修补面进行最终验收，揭去养护层后，用小锤敲击修补面，声音清脆为合格，声音发哑者为空鼓，应凿除重补，凿毛面和最终面验收步骤重新进行。

c）挂帘、错台、表面平整度超标的缺陷处理

（1）.采用砂轮磨光机对清除挂帘表面的混凝土和砂浆，直至露出密实的混凝土表面；

（2）.对局部混凝土高出设计表面引起的错台和突出，先进行测量放样，确定需要凿除的深度，突出部位与周边混凝土表面的衔接，按照垂直水流方向1:

10、顺水流方向1:

30形成斜坡面顺接，表面用电动砂轮打磨光滑、平顺。

为减少打磨工程量，可先用钢钎或风稿将高出部分凿除至距拟形成的表面3cm左右，预留的3cm采用磨光机打磨平顺。

（3）.对于局部凹陷部位的处理，拟采取补坡的方式形成与周边混凝土表面的顺接。

其衔接坡比也按垂直水流方向1:

10、顺水流方向1:

30控制，但要求控制凿毛区外缘与周边混凝土表面形成不小于10mm的台阶，防止衔接处填补厚度过小，容易产生脱落。

原则上，迎水面需要补坡时，采用与混凝土颜色相近的环氧砂浆修补，背水面采用抗裂砂浆进行修补。

d）钢筋头、爬升锥外露的缺陷处理

（1）.采用砂轮片将钢筋头或爬升锥四周的混凝土切除，形成5cm*5cm方形孔口，深度3cm，用电焊将钢筋头从根部烧断

（2）.爬升锥四周的混凝土切除后，尽量卸下爬升锥，若爬升锥不能卸下时，则采用砂轮片继续将爬升锥四周形成的孔口扩大，直至露出爬升锥尾部钢筋，用电焊将钢筋从根部烧断，烧断钢筋时注意对混凝土面的保护，在孔口下部混凝土面上设置铁皮，将焊渣导离混凝土面；

（3）.清理切除面混凝土渣（正常拆卸下来的爬升锥孔只清孔不凿除），清水冲洗干净，先由质检科工程师查合格，再申请现场监理对凿除面验收，合格后，按单元填写缺陷修补表格，签字确认凿毛面合格。

（4）.验收合格后的孔洞，用高强预缩砂浆进行填充、表面抹平，表面用透明胶布进行保湿养护；

（5）.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。

e）冷缝的缺陷处理

（1）.对于浇筑时局部初凝引起的混凝土面冷缝，要沿冷缝凿槽嵌缝修补，槽宽30mm，槽深最小20mm并保证凿除面露出坚硬、密实混凝土，冷缝两端向无缝区延长100mm。

（2）.用清水将槽内混凝土表面冲洗干净，由质检科会同现场监理对凿除面进行验收。

（3）.验收合格的凿除面，采用抹面抗裂砂浆或环氧胶泥进行填充、压实、抹平表面。

表面缝施工完成后，抹面抗裂砂浆终凝后，表面用透明胶布进行保湿养护；环氧胶泥表面直接用塑料布覆盖保护。

（4）.养护7天后，质检科会同驻地监理工程师现场验收。

f）表面起皮和沙石外露的缺陷处理

（1）.浇筑过程中，如果砂浆溅落到模板上，晾干后与浇筑混凝土无法粘结，拆模后就会起皮；浇筑过程中，如果振捣棒靠近模板处过分振捣，就会造成提浆过度，模板处只留下砂子和石子，拆模后就会沙石外露，此两种缺陷深度很浅，但面积较大、出现频率较高，需要特别处理：

将起皮和干砂凿除并对混凝土面全部凿毛，边缘处最小深度5mm，并用清水冲洗表面，将松动混凝土剔除；

（2）.用高粘无收缩砂浆向凿毛面均匀甩浆，稍作停留后，用光滑的铁泥抹子在表面赶铺平整、压实压光；

（3）.砂浆初凝后，在外面覆盖土工布进行养护；