GRC生产工艺流程.doc

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制作工艺流程：

一生产

（一）模具整理：

1将模具组合，清理检查尺寸是否合乎精度标准

围内模具是否变形。

2.模具与GRC的接触面涂抹脱模油，使脱模油均

匀分

3.模具容许误差如下：

　項　　　　目

　允许误差（mm）

　边　　　　长

±1

　对角线长之差

±3

（二）GRC喷制：

1.GRC线板（重量）配比：

玻璃纤维含量5%，水灰

　 比（W/C）=0.3~0.35，泥砂比=1：

1。

2.打料：

按照上述配比，按照先加水，再加色料，开动搅拌机，再加入水泥，搅拌两分钟后加入同等比例的石英砂，最后再加外加剂如：

胶浆、减水剂等，最后搅拌三分钟，保证混合均匀，打料工序完成。

3.板制作時，所使用之水泥砂浆須拌合均勻

，利用空压（维持压力5~7Kg/cm^2）將玻璃纤维在同心同轴喷枪内部将其切碎，并自动与水泥砂浆料混合，然后通过气压从

喷枪喷出，要能均勻混合，面浆层没有纤维，厚度为3mm，分两次喷制而成，面浆喷制完成需要凉浆，等到面浆开始初凝时（即用手指轻轻触摸不会粘手）开始背料层的制作，背料层根据规定的厚度而定，背料层为纤维水泥砂浆混合层，每层喷射厚度为

4~5mm左右，并与噴出之水泥砂浆均勻混合，

每层均要用滚筒加以滚压

 ，以将气泡逐出，并压实增加密度，喷射方式以橫向、纵向交互喷射操作。

4.玻璃纤维喷出量的量测，一般在早上和下午各计量一次，含量重量百分比为5%，允许误差+0.3%及-

　 0.5%，即含量应在4.5~5.3之间。

5.除了玻璃纤维以外，所有材料在拌合前均应仔细测量。

6.所有液体添加剂应该仔细秤量后倒入水中，搅拌均匀后，再添加其他材料拌合。

7.在砂浆层喷涂后，即开始玻璃纤维强化水泥的喷涂作业。

8.在一块板生產過程中，若机器故障而中断，則

　 必须在初凝开始前，即继续施作，否则应报废。

　 初凝开始时间与水泥配比，添加剂的种类都有

　 关联。

8.在初凝开始前，必须完成细部修饰或充分压实，

　 使玻璃纤维强化水泥內之气泡溢出，以及迅速

　 完成连续不同的部位和玻璃纤维强化水泥薄板与

　 预埋铁件之连接部份，以免整体的连接性减弱。

9.GRC板的平均厚度应依P.C.I规范，每0.5M^2面积检查2点，以针插入了解厚度之平均值。

10.预埋的铁件，28天后其黏结后之耐性抗拉强度需达百公斤以上

（三）脱模和养护：

1.脱模时，GRC板需有均匀之支点，脱模后须立即

　 进入养护区，继续做适当之养护，因GRC板很薄

　 ，且水泥含量特别，因此初期不，需注意支点

　 ，以免扭曲破坏。

2. 为防止的GRC版在脱模时因强度不足而产生破坏，

　 在模具的设计上要有好的拆模方式。

为防止构

　 件受无谓的外力，应使用适当吊裝工具作业，

　 以防制品受损。

（四）表面处理及修补：

1.脱模时的GRC构件受损剥落，或一般部位超过2毫米直径之气泡，蜂窝等，应加以修补抹平。

2.修补使用的水泥砂浆，须使用与GRC构件一样的水泥砂浆配比。

（五）储存和搬运：

1.制品贮存方式一般均为平放，加以立放，应有适当的支撑以防止傾倒。

2.储存场地应整平，不得积水，地面应有足够的承受力，贮存期间不得有任何不均勻的沉陷。

3.搬运时，线板的表面不可碰损或有任何污染，且避免承受额外压力。

二品质管制

（一）布聚：

承包厂商須出具测试及出厂证明，设计单位及业主得不定期到长检验。

（二）测试样品须以28天材龄依据CNS、BSI或ASTM的测试规范进行测试。

三构件运输计划

（一）运装配合：

本工程的运输须配合现场吊装的需要，於吊装前將所需构件运往工地，并卸在业主所提供的

场地停放，待修饰完毕，再以小搬运方式再运至起吊点。

原则上吊装所需构件均视当日需求量供应。

（二）包装：

构件养护完成为防止运输破损，与构件固定点与易碰撞处加装防撞垫，以保护材料。