下料工序作业指导书.docx
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下料工序作业指导书
下料工序作业指导书
适用范围
适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序
责任岗位
剪板、气割、角钢切断等下料工
所用设备（工具）
剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床
1下料准备
1.1下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2下料设备
2.1当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：
碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3下料
3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4下料质量要求
3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3mm，局部缺口深
度允许偏差1.0mm（引自GB/T2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2切断的允许偏差单位:
毫米
序号
项目
允许偏差
示意图
1
长度L或
宽度B
+2.0
-1.0
P.P
B
Lt
2
切断面垂直度P
≤t/8
且不大于3.0
3
角钢端部垂直度P
≤3b/100
且不大于3.0
b
P
3.5火焰切割
3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
首先应根据零件形状和材料厚度选择设备（工具），确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬（手工切割用）。
3.5.2切割前，将被切割的原材料平稳地放置在支架上，下面留有50～100mm的间隙，并将欲切割线两边20mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
检查现场是否符合安全要求。
3.5.3根据所割工件的厚度选择合适的割嘴和工艺参数。
确保割炬与割嘴接头内部螺纹不能漏气。
对于手工气割还要选择合适的割炬。
选择时可按表3、表4、表5、表6。
表3半自动切割规范
割嘴号码
切割厚度
（mm）
氧气压力（MPa）
燃气（乙炔）压力（MPa）
切割速度（mm/min）
1
5~20
0.25
0.020
500~600
2
20~40
0.25
0.025
400~500
3
40~60
0.30
0.040
300~400
表4手工切割规范
切割厚度
（mm）
割炬
氧气压力
（MPa）
燃气（乙炔）压力（MPa）
型号
割嘴号码
3~12
G01~30
1~2
0.39~0.49
1.01~
0.12
12~30
2~3
0.49~0.69
30~50
G01~100
3~5
0.49~0.69
表5C0MCUT数控切割机（液化石油气-丙烷气体）106割嘴切割规范
切割厚度
（mm）
割嘴号
压力（kg/sqcm）
消耗量（NL/HR）
切割速度
（mm/min）
氧气（切割）
燃气
切割氧气
预热氧气
燃气
5-15
0
2.0
0.2
1200
1180
310
660-600
10-15
1
2.5
0.2
2100
1180
310
550-490
15-30
2
3.0
0.25
3400
1370
360
460-400
30-40
3
3.0
0.25
4300
1370
360
400-350
40-50
4
3.5
0.3
6500
1860
490
350-320
50-100
5
4.0
0.3
11000
1860
490
320-200
表6C0MCUT数控切割机（乙炔气体）G02割嘴切割规范
切割厚度
（mm）
割嘴型号
切割氧孔径（mm）
气体压力（MPa）
消耗量
切割速度（mm/min）
氧气
乙炔
氧气（m³/h）
乙炔（L/h）
10-20
G02-0
1.0
0.2-0.3
>0.03
1.3-1.8
340
480-380
20-30
G02-1
1.2
0.25-0.35
>0.03
2.5-3
470
400-320
30-50
G02-2
1.4
0.25-0.35
>0.03
3-4
470
350-280
50-70
G02-3
1.6
0.3-0.4
>0.04
4.5-6
620
300-240
70-90
G02-4
1.8
0.3-0.4
>0.04
5.5-7
620
260-200
90-120
G02-5
2.0
0.4-0.6
>0.04
8.5-10.5
620
210-170
（在使用数控切割机割嘴前，先检查30º锥面是否碰伤以防漏气。
）
3.5.4气体压力的调整。
将氧气和可燃气调节到所需压力。
3.5.5划线、号形；数控切割时进行编程或输入程序。
完毕进行套料并检查是否正确。
3.5.6根据钢板的厚度预留割缝间隙。
可参考表7.
表7推荐割缝间隙
切割方式
材料厚度
气割（mm）
手工
自动、半自动
≤10
3
2
12~30
4
3
32~50
5
4
3.5.7点火和火焰调整。
完全打开预热氧气阀，稍微打开可燃气阀，让未燃的混合气流动几秒钟，然后点燃并调成中性焰。
检查切割氧射流情况，它必须以笔直的圆柱形从割嘴射出，并且不得摆动。
预热火焰必须集中地围绕切割氧射流。
3.5.8选择穿孔位置和切割方向，进行切割和穿孔。
切割前应进行试切割。
切割时，先进行预热，待工件金属呈亮红色时，慢慢开启切割氧阀进行切割。
在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离要保持不变，约为10~15mm。
切割完毕，应迅速关闭切割氧气阀，再关闭可燃气阀，最后关闭预热氧气阀。
3.5.9坡口切割时需根据坡口角度的要求调节割嘴角度。
按开坡口工序作业指导书的要求切割。
3.5.10切割结束,清除割缝熔渣及飞溅物。
检查气割面质量，超差的用角磨机修磨直至合格。
3.5.11万一发生回火，应立刻关闭割炬上的可燃气阀、预热氧气阀、切割氧气阀，然后让割炬冷却下来并修理故障。
排除故障后再进行切割。
4.移交
加工完毕，将样杆、样板整理移交下工序或送放样中心,并按规定完成部件的自检和移交工作。
冲孔作业指导书
1.资源配备及职能
1.1设备：
××吨固定台式压力机。
1.2.工艺装备：
冲头、底模、冲套、10m卷尺、375#活扳手、内六角扳手（10#、12#）、送料滚轮架、比子块、比子板、承料架、冲孔模、平锉、石笔、翻料把手。
1.3.定员：
3人，送料员1名、操作员1名、撤料员1名。
1.4.职能：
对需冲压制孔的工件根据工艺卡上标注的尺寸进行定位冲孔。
2.工作程序
2.1班前点检：
上班前应配带安全帽和防护手套。
2.2文件点检：
领取派工单、工艺卡，并对工艺卡进行验收。
2.3工件点检：
根据工艺卡要求对工件进行验收。
2.4工具点检：
按照工艺卡要求调整冲孔模上准距档板，依据工艺卡上标注的尺寸选择合适的比子板。
2.5设备点检：
开机准备，点检设备线路，调换冲头、底模，检验间隙，调节滑块高度。
启动压力机，空转3-5分钟。
3.操作过程
（一）送料员作业指导书
1．具体操作步骤
1.1送料员对来自上工序的材料，找出相对应的工艺卡排好顺序，反馈给操作员和上比子员。
1.2送料员用翻料把手将上层工件翻落在承料架上排开，根据工艺卡上的工件数量，对承料架上的工件进行清点。
1.3选择靠近送料架的工件，双手握住前端用力下压，使得后端翘起。
利用杠杆原理，使工件向送料架方向M形移动。
待工件后端搭到送料架上时把前端抬起，将整根角钢托到送料架的上。
送料员接到操作员示意后，抓住工件顺着滚轮架往前推。
1.4看到操作员抓住角钢后，减小用力，由操作员将角钢喂入冲孔模内。
1.5看到操作员示意，不断调整材料纵向位置，待材料靠紧准距挡板，冲完前几个孔，看撤料员拉动材料，即可返回，输送下一根材料。
1.6注意上料推进过程中控制好方向，不能让材料滑落以免伤人，排料时一定要点清数量，避免上错料造成材料损失。
（二）操作员作业指导书
1．具体操作步骤
1.1操作员接到工艺卡后首先调整准距挡板，根据所需冲孔的孔径，更换相应的冲头和底模。
1.2操作员对冲孔模具进行检查,要求冲孔模在压力机上安装牢固，冲孔模与比子尺衔接牢固，尺寸准确。
压料套与导向套间隙，以及冲头与压料套间隙不能大于0.04mm，聚胺脂应保持完好且有弹性，冲头与凹模的同心偏差允许±0.1mm。
如图所示：
1.3操作员根据工艺卡上各孔位要求，与定比子人员一起定比子块、比子板，具体计算方法见比子板使用说明。
1.4以上工作完成后，操作员示意送料员上料，操作员抓住送料员推过来的材料离端头300mm左右的地方，调整材料，使角钢喂入材料冲孔模下。
1.5操作员调整材料使材料背紧贴准线板，材料在500mm距离内有孔的，由操作员自己定位操作，大于500mm距离有孔的，由定比子员定位。
1.6操作员根据撤料员示意，然后踩下压力机离合器踏板进行冲孔。
1.7冲完一肢面上相同规格的孔，再转过来冲。
保证同一方向不能调头冲。
1.8若需冲两种孔径的，冲完一种孔径后，由撤料或定比子员把料吊运回承料架上，送料员重复上料，操作员换冲头、底模，根据工艺卡上标注的尺寸重复1.5、1.7工作。
（三）定比子和撤料员作业指导书
1．具体操作步骤
1.1定比子和撤料员对各孔进行定位，准备比子块、比子板。
1.2对定位比子板对应数据进行检验。
1.3定比子员密切注意从冲孔模伸出来的材料，冲完材料一肢面的前几个孔后，抓住材料前端100mm的地方往前拖料。
1.4定比子员在拖料时，使材料前端边对紧比子板，然后向操作员示意到位，冲完一孔后，根据定位比子板，依次冲压制孔。
当冲完前半程孔时，定比子员前送材料到撤料员处，由撤料员继续向前拖料定位。
1.5根据工艺卡要求，冲完一肢面上的孔后，将材料推回，再冲另一肢面上的孔。
1.6注意：
定位准确迅速，材料不能左右摆动，应保持相对平衡。
1.7撤料员在加工过程中应经常关注承料架上的工件在余有20～25根左右时应及时对下面接着要干的工艺卡找出，进行配料,以免造成窝工。
岗位加工产品质量要求
1.根据加工工艺卡正确区分材料两肢面孔的位置、孔数及孔径。
即正确区分两面，以防止加工制孔错位、错面。
2.冲孔表面不得有明显的凹面缺陷，大于0.1mm的毛刺应清除。
3.接头处两肢面孔的相对位移允许偏差±0.5mm。
4.制孔的允许偏差见下表：
（mm）
序号
项目
允许偏差
示意图
1
D
+0.5
0
D1-D
≤0.12t
2
圆度Dm-D
≤1.0
3
孔垂直度S
≤0.03t
且≤1.5
4
准距a1
a2
多排孔
±0.7
接头处
±0.7
其他
±0.7
5
排间距离s
±0.8
6
同组内不相邻两孔距离S1
±0.7
同组内相邻两孔距离S2
±0.5
相邻组两孔距离S3
±1.0
不相邻组两孔距离S4
±1.0
7
端距Sd
±1.0
注1：
序号1、2偏差不允许同时存在。
注2：
冲制孔的位置测量应在其小径所在平面进行。
岗位安全规定
1.保持人机距离：
操作员必须站在离压力机30厘米的位置，头部与冲头间隔50厘米，在踩下离合器时手臂远离机器，以免碰伤。
2、送料员在翻料过程中切不可将翻料把手竖起顶部偏向头部的方向向上挑料，以免误伤头部。
2.放料要准：
上比子员在更换比子板时，应与操作员的操作协调一致。
在将冲孔之后的工件放到承料架上时，应稳拿准放，
3.上料要稳：
送料员在上料时应站在离压力机1米之外的位置，上料时轻拿轻放。
在向前推进工件时，速度不能过快，以免材料脱离送料架，砸伤操作人员。
4.动作协调：
送料员、操作员、撤料员之间的动作必须协调，避免因不协调造成的伤害。
焊接作业指导书
1、气焊
1.1焊接气体压力的选择和火焰的点燃、调整、熄灭
1.1.1气焊时（尤其是气割时）,气体的压力，主要是氧气压力以及乙炔气压力，可根据焊炬的型号、焊接（切割）件厚度进行选择，氧气压力一般在0.3-0.5Mpa，乙炔气工作压力在0.03-0.05Mpa。
氧气和乙炔气压力，均需通过调节减压器获得所需压力。
1.1.2焊接火焰点燃时，先开启少许氧气阀门，再开启少许乙炔气阀门，使两种气体在焊炬中混合，从焊咀中喷出，接触明火即可点燃。
如果氧气阀门开启过大，会产生“叭”“叭”的响声，火焰不易点燃，或出现回火现象。
如果点燃火焰后冒黑烟，说明氧气阀门开启过小，以上两种情况均应调整氧气阀门开启程度以保证火焰正常燃烧。
1.1.3火焰点燃后适当开大乙炔气阀门，再开大氧气阀门，将火焰功率和火焰性质调到焊接需要状态可开始工作。
1.1.4熄灭焊接火焰时，应先关小氧气阀门，再关闭乙炔气阀门，最后关闭氧气阀门，火焰熄灭后再开启氧气阀门吹一下，检查焊接火焰是否熄灭。
1.2.火焰加热位置、角度和焊丝的选择
1.2.1加热工件时，应使火焰焰心尖端前2－4mm处接触起焊点，工件厚度相同时，火焰指向工件接缝处，厚度不等时应偏向厚度大一侧，以保证形成熔池的位置在焊接接缝上。
起焊前预热，焊咀与工件夹角应形成大角度，以保证尽快形成熔池。
焊接开始后应根据溶池大小调整焊接速度和焊咀与工件夹角，以保证熔池在焊接过程中的形状和大小一致。
1.2.2气焊丝直径的选择，主要根据焊件厚度来选择，一般为：
焊接厚度（mm）
1-2
2-3
3-5
焊丝直径（mm）
1-2
2
2-3
此外，还应考虑火焰的大小、焊接位置、焊接方向等。
火焰大时，焊丝宜粗些，平焊时直径可比非平焊时粗一些，右向焊的焊丝可比左向焊时粗一些。
1.2.3调节焊接火焰：
一般氧乙炔焰分为三种：
中性焰为3100-3150℃，碳化焰最高不超过3000℃，氧化焰可高达3300℃，根据焊接所需的温度，调节焊接火焰。
1.3.起焊和焊接速度
1.3.1起焊一定要在熔池完全形成后再开始，如果工件熔池太小，熔池周围温度较低，火焰在熔池周围晃动，使工件起焊点的温度均匀升高。
当起焊点出现大小和形状都合适的熔池时即可添加焊丝，向前移动焊炬，开始正常焊接。
1.3.2焊接速度根据焊件的厚度、溶深和溶宽而定，保持熔池宽度和深度相同均匀向前移动，必要时焊咀可以横向摆动和上下跳动，观察到溶池中有气泡往外冒时，火焰要稍加停留，让气泡溢出，以防产生气孔。
1.4.焊接过程中添加焊丝的方法
1.4.1焊接过程中焊工应密切注视熔池的变化，在添加焊丝时将焊丝末端送入焊接火焰的内焰中，当焊丝形成溶滴滴入熔池后，应将焊炬均匀向前移动，使熔池沿工件接缝处均匀向前移动，保持熔池形状和大小的一致，得到合格的焊缝。
无论焊丝做何种摆动，应用内焰熔化焊丝，禁止外焰熔化焊丝以防熔滴被氧化。
1.4.2焊接薄钢板时，为防止烧穿，除加快焊接速度等措施外，可用焊丝阻挡火焰。
如果使用熔剂焊接或发现溶池中有氧化物熔渣时应用焊丝搅拌溶池，使氧化物及熔渣顺利上浮。
1.5.焊咀和焊丝的摆动
焊咀和焊丝有三种运动方式：
1.5.1沿焊缝方向向前运动：
用来使熔池沿接缝向前运动，这是焊咀和焊丝在焊接中最主要的运动方式。
1.5.2垂直于焊缝上下跳动：
焊咀的这种运动是为了调整熔池温度，焊丝的上下跳动是为了调整熔滴滴入熔池的速度以保证焊缝高度的均匀。
1.5.3沿焊缝宽度方向做横向运动：
这种横向运动或圆圈状运动主要用焊接火焰增加熔池的宽度，以利于坡口边缘很好熔合。
焊丝的这种运动是为了搅拌熔池。
在焊接过程中，每一个焊工都应熟练掌握这些操作方法。
1.6.接头与收尾
1.6.1接头
焊接中途停顿，在停顿处重新开始焊接时，把与原焊缝重叠处称为接头。
接头一定要在原焊缝上形成合格溶池再开始焊接，重要焊接工件接头必须重叠8－10mm。
1.6.2收尾
焊缝末端，因工件散热条件变差导致温度升高，易造成熔池面积加大、烧穿等情况。
一般采用减小焊咀倾角，提高焊接速度，多加焊丝等措施使溶池降温。
为防止收尾处出现气孔，采用抬高火焰保护熔池，使熔池凝固速度减慢，以利于熔池中气体逸出防止收尾处气孔产生。
气焊焊缝收尾处的操作要领是：
倾角小、焊速增、加丝快、慢离开。
2、电焊
2.1焊前清理：
焊前必须对主要焊接工件的接头附近进行焊前清理，除掉金属表面的油脂、油漆、湿气、铁锈等杂质。
2.2焊接接头型式及坡口准备和加工：
在手工电弧焊接中，由于结构形状、工件厚度及对质量要求的不同，其接头及坡口型式也有不同，一般接头型式有对接、搭接、角接及丁字接头。
2.3焊条直径：
主要取决于焊件的厚度，厚度越大所选的焊条直径越粗，另外，焊接接头型式的不同，焊条直径也应有所不同。
2.4焊接电流：
焊条直径（mm）
2.0
2.5m
3.2
焊接电流（A）
40-65
50-80
100-130
2.5种位置的手弧焊操作：
各种位置焊接操作的共同要点是：
应当通过保持正确的焊姿和掌握好运条的三个动作，焊接操作中要仔细观看，并控制熔池的形状与大小，并根据其变化情况，不断调整焊条角度和动作，确保操作质量。
2.6薄板焊接：
在焊接1.2mm以下薄板时，应注意：
a）装配间隙应越小越好，最大不要超过0.5mm。
b）两块板装配时,对口处的上下错口不应超过板厚的1/3。
c）应采用较小直径的电焊条（2.0mm）。
d）焊接电流可比焊条说明书规定的用得大一些，焊速应稍高。
e）焊接时应采用短弧,快速直线焊接。
f）对可移动的工件最好将一头垫起,使工件倾斜15-20度进行。
g）有条件时可采用专用的立向下焊条进行薄板焊接。
2.7焊接变形：
2.7.1装配质量不好,工件搁置不当以及焊接顺序和焊接方向不合理,都可能引起扭曲变形。
2.7.2焊接薄板时,可采用冷作加工法来获得反变形值,还采用焊前在靠近焊缝的区域进行锻打,使金属区域产生塑性伸长。
2.7.3在一定条件下,也可以利用不均匀加热引起的变形去校正焊接结构已经发生的变形。
这里的条件是充分发挥人的主观能动性，总结经验，掌握变形的规律。
3、CO2保护焊
3.1、基本要求
a）CO2保护焊机应处在安全使用期，且定期进行检验并合格。
b）CO2保护焊操作人员应持有关部门发放的许可证或有效证件。
没有资质人员一律不准从事作业。
c）CO2保护焊操作环境应符合职业卫生及防火安全要求。
d）对焊接质量影响的电流表、电压表、C02流量计、CO2压力表，必须进行定期检定，且在检定有效期内使用。
e）焊接工防护用品（眼镜、弧光罩、手套、工装等）良好有效。
3.2、焊接作业准备
a）根据焊接部件的板厚，调整CO2焊机输出电压及电流的档位开关，使之相适应（电压16~19V，电流60~90A）。
电压档位
焊丝直径
气体压力（Mpa）
送丝速度（档）
可焊钢材厚（mm）
2-3
0.8
0.2
2.5
0.8
3-4
0.8
0.2
3
1
4-5
0.8
0.2
3.5
1.2
b）确保焊丝及焊接件表面无油污及锈锈斑。
c）确保CO2气瓶压力满足焊接过程需要（最低压力不得小于0.25Mpa）。
d）确保接地线，焊把及走丝机连接良好，CO2输送管良好无破裂。
3.3、试焊
a）在正式焊接前要求进行试验焊接，并通过调节CO2输送流量（10~15）焊接电压（16~19V）、焊接电流（60~90A）参数，满足焊接质量要求。
b）试焊中不能满足要求时，应终止焊接作业，并报主管处理。
3.4、焊接及记录
a）焊接作业应本着连续作业的原则，如当时不能完成，间隔超过24小时再次焊接前应进行除锈。
b）焊接中应保持焊接电压、焊接电流、CO2流量相对稳定，并记录焊接过程要素。
c）焊接（零件）部位应及时进行防锈防护。
喷漆作业指导书
1．目的:
规定了喷漆的设备操作,工艺范围,工艺流程,工具,质量控制标准以及安全操作规程。
2．适用范围：
本标准规定了产品涂装的操作方法、技术要求和检验方法。
3．术语及定义
3.1涂料：
是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
3.2涂装：
将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。
3.3稀释剂：
用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。
3.4底漆：
直接涂布在物体表面的打底涂料。
3.5防锈漆：
由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。
3.6起泡：
漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。
3.7流挂：
涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。
3.8针孔：
漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。
3.9渗色：
在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。
3.10桔皮：
涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。
3.11褪色：
色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。
3.12附着力：
指漆膜与被涂物件两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的坚牢程度。
3.13脱落与脱皮：
由于涂层和物体表面或新旧涂层之间丧失了附着力，涂层表面形成小片或鳞片脱离的现象称为脱落。
当涂层和底表面间的附着力完全丧失，使涂膜整张脱落时称为脱皮。
4．作业程序：
检查——打干磨——吹灰——挂钩——罩漆——烘烤——下架
5．操作步骤：
5.1工作前
5.1.1上班首先阅读当天制令单，了解并记录有特殊喷漆要求的单号。
5.1.2检查工作过程中需要的工具，如挂钩、吹枪等是否到位，完好。
如果没有或损坏需及时上报。
5.1.3检查当
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