沙滩中桥实施性施工组织设计74.docx
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沙滩中桥实施性施工组织设计74
新建铁路合福线合肥至福州段（沙滩中桥）
实施性施工组织设计
编制
复核
批准
中铁六局合福铁路安徽段站前6标项目经理部二分部
二0一0年七月
目 录
沙滩中桥实施性施工组织设计
1.编制依据、范围
1.1.编制依据
1、中铁第四勘察设计院设计的沙滩中桥施工图；
2、现场施工调查资料和合福铁路安徽段站前六标总体施工组织；
3、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
4、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
5、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）（经规标准[2005]110号）；
6、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）（经规标准[2005]110号）；
7、《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》（TB10424—2003）；
8、《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2004）；
9、《客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定》（铁建设[2006]189号）；
10、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）（建设部05年322号文）；
11、《铁路工程施工安全技术规程》（上）（TB10401.1-2003）；
12、《铁路工程施工安全技术规程》（下）（TB10401.2-2003）；
13、现行铁路施工、材料、机具设备等定额；
14、国家、铁道部、安徽省有关安全、环境保护、水土保持等方面的法律、法规、条例、规定。
编制范围
新建铁路合福线合肥至福州段沙滩中桥，其中心里程DK228+510.70，全长76.5m,范围内的钻孔桩基础、承台、墩台身及锥坡防护的施工、竣工和缺陷修复建设。
2.工程概述及主要工程数量
工程概述
2.1.1.主要技术标准
正线数目：
双线；
设计速度：
350km/h；
正线线间距：
5m；
设计荷载：
ZK荷载；
轨道类型：
GRTSII型板式无砟轨道。
2.1.2.工程概况
新建铁路合福线合肥至福州段沙滩中桥位于泾县榔桥镇内，桥址跨越一处山洼。
沙滩中桥为双线桥，中心里程为DK228+510.70，全长76.5m。
墩台基础采用钻孔桩，全部为Φ1.0m桩，总长483m。
合肥台采用矩形空心桥台，福州台采用双线挖方桥台。
桥墩采用圆端型实体墩。
上部结构为2×（2-32m）预制箱梁架设。
2.1.3.自然地理特征
2.1.3.1.地质情况
桥址区谷地第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl），下伏基岩为印支期花岗闪长岩，裂隙发育，岩芯呈碎块状或短柱状。
2.1.3.2.水文特征
地下水为第四系孔隙潜水，水位埋深7.2m～10.4m。
2.1.3.3.地震参数
该桥场地为抗震设防
度区，基本地震加速度值<0.05g，地震动反应谱特征周期T=0.35s。
主要工程数量
主要工程数量附下表：
沙滩中桥主要工程数量表
序号
项目名称及规格
单位
数量
一、
钻孔桩
延长米
483
水下C35混凝土
圬工方
379.4
HPB235钢筋
t
22.5
二、
承台、台身
个
3
基坑开挖土石方
立方米
3175
基坑开挖原土回填
立方米
2776
C35混凝土
圬工方
972
钢筋HRB335
t
43
三、
墩身
个
1
C35混凝土
圬工方
65
钢筋HRB335
t
5.4
四、
附属工程
锥体护坡M10水泥砂浆砌片石
圬工方
90
级配碎石
立方米
416
碎石垫层
立方米
36
检查台阶砼C20
圬工方
8
主要进场人员
主要进场人员详见下表：
沙滩中桥劳动力组织计划表
时间
人数
2010年
工种
7月
8月
9月
10月
11月
钢筋工
12
12
12
12
4
模板工
9
9
9
9
打桩、砼工人
15
7
7
7
7
架子工
5
5
5
5
振捣工
3
3
3
3
电焊工
4
4
4
4
2
电工
1
1
1
1
1
材料保管员
1
1
1
1
1
修理工
2
2
2
2
2
测量工
2
2
2
2
2
其他
6
6
6
6
3
合计
43
52
52
52
39
按照满足施工需要均衡生产、动态管理、组织专业化施工班组的原则，进行劳动力管理，确保人力资源满足本工程的施工需要。
并根据各分项工程的施工计划、工程量大小，结合各分项工程专业特点，制定劳动力需用量计划。
本桥组织一个桩基施工班组，一个墩台施工班组。
3.施工方案和施工方法、主要施工工艺
桩基础
本桥桩基施工时必须认真审核孔桩地质断面及平面布置图，依据设计院地质资料进行施工。
本桥墩台桩基按钻孔柱桩设计，采用冲击钻机钻孔保证达到设计嵌入岩层深度，最小嵌岩深度如下表：
墩台号
合肥台
1#墩
福州台
最小嵌岩深（m）
1.781
1.838
1.876
清除钻孔场地杂物、换除软土、平整压实；场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台，并夯实整平，或用枕木、型钢等搭设工作平台。
钻孔灌注桩采用导管法水下灌注混凝土。
本桥施工采用冲击钻机进行钻孔桩施工。
山坡上桥墩台基础按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，再开始上坡方向的桥墩基础的施工。
钻孔示意图如下。
3.1.1.桩位测量
在全桥布设、加密导线控制网，使用全站仪准确测设墩位及钻孔桩位，用标准钢尺检查各墩位之间、各桩位之间关系符合设计及规范要求后,设护桩；全线水准点每200m设置一个，采用二等水准测设，采用精密水准仪，及时准确的定出各点位施工标高。
3.1.2.护筒制作及埋置
钻孔前在孔口设置钢护筒。
钢护筒内径大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔要比钻头大40cm。
护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，并满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时必须高出施工地面50cm。
埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
3.1.3.泥浆的制备
在两墩之间设置泥浆池、沉淀池，供临近两墩孔桩施工循环使用；弃碴外运于指定弃碴点，以减少对周围环境的污染。
在砂类土、或粉质黏土夹层中钻孔，通过现场试验确定泥浆所用粘土及膨润土掺量，确保泥浆质量达到规范要求。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，浮碴能力满足施工要求时，将利用孔内原土造浆护壁。
泥浆性能指标，按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：
泥浆比重：
冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不大于1.06～1.2，大漂石、卵石层不大于1.2～1.45，岩石不大于1.2。
黏度：
一般地层16～22s。
松散易塌地层19~28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5。
在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，以提高泥浆粘度和胶体率，其掺量须经试验确定。
造浆后要试验全部性能指标，钻孔过程中将随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
3.1.4.钻孔施工注意事项
3.1.4.1.钻孔顺序
钻孔顺序采用相临墩台循环钻进的方法：
即一墩台钻完一孔后，移至相邻一墩台钻孔，待前一钻孔桩灌注完成，砼强度达到2.5Mpa后，再返回前一个墩间隔钻孔。
这样可保证一个墩钻孔桩先行完成，进行桩基检查，施工承台。
3.1.4.2.钻机安装及钻孔基本要求
安装钻机前，底架垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
冲钻机顶端用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
（1）开孔的孔位准确，使成孔壁竖直、圆顺、坚实。
（2）钻孔时，孔内水位须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
（3）钻孔时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
（4）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机必须将钻头提离孔底5m以上，其他钻机必须将钻头提出孔外，孔口必须加护盖。
钻孔过程中要经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
孔位偏差不得大于5cm。
3.1.4.3.冲击钻机钻孔
（1）开钻时先在孔内浇筑泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
护筒底脚以下2m～4m范围内土层松散，可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。
在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后及时掏渣，确保有效冲击孔底。
（2）在钻进过程中，注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。
冲程应根据土层情况分别确定：
一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。
在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石等，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时须重复回填反复冲击2～3次。
若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
松放钢丝绳均匀适度。
在松软土层每次松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次松绳3～5cm，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。
为正确控制钻头的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志。
（3）钻孔施工中，在密实坚硬地层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，进行取渣。
取渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时，均要检查并保存地层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后方能继续施工。
3.1.5.清孔
（1）孔桩成孔后上报监理工程师，监理工程师对孔形、孔径、孔深、孔位中心、孔底沉碴及竖直度进行检查，检查合格后方能进行下一道工序。
孔径、孔形及竖直度可采用自制笼式探孔器入孔检查，笼式探孔器用φ8和φ20钢筋制作，外径等于设计桩径，长度等于4～6倍桩径，检查时，将探孔器吊起，使笼子中心与孔位中心，吊绳保持一致,缓慢放入孔内，上下通畅无阻表明钻孔合格，如中间遇阻则钻孔有缩径或孔斜现象。
采用黏土回填至缩径或孔斜部位，用冲击钻重新成孔。
孔深采用标准测绳检测。
孔位中心采用全站仪检测。
（2）浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度不大于5cm，采用换浆法清孔，注意保持孔内水位。
清孔应达到以下标准：
孔内排出、抽出或捞出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
（3）孔底沉渣用两次测锤检测，一次测锤采用圆柱形平底测锤，底部直径13～15cm，长度3～5cm，质量3～5kg。
二次测锤在一次测锤相同位置进行测量，采用锥形锤，锤底直径3～5cm，上部直径13～15cm，长20～22cm，质量4～6kg。
两次检测后进行测长对照，长度差柱桩控制在5cm之内，沉碴厚度满足要求。
3.1.6.钢筋制作及安装
钢筋骨架采用钢筋双筋、等间距形式布置。
主筋为HPB235Φ16,箍筋为HPB235Φ8，钢筋笼主筋用单面焊接或辊扎直螺纹套筒连接；主筋与箍筋、加强筋之间用点焊方式连接；在桩身配筋范围内每隔2米设置一道加强箍筋。
为防止吊装时连接松散，在钢筋笼内每隔4米点焊设置十字两根钢筋以增加钢筋笼整体性。
钢筋笼吊装入孔时将十字钢筋取出来。
在钢筋笼上端设置两个吊环，便于钢筋笼吊装就位。
在钢筋笼外侧对称设置控制钢筋笼保护层厚度用的垫块，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度。
根据各桩位具体设计确定钢筋笼制作长度，及分节制作节数及长度吊装入孔。
节段钢筋笼主筋应预先计算及配筋，以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，下至最后一根加强筋断面时，用两根15工钢平行对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼稳定吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，使计算好的两主筋接头对正，接头采用单面搭接焊连接。
声测管接缝处采用大一个型号的钢管连接并焊接，为确保砼灌注时不进浆，声测管全部进行砼灌注前试水。
钢筋笼制作完成后，向监理工程师填写报检单，监理工程师检查合格后下孔。
钢筋笼下孔过程需要对接时，监理工程师在场方能进行对接。
钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。
吊装时，严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后须准确、牢固定位，钢筋骨架在承台底以下长度偏差不大于±10cm，钢筋骨架直径不大于±2cm，钢筋骨架垂直度不大于1%。
3.1.7.混凝土灌注
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应，采用管径30cm。
导管管节长度，中间节为2m等长，底节可为4m，漏斗下用1m导管。
导管使用前必须进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
水下混凝土浇筑，需监理工程师在场，除符合铁道部现行混凝土与砌体相关施工标准的有关规定外，还要符合下列规定：
混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
漏斗底口处设置严密、可靠的隔水装置，该装置有良好的隔水性能并能顺利排出。
水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿。
并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不得太长，须在6小时内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2～6m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，用钢筋直接接触的方式确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
在浇筑水下混凝土前，填写《钻孔检验批质量验收记录表》，在浇筑水下混凝土过程中，填写《钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表》。
水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，须重钻或与有关单位研究补救措施。
桩基按设计要求预埋声测管，每根桩基础设3根声测管，砼达到一定设计强度以后由第三方对每根桩进行超声波检测，监理工程师在场旁站。
3.1.8.
钻孔桩施工工艺流程图
承台
桩基砼强度达到设计及规范要求后进行承台施工，承台施工主要包括：
施工准备、桩位放样、基坑开挖、钢筋绑扎、模板安装、混凝土灌注、养护拆模及基坑回填。
3.1.9.施工准备
（1）技术放线测定基坑四周边线及地面标高。
（2）根据现场具体情况确定开挖坡度和支护方案，定出开挖范围。
（3）根据开挖四周地形，做好地面防水、排水工作。
（4）根据设计的弃碴要求，确定弃碴场地并预留回填土，待承台施工完成后用预留土回填。
（5）准备基础混凝土浇注所需材料及机具设备。
3.1.10.基坑开挖
（1）基坑开挖采用挖掘机进行，承台尺寸分别为4.8×10.2×2、9.1×8.1×2根据承台几何尺寸选择挖掘机操作距离；
（2）基坑开挖边坡，根据承台高度及现场地质状况确定坡度采用1：
0.5-1：
1，基坑大小满足基础设计要求。
（3）基坑有动荷载时，坑顶缘与动荷载间要留出不小于1m宽的护道，为防止上层砂土层坍塌，必须采取加固措施。
基坑底的几何尺寸要比设计承台平面尺寸大至50～100cm,以便设置排水沟或集水井。
（4）挖掘机开挖基坑，挖至距坑底30cm～50cm时采用人工开挖。
（5）人工按设计标高清理基坑，基坑底四周挖出排水沟及汇水井，及时用水泵排出地下水，抽水能力为渗水量的1.5~2倍。
水泵的进水管要包扎，基坑内抽出的水引导排放，确保不会污染环境。
（6）凿桩工作与人工清理基坑同步进行，凿桩设备为空压机带动风镐机组，凿除桩头至设计标高，将桩头清理干净。
每根桩均经过监理及第三方现场检测并有检测报告一份，经监理确认合格，再进行砼垫层浇筑，然后进行放线定位。
再进行砼垫层浇筑，然后进行放线定位。
垫层混凝土采用C20,厚10cm。
3.1.11.钢筋制作及绑扎
承台钢筋采用主筋HRB335Φ20、Φ16箍筋及支承筋HRBΦ12,钢筋集中下料、加工后拖车运至施工现场，在基坑内现场绑扎，制作过程要保证承台钢筋尺寸且保护层符合设计要求，钢筋安装按图纸设计的位置及先后顺序进行绑扎，钢筋接头质量、接头间距满足设计及规范要求。
钢筋与基底及模板之间用水泥沙浆垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相错开，分散布置。
钢筋骨架绑扎完成后，保证其设计位置正确,无倾斜扭曲。
采用承台主筋同等级钢筋与桩基钢筋连接并在承台内部形成闭合环用于综合接地。
按图纸设计预埋墩身钢筋，钢筋安装误差符合规范要求。
3.1.12.模板安装及拆除
3.1.12.1.模板安装
承台模板安装前，技术人员核对基底处理结果，及桩身检查情况，桩顶高程，并放出承台模板安装控制线（承台四周边线外引5cm～10cm）。
承台模板全部采用组合钢模板进行拼装，模板底部垫平，模板安装平整光滑，均匀、满涂脱模剂，接缝严密并用泡沫填充，模板固定采用外侧钢管竖向1m间隔，横向双根0.7m间隔，拉筋穿过模板伸入模板外侧横向双根钢管中，用螺帽压住燕尾扣固定，固定距离为0.7m，模板顶部用钢管配合扣件锁定、对拉，模板底部用砼封底以防止漏浆，模板安装位置、尺寸、高程符合设计和规范要求，每竖向钢管处上下处用方木支承，支承基底应稳固，并用木楔塞紧。
模板的平面尺寸、轴线偏位、相邻模板高差满足设计及规范要求。
自检合格后向监理工程师提交报验申请，监理工程师检查合格后进行下一道工序。
3.1.12.2.模板拆除
拆模按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
混凝土拆模时的强度符合设计要求，侧模在强度达到2.5MPa以上且其表面的转角无因拆模而受损的现象发生，且达到其相应的抗冻强度以后方可拆除模板。
混凝土表面与环境的温差不得大于15℃，当温差在10℃以上15℃以下时，拆模后的混凝土表面采取临时覆盖措施。
拆除模板时，不得影响混凝土的养护工作。
拆模后的混凝土结构在混凝土获得100%的实际强度后方可承受全部设计荷载。
3.1.13.混凝土运输
混凝土运输采用混凝土搅拌运输车，在行进中，以2～4r/min的转速搅动。
卸料前以常速再次搅拌，混凝土在运输过程中，温度不能降低过快，每小时温度不能降低5～6℃。
混凝土搅拌运输车具有保温、隔热、防寒措施，须用隔热布包裹，运输时间缩短，并减少中间倒运，使用中经常清除容器中粘附的硬化混凝土残渣，混凝土在倒装、分配或灌注时采用漏斗、串桶或滑槽等器具。
3.1.14.混凝土浇注
浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍、基底及模板上的杂物，并检查模板的加固情况。
混凝土采用泵送或滑槽灌注，混凝土灌注要水平分层连续进行，分层厚度根据搅拌能力，运输条件，浇筑速度，振捣能力和构件要求等条件决定。
当因故间歇时，其间歇时间根据环境温度，水泥性能，水灰比，外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许时间超过时，按灌筑中断处理，留出施工缝，并做好记录，施工缝的处理必须符合规范要求。
混凝土运至承台基坑时，尽快浇筑，减少砼和易性损失。
当发现混凝土失去流动性后而浇筑困难时，不得二次加水拌合使用。
插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为5～10cm，振捣时间30s并达到以下条件时可结束振捣：
混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。
混凝土灌注过程中，设专人检查模板，支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理，并做好记录。
当混凝土表面出现泌水时采取措施予以消除，但不得扰动已浇筑的混凝土。
混凝土初凝前，混凝土面的提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前，进行二次压光，以提高混凝土抗压强度，减少缩量。
3.1.15.混凝土养护
砼表面二次压光以后及时用塑料布和麻袋覆盖，为防止砼脱水开裂，可用养护布直接覆盖洒水养生，养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于15℃，保证混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不大于20℃。
由于砼浇筑后第3～4天内部温度最高，以后逐渐降低，所以覆盖的拆除不得过早、过快。
在混凝土浇注及养护过程中，必须做好基坑排水措施，直至混凝土获得50%以上的设计强度。
新浇注混凝土的强度未达到1.2MPa以前，不得在承台混凝土表面来往行人，放置机具或架设上层结构用的支撑、模板等设施。
3.1.16.
承台施工工艺流程图
3.1.17.承台基坑回填
承台混凝土拆模养护后，按照设计及规范要求及时进行基坑回填工作。
回填时必须排除基坑内积水、挖除淤泥及杂物，土层夯实至承台混凝土表面相平。
待墩身施工完成后及时回填至原地面处，并作出排水坡，防止地表水的下渗。
实体墩
承台砼强度达到1.2Mpa及各项指标达到设计及规范要求后进行墩身施工，本桥桥墩为圆端形实体墩，其施工工序主要包括：
墩身钢筋制作及安装、模板安装、混凝土灌注、拆模养护。
3.1.18.墩身钢筋制作及安装
（1）墩身钢筋采用集中下料、墩身较矮时，墩身钢筋采用整节制作，人工配合吊车安装；钢筋接头分散布置，且同一截面上的钢筋接头的截面积不得大于截面总面积的25%，钢筋接头避免设在基顶以上3m范围内。
（2）高墩的钢筋在钢筋场地下料、加工完毕后，运至现场，采用吊车及摇头拔杆提升，现场绑扎及安装。
钢筋采用4.5m一个焊接接头，相临接头相错2m。
竖向焊接采用搭接焊，钢筋焊接在墩身外围搭设的脚手架上进行，钢筋绑扎按逐点改变方向（8字形）交错绑扎，或按对角线（十字形）方式绑扎。
除设计有特殊规定外，墩柱箍筋应与主筋垂直。
墩身、柱中的竖向钢筋搭接时，转角处的钢筋弯钩应与模板成90°。
使用插入式振捣器浇筑的截面混凝土柱时，弯钩与模板的角度最小不小于15°。
墩身箍筋接头的两端应向墩内弯曲，接头须设在与墩的角部主筋相交处，并沿竖直方向交错布置在钢筋上。
在焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，必须用短钢筋支垫，保证位置准确，在原地面以下20cm墩身纵向两侧各埋设一个综合接地端子，采用结构钢筋至墩顶形成闭合环。
（3）所用钢筋及焊接试件必须经实验监理抽检合格后方可继续施工。
3.1.19.模板安装
（1）模板在厂家加工完成，进行现场试拼，严格控制加工质量，作到表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。
（2
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