酒钢1#高炉改造工程粒化塔吊装专项方案Word文件下载.doc
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备注
1
汽车吊
220t
1台
7台班
2
80t
13台班
3
50t
10台班
4
30t
3台班
5
板车
12台班
6
经纬仪
7
水准仪
8
U型卡环
20t、10t、5t、1t
各4个
9
棕绳
φ16
160米/根
4根
10
倒链
5T、3T、2T
11
扭力扳手
2把
初拧、终拧各1把
12
安全绳
φ6钢丝绳
700m
13
缆风绳
φ12钢丝绳
320m
14
道木
20根
15
电焊机
12台
16
配电箱
17
大锤
8把
18
吊笼
2个
19
井字梯
2架
13米高
20
竹跳板
200块
21
钢丝绳
φ28mm*16m
2付
22
φ18.5mm*16m
4付
23
φ28mm*6m
24
φ18.5mm*6m
25
φ15mm*6m
26
φ21.5mm*6m
27
φ17mm*6m
28
φ6mm*2m
29
安全网
550㎡
800mm宽
30
灭火器
8kg
4瓶
31
铁丝
8#
260kg
32
龙门架
4个
800kg/个
3、劳动力准备
参与施工的所有技术工种岗位上的人员必须全部都具备相应的资格；
所有的人员必须都是经过相应的技术、安全、标准等方面教育并合格的。
劳动力需求计划如下表：
工种
人数
电焊工
电工
铆工
起重工
测量工
其它临时工
四、施工前准备工作
1、构件的运输
1）、在装卸、运输过程应尽量保护构件，避免构件在运输过程中受到损坏。
2）、运输的构件必须按照吊装要求程序进行发货，尽量考虑配套供应，确保现场顺利吊装。
3）、构件应对称放置在运输车辆上，装卸车时应对称操作，确保车身和车上构件的固定。
4）、次要构件和主要构件一起装车运输，不应在次要构件上堆放重型构件，造成构件的受压变形。
5）、构件运输过程中应放置垫木，在用钢丝绳固定时应做好构件四角保护工作，防止构件变形和刻断钢丝绳，对不稳定构件应采用支架稳定。
6）、筒体卸车时当吨位大于30吨、长度大于20米时可选用两台吊车各提一端进行卸车。
一般情况下选用80吊车进行装卸构件。
2、构件的堆放
1）、构件堆放场地应平整，场基坚实，无杂草，无积水。
2）、构件堆放应使用垫木，垫木必须上下对齐，每堆构件堆放高度应视构件的情况分别掌握，一般不宜超过1m，重型和大型主要构件采用单层堆放。
3）、每堆构件与构件之间，应留出一定的距离（一般为2m）。
4）、如现场场地允许，构件可按吊装顺序及安装位置，在保证起重机械及运输车辆行走通畅的情况下，按各种型号分别堆放于吊装位置附近。
5）、构件编号宜放置在两端醒目处，以便于吊装时构件的查找。
3、定位轴线及水准点的复测
1）、对基础施工单位或建设单位提供的定位轴线，应会同建设单位、监理单位、土建单位、基础施工单位及其他有关单位一起对定位轴线进行交接验线，做好记录，对定位轴线进行标记，并做好保护。
2）、根据建设单位提供的水准点（二级以上），用水准仪进行闭合测量，并将水准点测设到附近建筑物不宜损坏的地方，也可测设到建筑物内部，但要保持视线畅通，同时应加以保护。
4、构件标注
筒体在出厂前应做好十字中心线及筒体对接基准线，并在筒体上设置好吊耳及标高线的标注，对不对称的构件还应标注安装方向，对大型构件应标注出重心和吊点，标注可采用不同于构件涂装涂料颜色的油漆作标记。
吊耳采用30圆钢四根，吊耳与筒体焊接长度为200mm，做到清楚、准确、醒目。
如下图：
五、施工方法：
根据本工程的特点，筒体吊装共分为7带进行吊装。
如果由于筒体过长无法运输可将筒体分两段进行运输，现场进行组对焊接，焊接错边量应符合设计要求及规范。
组对完成后再进行吊装。
筒体上搭设的临时平台、休息平台及爬梯应在筒体吊装前安装到壳体上。
筒体内外部的钢结构件需在厂内安装及焊接完毕后再运至现场进行吊装。
筒体组对时可根据图纸对接接点图进行对接。
筒体上安装临时平台所需的连接槽钢可在厂内焊接到筒体上，槽钢的材料可选用型号12#，长度为100mm，在焊接时需考虑三角支撑连接板板厚在进行加工焊接到筒体上。
（一）、筒体吊装分布图：
（二）、筒体吊装吨位及吊车选用表：
安装顺序自下向上依次进行吊装，每一带重量及吊车选型如下图所示：
构件名称
筒体长度（m）
筒体重量（吨）
吊车吨位（吨）
吊车回转半径（m）
吊车臂长（m）
吊车起吊吨位（吨）
吊装一带
3.6
80
35
临时平台爬梯1.14吨
吊装二带
16.6
50
临时平台爬梯1.14（吨）
吊装三带
3.5
10.3
25.46
14.1
临时平台爬梯1.16（吨）
吊装四带
33.7
220
45
41.2
临时平台爬梯3.38（吨）
吊装五带
19.38
58.5
23.2
临时平台爬梯2.18（吨）
吊装六带
8.02
62
18.9
临时平台爬梯1.48（吨）
吊装七带
8.12
73.2
9.5
（三）、筒体安装：
1、弹线：
在筒体外表面弹出安装中心线、基础顶面线、地坪标高线。
此外，在筒体顶面还要弹出与上段筒体对接的十字中心线。
2、基础标高调整及预埋螺栓检查：
1）、用经纬仪和水准仪校正预埋螺栓及检查基础标高是否符合图纸要求。
2）、每一垫铁组不应超过5块，放置平垫铁时，厚的放在下面，薄的放在中间，并应将各垫铁相互用定位焊焊牢。
3）、每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。
筒体底座调平后，每组垫铁均应压紧，并用手锤逐组轻击听音检查。
垫铁端面应露出底座底面外缘，平垫铁宜露出10-30mm，斜垫铁宜露出10-50mm。
垫铁组深入筒体底座底面的长度应超过筒体底座地脚螺栓的中心。
4）、垫铁安放位置如下图所示：
3、临时平台及休息平台及爬梯组装：
1）、临时及休息平台组装及拆除：
（1）、临时及休息平台安装：
首先将三角支撑安装到筒体预先制作好的卡扣上，其次将安全绳穿过立柱上的孔洞，然后用安全绳将三角支撑互相拉紧（安全绳为两道）以此类推将一层所有的三角支撑连接成整体。
临时平台拼装完成后用棕绳将安全网固定在临时平台底部并绑扎牢固。
待筒体吊装完毕后可选用汽车吊（三带以下选用30吨汽车吊，三带以上选用50吨汽车吊）或人工拉拽方法（拉拽跳板时每次只能拉一块跳板）将跳板运至平台上进行人工搭设，跳板与三角支撑用铁丝进行绑扎，跳板绑扎牢固后施工人员方可进行施工作业。
（2）、临时及休息平台拆除：
本着以节约为主的目的，临时平台拆除可分两次进行。
第一次拆除时可将临时平台拆除成休息平台，方便登高人员的休息，将拆除的支撑及跳板用于下一带筒体平台。
拆除方法可选用吊车（三带以下选用30吨汽车吊，三带以上选用50吨汽车吊）或人工拉拽方法进行拆除作业。
第二次拆除可将筒体上所剩的休息平台进行拆除。
（3）、跳板拆除：
可将跳板与平台分离用人工拉拽方法将跳板吊于地面。
（拉拽跳板时每次只能拉一块跳板）拆除时需留下休息平台上的跳板。
（4）、安全网拆除：
安全网拆除时可将两支撑处的棕绳解开将安全网折叠到休息平台处进行绑扎。
（5）、临时平台示意图如下所示：
（6）、临时平台拆除成休息平台前需在筒体上焊接好安全绳挂耳后方可进行拆除作业。
（7）、休息平台示意图如下所示：
（8）、休息平台拆除前需将筒体上焊接好安全绳挂耳后进行拆除。
（9）支撑尺寸图：
（10）、根据分带情况，第三带一周的三角支撑尺寸不必按照上面的支撑尺寸图进行制作，在另行制作时需要根据椎体实际角度及连接槽钢位置进行特殊制作，同时必须保证三角支撑长度为800mm。
2）、爬梯组装及拆除：
（1）、爬梯组装：
首先将爬梯安装到筒体预先制作好的DN20*150钢管上，其次用安全绳将每节爬梯挂钩及支腿进行固定连接。
考虑筒体在11米处为椎体，人员上下可通过井字梯上下，若附近有平台可从平台上下。
由于第4带以上筒体为螺旋加固筋，所以在焊接钢管时需躲开螺旋加固筋，每一带钢管需为一条直线。
（2）、爬梯拆除：
爬梯拆除顺序自上向下进行，可通过汽车吊挂吊笼或人员地面拉拽方法进行拆除。
（3）、爬梯示意图如下所示：
4、钢丝绳的选用：
1）、起吊重物，应选择比较柔软、易弯曲的6×
37的钢丝绳。
2）、根据钢丝绳受力的大小，按照钢丝绳许用拉力，选择合适的直径。
3）、选择后的钢丝绳要进行验算。
验算公式：
S≦F/n
S――钢丝绳最大工作静拉力
F――所选钢丝绳的破断拉力
n――钢丝绳的安全系数（n＝3.75）
1kg=10N
6×
37钢丝绳（GB1102-74）
直径
钢丝总断面积mm2
参考重量（N/100m）
钢丝共称抗拉强度（Pa）
钢丝
140×
107
155×
170×
185×
200×
钢丝破断拉力总和不小于（N）
15.5
17.0
18.5
21.5
24.0
26.0
28.0
30.0
32.5
34.5
36.5
39.0
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
85.39
111.52
141.16
174.27
210.87
250.95
294.52
341.57
392.11
446.13
503.64
564.63
802.7
1048
1327
1638
1982
2359
2768
3211
3686
4194
4734
5308
119500
156000
197500
243500
295000
351000
412000
478000
548500
624500
705000
790000
132000
172500
218500
270000
326500
388500
456500
529000
607500
691500
780500
875000
145000
189500
239500
296000
358000
426500
500500
580500
666500
758000
856000
959500
157500
206000
261000
322000
390000
464000
544500
631500
725000
825000
931500
1040000
170500
223000
282000
348500
421500
501500
589000
683000
784000
892000
1005000
1125000
依据上表得出筒体每带吊装用的钢丝绳型号及数量
临时平台爬梯重量（吨）
合计（吨）
钢丝绳长度（m）
数量（根）
钢丝绳直径
钢丝绳起重量（吨）
1.14
30.14
Φ28
43.94
17.74
Φ18.5
1.16
11.46
Φ17
16.64
3.38
37.08
2.18
21.56
Φ21.5
25.97
1.48
Φ15
12.74
5、安装要求和工艺：
粒化塔安装工序为：
基础验收—基础放线—吊装前准备—临时平台、休息平台及爬梯安装—吊装粒化塔一带—下段标高、垂直度调整—基础灌浆—粒化塔二带临时平台、休息平台及爬梯安装—吊装粒化塔二带—垂直度调整—临时固定—焊接—无损检测—防腐—依次类推至第七带筒体安装完毕—验收—临时设施拆除—清理现场—交工
筒体运输到现场，起重机边起钩边回转边使筒体绕筒底旋转而将筒体吊起，直至筒体直立后，吊离地面，并旋转至基础或对接的筒体上方，下落对接或落实基础顶面。
（注：
起吊时应在柱脚下面放置垫木，以防止与地面发生摩擦,同时保证吊点、基础或筒体同在起重机吊杆回旋的圆弧上）
1）、校对长度。
根据基础间距和筒体实际长度及设计图纸三者尺寸是否统一，如不吻合，必须处理才能安装。
2）、粒化塔一带安装时，应先调整标高，再调整垂直度。
调整好后进行灌浆，混凝土凝固48小时后随即进行安装第二带筒体。
3）、粒化塔二带安装时，采用四根缆风绳调整垂直度，筒体错边量应符合设计要求及规范，垂直度调整完后，随即沿四周对称进行点固焊，点固焊的长度为30-50mm，再用马板对上下两段筒体进行加固（见下图），马板在焊接完后割除。
4）、每一带筒体按十字线设置4处缆风绳，挂耳采用16mm厚钢板制作，除第七带筒体缆风绳安装在筒体向下500mm处其余位置如下图所示：
缆风绳脱钩可选用80吨汽车吊挂吊笼人工拆除方法进行拆除作业。
5）、除第七带采用自动脱钩外，其余六带均为人工脱钩；
人工脱钩前需确保两筒体焊接稳固后才可上人进行脱钩。
6）、两带筒体安装完毕后，随即进行探伤处理，如不合格需用碳弧气刨枪或磨光机将不合格的焊口刨开从新焊接，直至达到探伤要求。
7）、探伤合格后对对接焊缝处内部与外部及安装时其他油漆损伤处应进行补漆，按图纸要求进行涂装。
8）、涂刷过的表面也应防止外物蹭损。
9）、现场安装过程中，严禁在非焊接区域引弧，且也应尽可能减少涂刷表面的损伤。
10）、现场焊接过程中采取一定的接焊渣措施，减少焊接火花损伤涂刷表面。
11）、安装完成后，应立即清理现场，在未正式交给甲方前，派专人巡视监护，防止其他单位施工作业对其损伤。
6、现场吊车站位平面布置图
（五）、其他零星构件安装
1、小平台安装：
上下爬梯平台，花纹钢板铺设等构件安装，计划采用厂内拼装成整体的方式安装。
（六）、构件安装技术措施
1、安装时应对基础轴线和标高等进行详细检查，并做好记录，复查是否符合设计要求，检查筒距是否与基础轴线吻合。
2、所有构件的堆放、摞置应十分稳固，欠稳定的构件应设支撑或固定位，超过自身高度构件的并列间距底大于自身高度，以避免多米偌骨牌式的连续塌倒。
构件安置要求平稳、整齐，堆垛不超过两层。
3、对各种构件在出厂前进行编号，便于对号入座，确保准确性。
4、所有构件在安装时，应进行强度验算，切不能凭经验自行估算。
5、机械操作者必须严格遵守各岗位的操作规程，以免伤及自身和伤害他人，对危险源应作出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员遭受意外的损害。
6、索具、吊具要定时检查，不得超过额定荷载。
焊接构件时不得连接起吊索具。
被碰甩过的钢绳，均不得使用，正常磨损钢丝应按规定更新。
7、起重机械根据构件重、起调高度、旋转半径，正确选择汽车吊的吨位。
8、吊装时，机械回转半径内绝不允许站人，高空作业人员必须系双钩安全带，螺丝、工具不允许抛扔、上下高空应使用的梯子梯脚应垫实。
（七）、焊接和焊接检验
1、焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
合格证应注明施焊条件、有效期限。
2、焊接时,不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
3、焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈。
4、施焊前,焊工应复查焊接接头质量和焊区的处理情况。
当不符合要求时,应经修整合格后方可施焊。
5、对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝,应在焊缝的两端设置引弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同。
焊接完毕应采用气割切除,并修磨平整,不得用锤击落。
6、焊接时,焊工应遵守焊接工艺,不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
7、多层焊接要连续施焊,每一层焊道焊完后应进行电弧、气刨或用角向磨光机进行清根,清除缺陷后再焊。
8、焊缝出现裂纹等焊接缺陷时,焊工不得擅自处理,应查清原因,制订修补工艺后方可处理。
9、焊缝同一部位的返修次数,不得超过两次。
当超过两次时,应按返修工艺进行。
10、焊接完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量。
（八）、涂装
1、筒体的涂漆应符合国家现行标准《钢结构工程施工质量验收规范》的规定。
2、涂料应有制造厂的质量证明书。
3、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
4、涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。
当天使用的涂料应在当天配置,并不得随意添加稀释剂。
5、涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求,当产品说明书无要求时,环境温度宜在5～38℃之间,相对湿度不应大于85％。
构件表面有结露时不得涂装。
涂装后4h内不得淋雨。
6、现场对运输及安装过程破损的油漆涂补，每带安装完毕，并紧固后均要求对所有构件表面补涂。
图层应均匀，颜色应一致。
涂膜应附着牢固，无脱落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
涂层厚度应符合设计标准。
（九）冬季施工技术要求
1、焊条烘焙：
焊条往往会因吸潮而使工艺性能变坏，造成电弧不稳、飞溅增大，并容易产生气孔、裂纹等缺陷。
因此，焊条使用前必须严格烘干。
焊条烘干要求按焊条使用说明书为准。
焊条烘干后放在100-150℃的保温箱内，随用随取。
焊条外露不得超过2小时，超过2小时重新烘焙，焊条烘焙次数不超过3次。
焊接时间尽量选择在白天作业，上午9点至下午4点之间进行一级焊缝的焊接工作。
2、为了减缓焊件焊后的冷却速度，防止产生冷裂纹。
当温度低于0℃时，焊前要预热采用焊前预热、焊后还冷来降低焊接残余应力的变形。
在需要焊接的构件坡口两侧各80-100MM范围内进行预热，焊接预热温度控制在30℃左右。
3、钢结构焊接时做好准备：
焊条烘焙、坡口检查、设电弧引入、引出板和钢垫板并点焊固定，清除焊接坡口、周边的防锈漆和杂物，焊接口预热。
采用二人同时对称焊接，以减少焊接变形和残余应力。
4、构件组装时，清除接缝50mm内存留的铁锈、毛刺、泥土、油污、冰雪等杂物，保持接缝干燥无残留水分。
5、负温下对9mm以上钢板焊接时应采用多层焊接，焊缝由下向上逐层堆焊，每条焊缝一次焊完，如焊接中断，在再次施焊之前先清除焊接缺陷后重新预热。
严禁在焊接母材上引弧。
6、构件现场焊接安装时，如遇雪天或6级以上大风天气，应停止作业。
不合格的焊缝铲除重焊。
7、环境温度低于0℃时，在涂刷防腐涂料前进行涂刷工艺试验，涂刷时必须将构件表面的铁锈、油污、毛刺等物清理干净，并保持表面干燥。
雪天或构件上有薄冰时不得进行涂刷工作。
8、冬季运输、堆放结构时采取防滑措施，构件堆放场地平整坚实无水坑，地面无结冰。
同一型号构件叠放时，构件应保持水平，垫铁放在同一垂直线上，并防止构件溜滑。
9、安装前清除构件表面冰、雪、霜，但不得损坏涂层。
六、总体质量保证措施
提高全员质量意识。
全体施工人员要高度重视此次施工任务，认真核对图纸，细节部位一定要仔细，既要节约成本又要保证制作质量，顺利完成粒化塔的吊装任务。
对图纸的疑难问题要及时与技术人员协调解决。
粒化塔主要构件安装质量的检查和验收应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）进行。
1、凡在施工中用到的原材料都必须严格的按照规范进行全数检查，检查的方法是检查质量证明文件、中文标志几检验报告等。
2、对筒体的加工质量应检查项目的几何尺寸，连接板零件的位置，角度、螺栓孔的直径及位置，焊接质量外观，焊缝的坡口，焊缝探伤报告及所有钢结构制作时的预检、自检文件等相关资料。
3、在
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