铁路桥梁工程监控要点.docx
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铁路桥梁工程监控要点
一、明挖基础
1、了解地质资料、水文资料，做好地质勘探和分析，审查施工工艺方案，特别是基坑、开挖范围和坡度、支护、弃土位置、防排水等方案是否符合现场实际情况；督促施工单位对支护结构、周围环境随时进行观察和监测，当发生异常情况时停止施工及时处理，待恢复正常后方可继续施工。
2、审查混凝土配合比设计，抽检原材料，核查施工机械，开挖前的测量放线。
3、审查批复分部、分项工程开工报告。
4、基坑开挖和支护监理控制要点
1）、检查基坑开挖方式、开挖坡度、支护形式、开挖尺寸是否符合施工工艺设计要求。
2）、检查支护方案、开挖范围及基坑防排水措施。
3）、检查开挖的深大基坑建立监测系统，进行安全防护。
4）、若施工时基坑顶有动载时，坑顶边缘及动载间应留有1m的护道。
当地质、水文条件不良，或动载过大，施工单位应对基坑开挖边坡稳定进行检算，根据检算结果再确定采用增宽护道或其它加固措施。
5）、基底应避免超挖，当基坑开挖接近基底20㎝时，专业监理工程师应到场检查。
土质基底不得采用大型机械开挖，石质基底不得采用爆破开挖。
6）、基坑开挖后选择合适的检验方法进行基底承载力检测；勘察设计单位对地基进行现场确认。
7）、挖至标高的土质基坑，不得长久暴露，扰动或浸泡。
8）、检查基坑平面位置、坑底尺寸满足设计和施工工艺设计要求。
9）、检查回填填料及回填工艺是否符合设计要求。
5、基底高程的允许偏差和检验方法：
序号
地质类别
允许偏差（mm）
检验方法
1
土
±50mm
测量检查
2
石
+50、－200
6、基础施工的允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
基础前后、左右边缘距设计中心线
±50
尺量检查每边不少于2处
2
基础顶面高程
±30
尺量检查不少于5处
二、钻孔灌注桩
1、监理人员需熟悉的基础资料
1）、掌握水文、地质情况，针对卵石、裂隙、溶洞地层、承压水地层、含可燃气等地层，督促施工单位研究专项方案。
2）、熟悉设计文件中关于桩的种类、桩径、桩长、嵌岩深度、终孔原则及清孔要求、钢筋笼的相关要求、混凝土的相关要求、质量检验的相关要求。
3）、了解承台结构，相关预埋件。
4）、按设计和合同要求，监理试桩工程。
2、审查钻孔桩施工方案，重点审核成孔工艺、钢筋笼成型工艺、混凝土灌注工艺、钻机选型、钢筋笼运输及安装方案等。
3、督促施工单位完成水下混凝土配合比设计及试配，并按照《铁路混凝土施工验收补充标准》、设计及规范要求进行审核批复。
4、督促施工单位按要求埋置钢护筒，钢护筒的平面位置、垂直度偏差应符合要求，护筒埋置深度应符合下列规定：
1）岸滩上，黏性土、粉土应不小于1m，砂类土不应小于2m。
当表层土松软时，宜将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m；埋设护筒应在护筒周围回填黏土并分层夯实。
2）水中筑岛上，护筒宜埋入河床面以下1m。
水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入透水层。
3）护筒顶面中心及设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
5、钻孔过程监理控制要点
1）、钻机的平面位置应按施工放样要求控制，开孔的孔位必须准确，应使成孔壁竖直、圆顺、坚实，其垂直度应按桩的倾斜度要求控制。
钻机应固定良好，确保在钻进构成中不发生移位或倾斜，钻头或钻杆中心及护筒中心偏差不得大于5cm。
2）、督促施工单位观测检查孔内泥浆比重，预防坍孔、缩孔。
3）、督促施工单位勤检查钻机性能和孔内钻进的变化，避免掉钻头。
4）、督促施工单位按频率测试泥浆指示，见证泥浆比重和含沙率试验，泥浆指示在施工规范或施工方案的规定的范围内；在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，宜采用膨润土泥浆护壁；泥浆比重：
正循环旋转钻机，冲击钻机以用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重：
粘土、粉土不宜大于1.3；大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05～1.15。
黏度：
入孔泥浆粘度一般地层16～22s，松散易塌地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
应大于6.5。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经试验决定。
造浆后应试验全部性能指标。
钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写试验记录表。
5）、渣样检查及地层核实
督促施工单位按要求捞取渣样保存，填写施工记录。
检查记录土层变化情况，及地质剖面图核对，发现地质情况及设计文件不符时，应及时要求施工单位报告设计单位进行复核。
6、钻孔作业终孔检查要点
1）、钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应进行清孔。
严格按设计终孔原则控制终孔。
2）、采取探孔器探孔等多种办法综合判断能否终孔，避免误判。
3）、见证对孔深、孔径、倾斜度等项目进行检查，符合设计要求。
监理见证使用钢尺复核测绳。
7、清孔的监理控制要点
1）、督促施工单位按批准的清孔工艺进行清孔。
2）、在清孔排渣过程中应保持孔内水头，以防坍孔。
3）、严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
4）、清孔应达到以下标准：
孔内排除或抽出泥浆手摸无2～3mm颗粒，沉浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s.浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应符合设计要求，设计无要求时柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm，否则应进行二次清孔。
8、钢筋笼加工及钢筋笼安装的质量监理要点
1）、进场的钢筋应经检验合格后才能使用。
2）、钢筋骨架的加工、制作应符合设计及规范要求。
3）、长桩骨架应分段制作，分段长度应根据运输及吊装、安装条件确定，钢筋接头的加工应严格按批准的工艺试验确定的工艺进行，并按相关规定进行检验，钢筋接头应按设计及规范要求错开。
4）、骨架外侧应按要求设置控制保护层厚度的垫块。
5）、检查钢筋骨架运输及起吊措施，确保不发生变形，必要时应增加辅助结构。
6）、安装钢筋笼时，应对准桩孔中心，垂直下放，应平稳、小心，避免钢筋笼碰孔壁；准确控制钢筋笼顶标高，到位后应对钢筋笼进行良好固定。
7）、对多节段的钢筋骨架，进行现场接长作业时，对已下钢筋骨架应固定良好，监理人员应对现场接头施工进行旁站监督及签认。
8）、钢筋笼下放完成，应督促施工单位进行自检并报验，监理进行复验并签认。
9）声测管的设置应符合设计要求，确保接头严密不漏水（浆）。
9、水下混凝土灌注的质量控制要点
1）、督促施工单位严格按照批准的水下混凝土灌注工艺实施，并现场见证或平行检测混凝土坍落度、和易性等性能指标符合设计及验标要求。
2）、首批混凝土的数量应满足要求，首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m。
3）、后续混凝土的供应应满足要求，确保开灌后的连续灌注，中途不得停顿，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。
4）、灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
5）、对设计钢筋笼未到底的桩，混凝土灌注顶面接近钢筋笼底时（约1米），应控制混凝土灌注速度，当钢筋笼埋入混凝土中4m以上，再提升导管，使导管底口高出钢筋笼底2m以上。
6）、灌注的混凝土顶面应高出设计桩顶高程0.5-1.0m，以确保桩身混凝土的质量（多出的混凝土在进行桩头处理时清除）。
7）、监理人员对灌注作业进行全过程旁站，督促施工单位抽检混凝土性能指标并留取耐久性指标、强度标养及同条件养护试件，每根桩制作混凝土检查试件不少于一组。
督促施工单位认真做好相关施工记录，监理现场签认。
10、成桩后，桩长小于40m的钻孔桩桩身混凝土质量均应进行低应变动测法检测；桩长超过40m的桩应按设计要求进行超声波检测；专业监理工程师现场见证无损检测。
；对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检测。
11、钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
平面位置
50mm
测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
群桩
100mm
单排桩
50mm
3
倾斜度
1%
12、钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
三、承台
1、督促施工单位严格按批准方案实施围堰及安全防护施工。
2、检查嵌入承台的桩身混凝土面及钢筋，基桩嵌入承台长度及桩顶钢筋锚入承台长度应满足设计要求；桩顶应进行凿毛处理，桩顶距设计高程30cm以内不得使用大型机械凿除，应用人工配合小型凿除设备将桩头修正平整。
在凿除过程中应修齐预留钢筋，不得任意弯折或加热后修整。
钢筋表面应清理干净，钢筋应按设计要求制作成形，并按设计要求补充箍筋。
3、检查承台钢筋的质量和规格应符合设计及规范要求，钢筋的加工及安装满足设计及规范要求。
4、检查基底面修整情况，检查底面及侧面按设计要求设置保护层垫块。
5、承台中预埋墩（台）身钢筋的质量和规格、数量、间距等应满足设计要求。
6、大体积混凝土温控管线及测试元件应准确安装并固定良好。
7、督促施工单位按所批准方案进行承台侧模的加工及安装，安装好施工人员操作平台。
8、承台混凝土应在无水条件下浇筑，混凝土下料口的布置应合理，从高处向模板内倾卸混凝土时，其倾卸高度不宜大于2米；当倾卸高度超过2米时，应通过多节导管、串筒、溜槽等措施下料。
9、混凝土的原材料按冬季或夏季施工处理，严格控制混凝土的入模温度。
当环境昼夜平均气温连续3d低于5℃或最低气温低于-3℃时应采取冬期施工措施进行监控；当环境昼夜平均气温大于30℃时，应采取夏（热）期施工措施降低混凝土水化热和内部温度措施进行控制。
10、混凝土浇筑宜从中间开始，往四周扩散，并分层浇筑，分层厚度控制规范要求范围内。
11、混凝土应多点下料，振捣应及时跟进到位，不得采用振捣方式赶料。
12、对分层施工的承台，施工缝的处理应符合设计及规范要求。
13、要求施工单位做好承台顶面混凝土的收浆工作。
14、做好承台混凝土的温控和养护检查工作，并做好相关记录。
混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度及表面温度之差不宜大于20℃，养护用水温度及混凝土表面温度之差不得大于15℃。
当环境温度低于5℃时禁止洒水养护。
15、督促施工单位做好施工记录，对钢筋加工和钢筋安装进行巡视检查和中间检查，对报验的钢筋和模板进行验收，对混凝土浇筑过程进行旁站，并督促施工单位按要求抽检混凝土坍落度、留取混凝土试样，对温控及养护工作进行巡视检查。
16、承台的允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20
测量5点
3
轴线偏位
15
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
尺量各边2处
四、墩身
一）墩台身施工监理控制要点
1、基础顶面处理满足设计及规范要求，应将基础顶面浮浆凿除，冲洗干净，整修连结钢筋。
并在基础顶面测定中线、高程，放样出墩台轮廓线。
2、钢筋原材料质量和规格、钢筋加工尺寸、钢筋数量和钢筋间距等满足设计及规范要求，按所批准工艺要求进行钢筋接头施工，钢筋接头错开距离满足设计及规范要求。
3、模板规格、强度、刚度满足要求，模板安装位置准确并固定良好，模板拼缝完好，及基础面（下节段混凝土）接触良好（密贴），模板接缝应严密，不得漏浆，模板顶面宜略高出计划施工混凝土面；接地钢筋的安装应符合设计要求。
4、混凝土的施工配合比应作为控制重点，严格按设计要求检查各项指标是否满足耐久性混凝土要求。
5、混凝土泵管应固定良好、接头应不漏浆，浇筑混凝土前应使用砂浆润管。
6、混凝土下料口布置应合理，从高处向模板内倾卸混凝土时，其倾卸高度不宜大于2米；当倾卸高度超过2米时，应通过多节导管、串筒、溜槽等措施下料，应妥善安排施工人员作业平台。
7、混凝土浇筑过程中，应多点下料，振捣应到位，不能以振捣方式赶料，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
8、墩台身混凝土宜一次连续浇筑。
当分段浇筑时，每节段的顶面应注意收浆，施工接缝应符合相关施工技术标准的相关规定。
9、对混凝土养护和拆模等应符合相关施工技术标准和铁道部颁发的有关铁路高性能混凝土技术条件的相关规定。
混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过65℃，混凝土内部温度及表面温度之差不宜大于15℃，养护用水温度及混凝土表面温度之差不得大于15℃。
当环境温度低于5℃时禁止洒水养护。
拆模时混凝土芯部及表面、表面及环境之间温差不大于15℃，混凝土内部开始降温前不得拆模。
10、墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。
施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程复核设计要求。
11、墩台身施工完毕，应对全桥进行中线、高程及跨度贯通测量，并标出各墩台的纵横向中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置，暂不架梁的锚栓孔或其他预留孔，应排除孔内积水并将孔口封闭。
13、墩台施工允许误差，除设计有特殊规定外，应符合《铁路桥涵施工质量验收标准》有关要求。
14、浇筑大体积混凝土结构前，应根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、埋设循环冷却水系统等。
15、监理人员应督促施工单位做好记录，对钢筋加工和钢筋安装进行巡视检查和中间检查，对完成的节段钢筋和模板进行验收，对混凝土浇筑过程进行旁站，并督促施工单位按要求抽检混凝土坍落度、留取混凝土试样。
16、高墩施工
1）、审查施工组织设计、专项施工方案，模板及爬升系统方案，操作规程。
2）、督促施工单位控制好模板拆模时混凝土的强度及温度控制。
3）、督促施工单位控制模板提升的垂直高度，模板提升到位后，检查模板空间位置，符合要求，签认报验资料。
4）、检查混凝土面凿毛，无松散混凝土及杂物，浇筑时，接缝处检查防漏浆措施。
二）、锥体填筑
1、锥体填筑前应对原地面进行处理、压实，并准确放样。
2、锥体填筑材料应满足设计要求。
3、锥体应及桥台过渡段同步施工。
施工中采用小型机械分层填筑压实。
椎体填筑的检查项目和标准及相邻路堤标准一致。
三）、桥台的排水及防护
1、桥台顶道砟槽应做好防水层、保护层及排水坡度，平顺无凹坑。
2、桥台采用预埋泄水管向台外排水时，应符合下列规定：
1）铸铁管或钢管内外面均应除铁锈污斑，并涂沥青防锈，管身坡度不得小于3%；
2）进水口应设有孔铁板（铁蓖子），两面均应涂沥青；
3）管口应伸出桥台侧面（底面）一段距离；
4）防水层及泄水孔必须衔接良好。
17、墩台模板允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
2米靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查不少于5处
5
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6
预埋铁件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
18、混凝土墩台允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±20mm
测量检查不少于5处
采用滑动模板施工的墩身部分
桥墩前后左右边缘距设计中心线尺寸
±30mm
桥墩平面扭角
2。
表面平整度
5mm
2米靠尺检查不少于5处
空心墩壁厚
±5mm
尺量检查不少于5处
墩台支承垫石顶面
高程
0
-15mm
尺量检查
中心位置
15mm
2
简支混凝土梁
每片梁一端两支承垫石顶面高差
3mm
测量检查
每孔梁一端两支承垫石顶面高差
5mm
无支座垫石顶面高差
5mm
3
简支钢梁
同一墩顶支承垫石顶面高差
5mm
4
预埋件、预留孔位置
5mm
五、预应力混凝土简支梁预制
1、制梁场建设前应编制实施性施工组织设计，其规模应根据供应范围内桥梁种类、数量，梁的供应时间、生产周期，及以后的拆迁、场地恢复等因素综合考虑。
2、预制梁按铺架施组安排的顺序安排生产和存放。
尤其注意多片梁的每孔梁的配套生产和存放顺序，保证配装同一孔梁的每一片梁，其浇注混凝土日期及预加应力的龄期差满足设计要求且不应超过6d。
3、施工前对所用原材料的料源进行考察，以确保料源充足，满足工程需要。
原材料的品种、规格和性能必须符合现行国家标准和设计要求。
使用前必须检验合格。
4、模板及支架应有专门的工艺设计，其强度、刚度及稳定性，应能满足施工荷载要求和工艺要求。
模板配套数量应和生产规模相适应。
模板及支架加工质量应符合桥梁设计图纸和工艺设计要求。
模板的全长及跨度应考虑拱度及预留压缩量。
模板预留孔和预埋件安装位置应符合设计要求。
模板使用前应配套试拼，检验合格后方可投产使用。
5、制梁场应按施组要求配备施工及计量设备。
计量设备使用前应通过检定和认证。
施工设备应状态良好，数量配备应能保证生产的连续进行。
6、制梁台座或先张梁张拉台座应有专门施工工艺设计。
其强度、刚度、
稳定性和构造，应能满足施工各阶段施工荷载要求和施工操作要求。
台座地基承载力应满足制梁要求，否则应进行处理，特别是采用顶梁工艺时，两端部位的地基须特殊处理，以防集中受力而引起地基下沉。
对于数量较少的桥梁，可考虑一台多用，按大跨度桥梁建设台座，以减少投入。
7、存梁台座结构和地基应具备足够的承载能力。
并应采取措施避免不均匀沉降，保证台座顶面高程偏差小于设计偏差。
对有盐雾侵蚀影响的梁场，其存梁台位应高出地面200mm以上。
存梁场地应排水通畅，无积水。
8、先张法预应力混凝土简支梁
1）、先张梁张拉台座按不同的梁型进行专门的施工工艺设计。
当考虑一个台座生产多种梁型时，台座按张拉荷载最大的梁型设计。
2）、先张梁张拉台座的张拉横梁和锚板应能直接承受张拉荷载，最大挠度不得大于2mm.
3）、预应力筋隔离套管的材质、直径、长度和位置应符合设计要求。
隔离套管内端应堵塞严密。
外端应穿出端分丝板以外至少50mm并加以固定。
梁体内隔离套管长度允许偏差位±20mm,。
4）、预应力筋穿入后，严禁使用电弧焊在梁体钢筋骨架及模板上进行焊接和切割。
5）、张拉千斤顶、压力表和油泵等张拉设备应符合设计及规范要求。
6）、梁体混凝土浇筑应采用连续浇筑、一次成形。
浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑。
分段长度宜为4-6m，水平分层厚度不宜大于30cm,先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
浇筑方向应从梁的一端向另一端进行，在接近另一端时，可改为从另一端方向浇筑。
7）、梁体混凝土强度不应低于2.5Mpa，且能保证构件棱角完整、横隔板及桥面根部不开裂时方可拆模。
8）、放松预应力筋采用整体两端同时缓慢放松工艺；放松前，梁体混凝土强度和弹性模量达到设计要求，且养护龄期不少于3d；放张顺序应符合设计要求；放张后应测量梁体弹性上拱度，实测弹性上拱度不宜大于1.05倍设计计算值。
9、后张法预应力混凝土简支梁
1）、预应力筋的品种、级别、规格、数量和穿入管位必须符合设计要求。
2）、预应力筋穿束前应用压力水冲洗管道内杂物，观察孔道内有无串孔现象，并用风吹干管道内水分。
3）、当采用拔胶管预留管道时，胶管直径应符合设计要求，其极限抗拉力不得小于7.5KN，且弹性恢复性能较好，使用胶管时，胶管内应插入芯棒，以增加刚度。
芯棒可用钢丝、钢绞线等制作，芯棒直径和胶管内径差不得大于8mm。
胶管接头宜设在跨中处，接头用铁皮套接，套接长度不小于30cm，胶管及铁皮管间隙不得大于1mm，并应密封不漏浆。
浇筑混凝土前应用力将胶管抽拔后，应用检孔器对梁体预留管道逐管检查，对不能通过者，应立即处理。
4）、当采用金属波纹管预留管道时，波纹管质量、规格应符合设计要求。
当需接长时，可采用大一号同型波纹管作为接头管，接头管长度不得小于30cm，接头位置应避开孔道弯曲处。
接头管两端用密封胶带或塑料热缩管封裹严密。
管内应预先穿入塑料管或预应力筋束，并在混凝土初凝前窜动。
5）、当采用塑料波纹管时，塑料波纹管的制作材料和管道性能应符合《预应力桥梁用塑料波纹管》（JT/T529-2004）的要求，波纹管的波峰和纵向接缝处壁厚：
内径ф＜100mm管不小于2mm，内径ф≥100mm管不小于2.5mm。
接头应采用专门焊接机械焊接或采用本身具有密封性能的塑料联结器连接。
6）、支立模板时，应采取措施防止管道位移。
浇筑混凝土前应检查管道位置及完好情况，符合设计要求方可浇筑混凝土。
7）、箱梁梁体混凝土浇筑应快速连续浇筑成形。
一般可采取斜向分段、水平分层的浇筑方法，由一端向另一端浇筑，斜向分段长度4-5m，斜度30°-45°，水平分层厚度不宜大于30cm.每片梁混凝土浇筑，应在最先浇筑的混凝土初凝前全部完成。
8）、采用泵送混凝土浇筑梁体时，宜采用混凝土布料机布料。
9）、梁体内模拆除应在混凝土强度达到设计强度的50%后和箱梁内外侧混凝土温度差不大于15℃后进行。
10）、预应力筋应按设计要求的张拉顺序进行，应使千斤顶、锚具和孔道位于同一轴线上；两端张拉时宜两端同步张拉，保持千斤顶加速度相近，使两端同时达到同一荷载值。
箱梁张拉时，左右两腹板对称张拉，以防止梁体发生扭曲。
11）、张拉预应力筋实测伸长值及计算理论伸长值的差值不应超过6%。
12）、压浆需在预应力筋穿入孔道后48h以内和张拉24h以内完成。
管道压浆宜在预应力筋张拉完成后48h内进行。
压浆过程中及压浆后3d，梁体温度不应低于5℃，否则必须按冬期施工处理。
压浆前应使用高等级水泥浆封闭锚具孔隙。
13）、管道压浆用水泥浆应按设计要求强度配制，水胶比不大于0.35，且不应泌水。
水泥浆终凝时间不大于24h。
压浆材料中不得含有UEA或铝粉为膨胀源的膨胀剂。
严禁掺加氯盐类、亚硝酸盐类或其他对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。
水泥浆应随拌随用，置于储浆筒的浆体应持续搅拌，从拌制到压入管道的时间间隔一般不应超过40min。
水泥浆拌制均匀后，应经孔格不大于2mm×2mm筛网过滤后方可压入孔道。
14）、同一管道压浆应连续进行，一次完成。
同一管道压浆因故中断时，应立即用压力水将孔道冲洗干净。
15）、架梁的质量应符合下列规定：
梁体稳固，梁缝均匀，梁体无损伤。
横向联结牢固，接头混凝土浇筑密实。
梁体就位后，两片梁端部应平齐，端部错位不大于10mm，相对高差不大于20mm。
16）、预应力筋锚固后的外漏长度不宜小于30mm，锚固检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁电弧切割。
切割时，不得损伤锚具。
10、钢筋混凝土简支梁模板尺寸允许偏差和检验方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
底模
横向矢距
2
拉线尺量不少于5处
纵向拱度
平顺、偏差不大于梁设计拱度10%
测量检查不少于5处
水平面高差
端截面（支座处）任意两点高差
1
测量检查
跨中、1/4跨度横截面内任意两点高差
5
沿梁长任意两点高差（拱度在外）
4
测量检查不少于5处
侧向弯曲
8
拉线尺量检查两侧
沿腹板中线的长度
±15
尺量检查
2
外模
梁全
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