生产操作规程17.docx

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生产操作规程17

浙江汇丰汽配制造有限公司

文件编号：

HF/QD-17-SC

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B/0

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生产操作规程

发行日期：

2004年2月16日

1.目的

制订生产设备操作规程,确保生产活动安全、高效。

2.适用范围

适用公司重点、关键生产设备操作。

3．职责

3.1生产部负责制订此规程

3.2生产部操作员负责执行

4．工作程序

4.1断料操作规程

4.1.1开机前，应将机床各部位余料清除干净，对机床各润滑点加注20号机油。

开动机床空运行3—5分钟，检查机床运转正常，各部件有无松动，发现问题及时排除。

如发现机床有严重故障应及时向车间领导汇报，请钳、电工及时排除故障后方可正式开始工作。

4.1.2.开始生产前应核对加工产品（滚针）的型号、规格、长度等尺寸，检查轴承钢丝直径是否符合要求，并认真检查材料有无锈蚀、变形、划痕、凹坑等缺馅，做到不合格材料不加工。

4.1.3首件加工之后，应进行自检，并由检验员检验合格后才可进行正式投产。

断料过程中应密切注视长度尺寸变化，每隔5分钟应检查一次，并作好记录。

同时应仔细观察断料是否出现弯曲、变形过大、开裂或锈蚀现象，当发现不合格或尺寸变化波动较大时应当即停机向车间领导和检验员报告。

4.1.4产品标识按《产品标识和可追溯性程序》进行。

4.1.5当一个型号产品加工完毕，应填写《生产流程单》，检验员检查盖章之后方可转序，同时将可能剩余的材料捆好，并挂上标签、注明规格、炉号，退回原材料库，在原领料单上标明实际领用数量。

4.1.6对掉在地上的断料及试切中的断料应集中到红色废品箱内，集中送到废品库。

4.1.7下班前清扫工作场地，擦拭机床，切断电源。

制文：

审核：

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4.2抛光、窜筒操作规程

4.2.1开机前注入20号机油润滑运转部位，清理干净抛窜筒内部，开机后检查、观察机床运转是否正常，各部位零件是否松动，然后停机上料。

4.2.2根据工艺要求把握好抛、窜时间，发现问题及时汇报车间主任以便及时解决。

4.2.3抛、窜好的材料放入专用工位器具内，认真做好清洗和防锈工作。

并注明规格、名称、型号。

4.2.4更换产品时，须将筒内余料清理干净，以防混料，发生质量问题。

4.2.5下班前，做好清洗和防锈工作，并填写《生产流程单》，清理工作场地。

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4.3车床操作规程

4.3.1开机前润滑机床运动部位，开机后空运转3—5分钟，检查、观察各传动系统是否正常。

发现异常或故障立即向维修工或车间主任汇报，待故障排除后方可开始工作。

4.3.2操作时严禁戴手套，以免发生危险．

4.3.3严格按工艺要求进行加工，做到每班首件或换人、换活、调整工装、机床之后进行首件检查．加工中坚持自检，每加工5—10件抽检一件，密切注意尺寸变化，随时调整机床，确保产品质量符合规定要求．

4.3.4妥善保管好量、辅具，量具不准放置在机床运动部位．

4.3.5测量工件时应停车，禁止工件转运时测量．

4.3.6工件加工完毕，送待检区域，作好标识，并填写《生产流程单》。

4.3.7下班前，清除铁屑、擦拭机床、清理生产场地、切断电源。

4.3.8装刀

a）装刀前，应检查车刀有无裂纹。

b）车刀垫铁不宜太多，一般不超过2块，而且要平整、螺钉应夹紧，受力均匀。

c）车刀伸出长度要合适，装卡高度一般和工件中心线等高。

4.3.9夹活

a）夹头夹活应仔细检查夹爪是否有裂痕，夹紧力要合适，既要防止夹紧力不够工件飞出伤人，又要防止夹紧力过大夹伤工件，使工件变形。

b）万能车床卡盘卡活时，板手要随时取下，不准将卡盘板手插入卡盘孔中

c）换活或调整时，应停车，并注意手柄位置，防止机床的意外启动。

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2004年2月16日

4.4磨床操作规程

4.4.1工作前，认真检查各机械、液压、润滑系统、砂轮、导轮及各防护装置、操作机构的状况。

确认安全可靠后方可接通机床电源，开动润滑泵，并在没有自动润滑的各润滑点加注20号机油。

检查各系统的运转情况，等待机床润滑要求的时间达到或信号出现之后才允许投入正常生产。

4.4.2磨削开始前，应明确所加工产品的尺寸、公差和技术要求，确认无误之后须调整检测仪器和量具，试磨工件要单独存放，经自检合格后送检。

首件经检验员检验合格之后，方可投入正式加工。

4.4.3加工前应对上工序的工件加工余量进行检测，随机抽检5件以上，以便做到磨削时心中有数。

4.4.4磨削加工过程中，操作工应加强自检，滚针无心磨削每2—3分钟自检一次，套圈外径无心磨削每遍进给前，和磨削中都应加强自检；内径、滚道磨削应全数自检并按公差分组摆放。

4.4.5无心磨床更换砂轮时，应检查砂轮有无裂纹。

砂轮、导轮和法兰盘之间必须用非金属材料衬垫，以免将导轮压碎。

新砂轮换上后须仔细校好平衡．修正时，须先开冷却水后修整。

关、停机时应先停水泵，待砂轮中的冷却水甩干后再关砂轮，最后关润滑，切断电源。

4.4.6机床上禁止摆放任何工具、杂物，电气箱防止进水受潮，防止灰尘和金属物落入造成短路。

4.4.7工件加工完毕，清洗、退磁，做好防锈处理，按程序规定送到待检验区域检验，填写《生产流程单》。

4.4.8机床冷却水视情况更换，每次更换时应清除水箱中的磨屑、工件，并清洗干净。

每天下班前，应擦拭机床、检测仪器，清理工作场地。

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4.5冲床操作规程

4.5.1机床启动前，检查冲头下方有无障碍物，模具及冲床各需紧固的螺钉是否松动，模具安装是否正确、是否防碍安全操作。

4.5.2压力机的脚踏板要放在适当的地方，高度要合适。

4.5.3压力机离合器制动必须灵敏可靠如动作不正常或打连发现象，应及时修理，以确保连接轴、键经常处于完好状态。

4.5.4校正调整机床和模具，必须停车，并且必须待飞轮停止转动后才允许工作。

4.5.5安装模具时，上下模要对准，行程调整好，用手盘车，以防把冲模压碎或发生事故，严禁开动机床对模具，模具安装调整好之后，紧固各部位，应先盘车一周，再点动开车进行试验。

4.5.6模具安装之前，必须核对工艺尺寸，模具调整好之后，首件必须检查，首件经检验员检验合格之后才允许正式生产。

保持架首件检验还应装针试验灵活性及滚针内切圆尺寸，换人、换活、调整模具、机床之后均应进行首件检查。

生产中为防止模具磨损、发热而使产品质量变化，每隔30—40分钟进行一次检查，发现问题及时处理。

4.5.7工件加工完毕，做好防锈工作，作好标识，送至待检验区，并填好《生产流程单》。

4.5.8下班前清理工作场地，作好机床维护保养，关闭电源。

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4.6装配操作规程

4.6.1轴承装配前，须将检测合格的轴承零件清洗干净。

4.6.2装配前，必须进行试装、首件检查，首件检查应检测成品检验规定的所有检测项目（尺寸精度、游隙、灵活性、外观等），发现问题及时处理，首件检查合格后才允许批量装配。

4.6.3装配后对每套轴承均须进行检验，确保产品质量达到规定的要求。

4.6.4经检验合格的产品清洗后按《包装作业指导书》进行包装入库。

对不合格品放入红色器具内由技术质保部评审，并按《不合格品处理程序》处理。

4.6.5下班前填写各类报表和记录。

4.6.6下班前清理作业场地，保持良好工作环境。

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2004年2月16日

4.7滚针分选机操作规程

4.7.1.开机前，必须清理机床各落料斗，防止混针。

4.7.2.核对将要分选的规格尺寸，调整测头及送料装置，并进行试选，然后用通用量具校对分选结果，经检验正确无误后将试选滚针倒入料斗重新分选。

4.7.3.分选出各组差的滚针应用标签标识清楚，不要混组。

4.7.4.分选后的返修、超差滚针登记后交生产科处理，办理返修或改制手续。

4.7.5.分选机是公司精密测量设备、应维护其精度，特别保护好测头，应保持工作地干净、整洁。

4.7.6.下班前应作好已检产品的防锈工作，填好各种报表和记录。

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2004年2月16日

4.8剪料工操作规程

4.8.1.开机前检验合部位（特别是上下刀刃的间隙），润滑机床，发现问题及时排除。

4.8.2.根据所剪材料的厚度，调整剪切间隙，保证剪切料条无毛刺、平直、干净，摆放平整，防止变形和生锈。

4.8.3.开始生产前，核对剪料尺寸规格、材料厚度，剪下的首件料应进行检查，并进行切成工序试验，合格后，才允许正式生产。

4.8.4.合理排料，减少剪切废料。

4.8.5.重视安全、文明生产。

4.8.6.下班前，统计投料总数，报统计员填写《生产流程单》，清理工作场地，擦拭机床，切断电源。

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4.9装配封口操作规程

4.9.1.封装滚边前，查对工艺尺寸，明确成品轴承各项尺寸及技术要求。

4.9.2.调整滚压轮及夹具，开动机床试验封口滚逝验证滚压工具、产品高度是否正确，首件经自检合格后，交检验员按成品检验项目逐项检验合格，才允许正式生产。

4.9.3.操作时产品应全数检验，并按检验员发现的问题及提示及时调整机床。

4.9.4.下班前，将当日装配滚边封口总数、合格品数、返工返修数及废品数累计，检验员认可之后，填入《生产流程单》，并作好各种状态的标识和隔离。

4.9.5.下班前，清理工作场地，擦拭机床，保持工作地整洁

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2004年2月16日

4.10收发、统计工作规程

4.10.1.统计工作必须公正、实事求是，保证统计报表能准确、及时、反映公司各部门生产经营和质量状况。

4.10.2.上班时，根据生产安排发给每个操作工所需数量的工件，发料规格必须正确、计量准确，并作好记录。

4.10.3.下班前汇总当日个人发料总数，填入《生产流程单》投料数栏，汇总当日个人交回经检验合格工件总数，填入《生产流程单》合格品栏，并记录本工序废品、前工序废品数计算合格百分比，经检验员认可后盖章。

4.10.4每月月底，统计个人完成任务总数，汇总上报。

4.10.5每月30日前，将《生产流程单》装订送检验科作为质量记录存档，检验科负责办理存档手续。

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4.11铺四氟粉操作规程

4.11.1根据工票及领料单要求，领取公差规格相符的板材；

4.11.2铺粉前，检查轧机、筛网是否完好干净，四氟粉拌粉冷藏后手感是否良好；

4.11.3铺粉时必须加粉均匀、推拉手势均匀，使铺粉板材无花斑、起泡；

4.11.4每轧一块板材必须擦干净轧辊和手上的粉，防止三复板背面有粘粉，同时放板材必须轻拿轻放，防止拉伤；

4.11.5工作做好后，应把一切辅助工具整理放好，保持场地干净，同时检查电源开关是否切断。

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4.12151氧化炉（烧结）操作规程

4.12.1首先把铺好粉的SF-1板材分四层分别装入炉内，打开转盘开关转动，检查是否堆放妥当，正常后关闭炉门；

4.12.2打开真空开关，抽空气5-10分钟，然后关闭真空开关，打开氮气阀，使流量约为13-14/200L/MIN进入炉内，开始启动仪表，把风机和加热开关打开，使炉子正常运行；

4.12.3仪表顺序工作完成后，关闭加热开关，使炉子自动降温，温度降至300℃以下，打开炉门，同时关闭氮气阀，随炉冷却至100℃以下，关闭风机，出炉；

4.12.4板材出炉后，进行目测自检，检验员抽检，保证无次品流入下一工序；

4.12.5按SL/-022-2003表2，控制制板公差，并做好记录。

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4.13液压机操作规程

4.13.1机床启动前，首先检查液压机油，加好机油；

4.13.2清理液压机工作台面，检查机床各需紧固的螺钉是否松动，模具安装是否正确，是否防碍安全工作；

4.13.3校正调整机床和模具，必须停车操作；

4.13.4安装模具时，上下模要对准，调整引程，防止把冲模压碎或发生事故，严禁开机操作；

4.13.5模具安装之前，必须核对工艺尺寸，模具调整好之后，首件必须检查，经检验员检验合格之后，才允许正式生产；生产过程中，为防止模具磨损、发热而使产品质量变化，每隔30-40分钟进行一次检查，发现问题及时处理；

4.13.6工件加工完毕，做好标识，送至待检区，并填好《生产流程单》；

4.13.7下班前，清理工作场地，做好机床维护保养，关闭电源。

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2004年2月16日

4.14精轧机操作规程

4.14.1进入工作状态，首先要把轧辊擦干净，对每一块板材擦去表面灰尘和背面粘粉；

4.14.2操作中不允许对板材一次精轧，要多次重复精轧，保证板材精度；

4.14.3对精轧好的板材，通过校平机校平。

板材要轻拿轻放，防止拉伤；

4.14.4工作完毕要清点板材数量，分区域堆放整齐，并填写成品和废品的数量；

4.14.5切断电源，场地打扫干净，清理工作现场，保持车间整洁。

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4.15氨分解气体发生装置操作规程

4.15.1升温前，首先检查各种进气阀是否关闭；

4.15.2打开放空阀门，然后开启电源总闸、仪表开关，调节升温达到300℃，保温1小时，继续升温至500℃，打开水阀，再保温2小时，继续升温至700℃，开氨气瓶1号或2号阀门，使空气从放空阀中排出，并打开流量表阀门把氢气引流入至储藏管，由储藏管供电阻炉进行工作；

4.15.3工作完毕，首先关闭仪表开关，切断电源总闸，温度降至700℃以下，关闭氨气瓶1号或2号阀门，打开放空阀，关闭流量表及储藏管阀门，温度降至300℃以下，关闭水阀，随炉冷却。

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2004年2月16日

4.17烧结操作规程

4.17.1烧结前，必须检查电源开关是否良好，网带转动系统运转是否灵活，待检查完毕，开始炉内升温工作；

4.17.2应在烧结前对涂铜板进行检查，是否有气泡、拉伤痕迹；

4.17.3当炉内温度达到300℃时，采用仪表调节控制温度，保温1小时后，再升温至500℃，保温2小时，继续升温至650℃，开启网带转动，开水阀，并用氮气冲炉膛，清除空气进氢气，点火保护炉膛，保温4小时后，进行调节升温至最佳状态，达到温度后保温半小时，开始进料烧结；

4.17.4进料烧结，先把绝钢片放在网带上，然后放上不锈钢丝，再把铺好铜粉的板面朝上放，上面盖好绝钢片，进炉烧结；

4.17.5烧结完成后，进行自检目测，检查是否有铜粉脱落、氧化，合格产品要堆放整齐，不合格产品要分开摆放；

4.17.6工作完毕，先切断仪表盘电源，使炉内温度逐步降至600℃，关闭氢气阀停止供气，继续降温至300℃，停止网带转动，切断总电源闸刀和水阀，随炉冷却；

作好炉温控制记录。

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2004年2月16日

5.相关文件（略）

6.质量记录（略）