轮扣式钢管支撑施工方案含大样图.docx
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轮扣式钢管支撑施工方案含大样图
轮扣式钢管梁、板模板支撑施工方案
一、编制依据
1、御湖名邸16、17期工程设计图纸；
2．《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；
3．《木结构设计规程》（GB50005-2003）；
4．《混凝土结构工程施工质量验收规范》（50204-2002）；
5．《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2002）；
6．《建筑施工计算手册》（第四版缩印本）
7.《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ126-2008）；
8、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）；
9、建筑工程施工安全技术操作规程
10、《建筑工程施工现场管理规定》
11、《建筑工程施工手册》
12、《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2001
13、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
14、《直缝电焊钢管》（GB/T13793）
15、《碳素结构钢》（GB/T700）
16、《钢管脚手架扣件》（GB15831）
17、《金属拉伸试验方法》（GB/T228）
18、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
19、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
20、《建筑施工承插式扣件钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010
二、工程概况
2.1、工程概况
工程名称：
御湖名邸D区16、17期工程施工总承包
御湖名邸D区16、17期工程位于广州市萝岗区金坑水库，建筑总高10.8米，地上三层，首层层高4.20米，2～3层标高为3.30米。
地下为架空层。
16期、17期两大区域共60栋，总建筑面积为25799.90平方米，类型为低层（三层）住宅别墅。
建设单位
广州御湖房地产发展有限公司
勘察单位
广东省工程勘察院
设计单位
广东粤建设计研究院有限公司
承建单位
汕头市建筑工程总公司
监理单位
广州宏达工程顾问有限公司
质量监督站
广州市萝岗区建设工程质量安全监督站
2.2、技术保证条件
2.2.1项目部施工人员和技术人员熟悉图纸、规范。
2.2.2先做好模板的定位基准工作。
2.2.3逐项清点检查施工所需模板及配件的规格、数量。
2.2.4采取预装模板施工时，预组装工作应在组装平台或经平整处理的地面上进行。
2.2.5经检查合格的模板，按照安装程序进行堆放或装车运输。
2.2.6向施工班组进行技术交底，并且做出样板，经监理、有关人员认可后，再大面积展开。
2.2.7竖向模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠的定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件。
2.2.8模板应涂刷脱模剂。
三、施工部署及施工准备
3.1模板安装工序流程
梁板模施工工艺：
弹线→内架搭设→安装梁底模（梁底模留清扫孔）→安装梁侧模→安装板底龙骨→铺底板模堵缝、清理→绑梁钢筋→绑板底筋→绑扎板面筋、预埋件、插筋、封边模→自检、互检合格后验收，办交接手续，移交砼工种。
3.2劳动力组织
本工程的施工进度较紧，质量要求高，因此要求劳务队组织技术熟练、水平较高的木工班组进场施工，高峰期共计组织木工80人进行施工。
3.3模板安装支设的规定
3.3.1模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠的承受现浇混凝土的重量、侧压力和施工荷载。
3.3.2要保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。
3.3.3构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎和安装，符合混凝土的浇筑及养护的施工要求。
3.3.4模板的拼缝应严密，不得漏浆。
四、模板体系设计
设计参数
1）模板支撑体系为标准层轮扣式钢管支撑，楼层高度分别为4.2m、3.3m、3.3m，楼板板厚有100mm、120mm、130mm、150mm、160mm。
模板支撑体系计算取最厚板厚及最大楼层高度进行计算，其余情况均按最大板厚及最大楼层高度的支撑布置进行布置。
2）梁尺寸：
最大梁为500mm×900mm，模板支撑体系取最大梁及最大层高进行计算，其余梁均按此布置方式进行布置。
五、施工工艺和要求
5.1构配件的选材
1、钢管
脚手架的钢管必须采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）及《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）的规定，其质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。
钢管采用φ48壁厚3.2mm规格钢管。
外径允许偏差±0.5mm，壁厚允许偏差±0.36mm，两端面斜切允许偏差1.7mm，外表面锈蚀深度不大于0.5mm。
钢管上严禁打孔。
钢管必须挺直，端部不得翘曲，立杆弯曲不得大于12mm，水平杆弯曲不得大于20mm。
2、扣件
扣件的材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定，采用机械性能不低于KT33-8的可锻铸铁制造，铸铁不得有裂纹、气孔，不宜有疏松、砂眼或其他影响使用性能的铸造缺陷。
扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好，扣件活动部位应能灵活转动，旋转扣件的两旋转面间隙应不小于1mm，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。
扣件表面应进行防锈处理。
扣件在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不得发生破坏。
3、脚手板
脚手板采用木脚手板，脚手板上严禁堆载，角部不得翘曲，板面挠曲不得大于12mm。
4、模板及背枋
梁板底模及侧模采用18厚木胶合板，背枋材料采用80×80mm木方。
5、构配件的验收
钢管的检查应符合下列规定：
a、应有产品质量合格证；
b、应有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB/T228）的有关规定，质量应符合现行标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235-A的规定。
c、钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道。
d、钢管外径、壁厚、等的允许偏差为-0.05mm，端面允许偏差为1.70mm。
e、钢管必须涂有防锈漆。
f、钢管上严禁有打孔。
旧钢管的检查应符合下列规定：
a、表面锈蚀深度应小于0.50mm，检查时在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用。
b、钢管的弯曲变形在每1.5m长度不得大于5mm。
c、严禁使用打孔的钢管。
扣件验收应符合下列规定：
a、新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。
当对扣件质量有怀疑时，应现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB-15831）的对定抽样检测。
b、旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的必须更换。
c、新旧扣件应进行防锈处理。
5.2模板支设的构造要求
1、模板支架应根据施工方案计算得出的立杆排架尺寸选用定长的水平杆，并根据支撑高度组合套插的立杆段、可调托座和可调托底座。
2、当搭设高度不超过8m的满堂模板支架时，步距不宜超过1.5m，支架架体四周外立面向内的第一跨每层均应设置竖向斜杆，架体整体底层以及顶层均应设置竖向斜杆，并应在架体内部区域每隔5跨由底至顶纵、横向均设置竖向斜杆或采用扣件钢管搭设的剪刀撑。
当满堂模板支架的架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4个步距时，应设置顶层水平斜杆或扣件钢管水平剪刀撑。
3、当模板支架搭设成无侧向拉结的独立塔状支架时，架体每个侧面每步距均应设竖向斜杆。
当有防扭转要求时，在顶层及每隔3～4个步距应增设水平层斜杆或钢管水平剪刀撑。
4、模板支架宜与周围已建的结构进行可靠连接。
5.3模板拆除
1、模板拆除均要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据，填写拆模申请单，由监理签字后方可生效执行。
2、拆模时间规定：
侧模拆除时，砼强度能保证其表面及楞角不因拆除模板受损坏，方可拆除。
板及梁底模板拆除时混凝土强度必须符合下表规定。
各部位构件拆模时所需混凝土强度：
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率计（%）
板
≤2
50
>2，≤8
75
>8
100
梁
≤8
75
>8
100
悬臂构件
≤2
75
>2
100
3、模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板，先拆外墙模板，再拆内墙模板。
拆顶板模板时从房间一端开始，防止坠落人或物造成安全事故。
顶板模板拆除时注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏模板。
拆除的模板、龙骨及架料要码放整齐，并注意不要集中堆放。
拆掉的钉子要回收利用，在作业面清理干净，以防扎脚伤人。
4、拆除4m高度以上梁、柱、墙模板时，应搭设脚手架或操作平台，设防护栏杆。
拆除时逐块拆卸，不得成片松动、撬落或拉到。
5、拆除平台、楼板的底模时，应设临时支撑，防止大片模板坠落。
拆立柱时，操作人员应站在待拆范围以外安全地区拉拆，防止模板突然全部掉落伤人。
6、严禁站在悬臂结构上面敲拆底模。
严禁在同一垂直平面上操作。
7、模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
8、严格控制模板及支架拆除的顺序。
六、模板质量标准
6.1保证项目
模板支撑体系、杉木枋在使用前应认真挑选防止锈蚀或有节疤，即必须具有足够的强度、刚度和稳定性；保证结构、构件各部分形状尺寸和相互间位置的正确。
6.2基本项目
模板接缝要严密，并用胶带贴缝，不得漏浆，（柱模）拼装过刨，模板与砼接触面清理干净并涂刷脱模剂，便于模板的拆除，严禁脱模剂污染钢筋。
6.3允许偏差项目
模板安装和预埋件、预留洞允许偏差
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
轴线位移
5
表面平整度
8
标高
-5～+5
相邻两板表面高低差
2
截面尺寸
-5～+5
预留、预埋件中心线位移
3
每层垂直度
5
预留洞截面尺寸
0～+10
6.4模板施工应注意的质量问题
1、柱位移，截面尺寸不准，混凝土保护层过大，柱身扭曲，梁柱接头偏差大
防止方法：
支模前按墨线校正钢筋位置，钉好压脚板；
柱箍形式、规格、间距要根据柱截面大小及高度进行确定；
梁柱接头模板要按大样图进行安装而且连接要牢固。
2、梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸加大，板中部下挠，产生蜂窝麻面，梁底部有锯木灰
防止办法：
大于等于600mm梁高的侧板，宜加穿对拉螺栓。
模板支顶的尺寸和间距的排列，要确保支撑系统有足够的刚度，模板支顶的底部应在坚实地面上或加垫块，梁板跨度大于4m者，按设计要求起拱，梁底留清灰孔或用吸尘器。
3、板接缝处出现高低差及漏浆
防止办法：
模板应过刨清缝，杉木枋在使用前过刨，过刨后高度统一为70mm；同一板跨内必须使用同一材质的模板，厚度均匀；尽量消除标高引测误差，同时在同一板跨内先定出板边两侧高度，中间部位拉线即可；板缝大于2mm时先用模板条堵塞，再贴30mm宽粘胶带。
4、梁侧板或板模夹在砼内
防止办法：
模板压向必须正确，即板底模压往梁（柱）侧模上口；正确按照施工工艺流程操作：
即安装梁柱模→梁侧模从梁柱处向中间安装→板模从梁边向中间安装。
5、楼梯踏步高度、宽度不均匀，中间外凸
防止办法：
选用熟练的木工技工操作，人员相对固定；正确确定楼梯踏步的起止位置，并在侧面画等分线；踏步侧板采用厚模板，每跑宽度超过1.0m时中间钉反扶梯基。
6、爆模或外凸
原因分析：
1）螺杆（柱抱箍）间距过大；2）螺杆使用时间长，滑丝或螺杆与螺帽套接不吻合；3）砼未分层浇筑及分层振捣或振捣顶部砼时，任振捣棒沉入底部振捣。
防治措施：
1）螺杆（或柱抱箍）间距严格按模板方案执行；2）螺杆加工先做样品，检查与螺帽套丝是否吻合，否则对加工螺杆的钢筋退货重新选购直至符合要求；螺杆每次使用前应清洗丝口，保证丝口清晰，下部2m范围内增加保险螺帽，增大抗滑力；3）柱子、核心筒墙体砼水平分层振捣，每次浇筑高度50cm左右，第二层浇筑时，振捣棒插入下层5cm深即可。
7、垂直度偏差大
原因分析：
1）钢筋偏位未处理直接封模；2）安装完毕后未检查验收；3）四周未搭设斜撑，浇筑砼时向一侧倾斜；4）输送泵输送砼时水平推力将墙体加固体系破坏。
防治措施：
1）柱（墙）边线测放完毕后，应先检查钢筋是否偏位，否则纠正后再焊接及绑扎钢筋，绑完后，吊线检查其垂直度，若存在倾斜、扭转情况采用10#钢丝对称拉住校正；2）加强工序交接：
木工接收时钢筋、木工专业工长应办理工序交接手续；砼工接收模板时，砼专业工长也应检查模板，办理交接手续；3）模板安装完毕后，先由班组进行自检，垂直度在5mm内可要求作业队质检员校对检查，无误后提请项目部质检员抽查，合格后方可在砼浇筑令上签字；4）柱模、墙模每侧要求不少于两道斜撑，间距2m内（墙体）与水平夹角控制在60°左右。
七、成品保护
1）、模板存放场地（清理、维护）要平整，模板平放时要有木枋垫架，立放时要搭设分类模板架，模板触地处要垫木枋，搬运柱模（模板）要轻起轻放，不得碰撞，防止模板变形。
2）、模板拆除时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤砼表面和楞角。
3）、拆下的模板，如发现模板不平或面层损坏变形应及时维护或更换。
4）、每次拆下的模板立即组织人员清理干净，并均匀涂上脱模剂，以免随用随刷时污染钢筋。
5）、模板在安装过程中禁止打落钢筋上的砼垫块及移动钢筋。
八、模板施工安全要求
8.1、施工安全保证体系
1、实行项目经理负责制，一切工作由项目经理部负责主持和召集。
2、由项目经理按施工组织设计的要求负责召集各有关人员组成项目经理部，统筹部署和实施本工程施工的各项具体工作。
3、进场前，由项目经理部组织对参与施工的技术、管理人员、班组长进行质量、安全、技术交底。
明确各人的分工负责和岗位责任，落实责任到人。
4、由项目经理部根据劳动力需求计划集结劳动力，并进行必要的技术培训及安全教育。
5、项目经理部施工组织机构：
我司将在该工程上推行“项目法”施工管理模式，对工程的质量、安全和进度实行灵活科学、高效有序的管理，并严格按照合同、有关文件要求对施工各程序及要素进行控制，确保工程顺利完成。
项目领导层由项目经理及技术负责人和项目施工负责人组成，负责对工程实行计划、组织、协调、监督、决策。
为保证工程施工安全，由质量安全负责人（安全主任）作为本工程的安全负责人。
项目管理层由有关专业部门责任人组成，对工程的劳动力、机械设备、技术、材料、资金等生产要素进行全面、全过程的管理。
项目作业层由具有一定操作技术和操作经验的工人组成，配备成建制等级的施工队伍。
以经济承包方式明确目标、责任和义务，并以激励机制提高工人的生产积极性。
8.2、施工安全措施
1）、木枋、模板进场后应有防雨措施或入库或加盖编织布，避免受潮变形，影响安装质量。
2）、模板支撑架与外架应分离，楼层外脚手架应高出作业层。
3）、卸料平台作成整体移动式平台，由专人拆除和安装，不能图方便擅自搭设。
4）、立杆、木方、穿墙螺杆、柱箍间距应符合设计要求，梁板模架应加防滑扣件。
5）、模板上堆放钢筋，砼必须分散堆放，不得集中堆放。
6）、模板必须验收合格后方可进入下道工序施工。
7）、层与层之间的支模立杆基本上要上下对齐。
8）、作业人员应遵守安全操作规程和现场安全操作规程。
9）、拆下的模板木枋及时将铁钉拔出，以防扎脚。
10）、吊装模板时应使模板稳定后，操作人员方可协助就位，禁止在摆动中硬拉硬扯。
11）、严禁木工顺手拆除或搬运搭设外架的专用钢管、扣件。
12）、模板拆除时应画出警界线，并派专人指挥操作，闲杂人等不得入警界线。
8.3、施工人员要求
1）脚手架搭设人员应有劳动部门颁发的上岗证，应经过专门的技术培训的熟练工人。
2）架子工在作业时严禁喝酒或带病作业。
3）架子工在上架时必须戴安全帽、安全带，穿防滑鞋等。
九、模板设计计算
计算依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）、《混凝土结构设计规范》GB50010-2002、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）、《建筑施工承插式扣件钢管支架安全技术规程》JGJ231-2010等规范编制。
（一）梁模板支撑计算书（500mm×900mm）
1．计算参数
结构楼板厚160mm，梁宽b=500mm，梁高h=900mm，层高4.20m，结构表面考虑隐蔽；模板材料为夹板,底模厚度18mm，侧模厚度18mm；梁边立杆至板立杆距离0.90m；板弹性模量E=6000N/mm2，木材弹性模量E=9000N/mm2，抗弯强度fm=13.00N/mm2，抗剪强度fv=1.40N/mm2;采用两根轮扣式钢管支撑,横向间距900mm，纵向间距900mm，支架立杆的步距h=1.20m,支架可调托座支撑点至顶层水平杆中心线的距离a=0.65m;钢管直径48mm，壁厚3.2mm，截面积4.50cm2，回转半径i=15.90mm；立杆钢管重量0.0479kN/m。
钢材弹性模量E=206000N/mm2,抗剪强度fv=120.00N/mm2,Q235钢材抗弯强度f=205.00N/mm2。
2．梁底模验算
（1）梁底模及支架荷载计算
荷载类型标准值单位梁宽（m）梁高（m）系数设计值
①底侧模自重0.3kN/m2×（0.50+1.48）×1.2=0.71kN/m
②砼自重24.0kN/m3×0.50×0.90×1.2=12.96kN/m
③钢筋荷载1.5kN/m3×0.50×0.90×1.2=0.81kN/m
④振捣砼荷载2.0kN/m2×0.50×1.4=1.40kN/m
梁底模和支架承载力计算组合①＋②＋③＋④q1=15.88kN/m
梁底模和龙骨挠度验算计算组合（①＋②＋③）/1.2q2=12.07kN/m
（2）底模板验算
第一层龙骨（次楞）间距L=200mm，计算跨数5跨；底模厚度h=18mm，板模宽度b=500mm。
W=bh2/6=500×182/6=27000mm3,I=bh3/12=500×183/12=243000mm4。
1）抗弯强度验算
弯矩系数KM=-0.105,Mmax=KMq1L2=-0.105×15.88×2002=-66696N·mm
σ=Mmax/W=66696/27000=2.47N/mm2
梁底模抗弯强度σ=2.47N/mm2＜fm=13.00N/mm2,满足要求。
2）抗剪强度验算
剪力系数KV=0.606,Vmax=KVq1L=0.606×15.88×200=1925N
τ=3Vmax/（2bh）=3×1925/（2×500×18）=0.32N/mm2
梁底模抗剪强度τ=0.32N/mm2＜fv=1.40N/mm2,满足要求。
3）挠度验算
挠度系数Kυ=0.644,q2=12.07kN/m;
υmax=Kυq2L4/（100EI）=0.644×12.07×2004/（100×6000×243000）=0.09mm
[υ]=L/250=200/250=0.80mm
梁底模挠度υmax=0.09mm＜[υ]=0.80mm,满足要求。
（3）第一层龙骨（次楞）验算
钢管横向间距L=900mm，C=500、γ=500/900=0.56,
第一层龙骨（次楞）采用木枋b=80mm,h=80mm；W=bh2/6=80×802/6=85333mm3；I=bh3/12=80×803/12=3413333mm4。
1）抗弯强度验算
a、梁传荷载计算
q=q1×第一层龙骨（次楞）间距/梁宽=15.88×200/500=6.35kN/m
Mq=qcL（2-γ）/8=6.35×500/1000×900/1000×（2-0.56）/8=0.52kN·m
b、板传荷载计算
P板重量=1.2×（板厚度×25＋模板重）＋1.4×活载
=1.2×（0.16×25+0.30）+1.4×2.50=8.66kN/m2
板传递到第一层龙骨（次楞）的荷载P=（450+100）/1000×200/1000×8.66=0.95kN
a=0.5×（L-c）=0.5×（900-500）=200mm=0.2m，Mp=Pa=0.95×0.20=0.19kN·m
Mmax=Mq＋Mp=（0.52+0.19）×106=710000N·mm=0.71kN·m
σ=Mmax/W=710000/85333=8.32N/mm2
第一层龙骨（次楞）抗弯强度σ=8.32N/mm2＜fm=13.00N/mm2,满足要求。
2）抗剪强度验算
Vmax=0.5×q×梁宽＋P=0.5×6.35×500/1000+0.95=2.54kN
τ=3Vmax/（2bh）=3×2.54×1000/（2×80×80）=0.60N/mm2
第一层龙骨（次楞）抗剪强度τ=0.60N/mm2＜fv=1.40N/mm2,满足要求。
3）挠度验算
q=q2×第一层龙骨（次楞）间距/梁宽=12.07×200/500=4.83N/mm
υq=q'cL3×（8-4γ2＋γ3）/（384EI）
=4.83×500×9003×（8-4×0.562+0.563）/（384×9000×3413333）=1.03mm
υp=PaL2×（3-4×（a/L）2）/（24EI）
=0.95×1000×200×9002×（3-4×0.222）/（24×9000×3413333）=0.59mm
υmax=υq＋υp=1.03+0.59=1.62mm
[υ]=L/250=900/250=3.60mm
第一层龙骨（次楞）挠度υmax=1.62mm＜[υ]=3.60mm,满足要求。
计算简图及内力图如下图：
（4）第二层龙骨（主楞）验算
钢管横向间距L=900mm，计算跨数5跨；第二层龙骨（主楞）采用双钢管，Φ48×3.0
W=8980.00mm3，I=215600.00mm4；
1）抗弯强度验算
弯矩系数KM=0.477,P=V=1/2×q×梁宽＋P=0.5×6.35×500/1000+0.95=2541N=2.54kN
Mmax=KmPL=0.477×2.54×1000×900=1090000N·mm=1.09kN·m
σ=Mmax/W=1090000/8980=121.38N/mm2
第二层龙骨（主楞）抗弯强度σ=121.38N/mm2＜f=205.00N/mm2,满足要求。
2）抗剪强度验算
剪力系数KV=2.977,Vmax=KVP=2.977×2.54=7.56kN
τ=3Vmax/（2bh）=3×7.56×1000/（2×2×424.00）=13.37N/mm2
第二层龙骨（主楞）抗剪强度τ=13.37N/mm2＜fv=120.00N/mm2,满足要求。
3）挠度强度验算
挠度系数Kυ=3.424,P'=V=1/2×q×梁宽＋P板传=0.5×4.83×500/1000+0.95=2.16kN
υmax=KυPL3/（100EI）=3.424×2.16×1000×9003/（100×206000×215600）=1.21mm
[υ]=L/250=900/250=3.60mm
第二层龙骨（主楞）挠度υmax=1.21mm＜[υ]=3.60mm,满足要求。
计算简图及内力图如下图：
3.支撑强度验算
（1）荷载计算
每根钢管承载NQK1=12943N
每根钢管承载活荷载（1.0kN/m2）:
NQ
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