陕西龙钢炼铁系统技术改造一期工程热风炉管道工程施工方案.docx
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陕西龙钢炼铁系统技术改造一期工程热风炉管道工程施工方案
陕西龙钢一期技改2#高炉-热风炉管道工程施工方案
第一章编制依据
陕西龙钢集团有限责任公司提供的工程招标文件及招标答疑说明；
包钢集团设计研究院（有限公司）设计的施工图、图纸会审记录及相关技术资料；
我国现行质量标准、《工业金属管道工程施工及验收规范》、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
施工现场条件和勘察资料；
资源配备情况；
我公司同类建筑施工积累的丰富施工经验。
第1章工程概况及施工特点分析
第1节工程概况
本工程为陕西龙钢集团新建1280m3高炉炼铁工程，由陕西龙钢集团有限责任公司投资建造，包钢集团设计研究院（有限公司）设计。
该工程位于龙钢炼铁生产厂区的东面，一座高炉，三座热风炉。
安装工程主要内容为热风炉附属管道工程；除尘管道及除尘外线管道；高炉本体管道工程；鼓风机站送风管道。
工程量见第四章。
第2章施工管理及劳动力组织
第1节施工管理机构设置
结合本工程的施工规模和特点，为优质高效地完成该项工程施工任务，我们将全面贯彻实行项目法施工，建立以项目经理为首，技术、质量、安全、预结算等相互配合的管理层，以项目合同和成本控制为主要内容，通过科学系统的管理和先进技术手段，行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督六项基本职能，全面履行与业主签订的施工合同。
1.1项目部管理及技术人员配备原则
项目管理人员坚持配备工作扎实、专业精通、有较强的技术水平和项目管理经验、年富力强、精力充沛、有较强的责任心并具吃苦耐劳精神的人员。
组织机构如下：
中国二冶管铁公司组织机构图
项目经理：
梁俊文
项目副经理：
刘培勇
技术负责人：
陈士元
施
工
员
刘
培
勇
技
术
员
吴
祥
质
检
员
冯
祯
明
安
全
员
朱
健
忠
预
算
员
杜
林
秀
材
料
员
莫
祥
军
1.2、项目经理部人员配备
项目部设有项目经理一名、项目副经理两名，安装技术负责人、质量负责人、安全负责人各一名，另外还配有预算员、材料员、施工员等。
经理部各成员持证上岗，同时做到责权分明，在项目经理领导下，各负其责，互相协作，以确保施工顺利进行。
项目经理部向上受到工程师、工程部、财务部等的密切配合，向下对劳务队伍进行监督指导工作，从上到下齐心合力共同完成本工程的全部施工任务。
1.3、管理及技术人员职责
安装负责人：
落实岗位责任制，将各项指标落实到个人；负责安装工程施工生产、经营管理等全面工作；做好与业主、监理及外部单位的协调工作。
技术负责人：
负责技术经济签证资料整理；参与工程预结算工作，负责施工图纸审查与交底，编制施工组织设计，进行技术复核，全面贯彻执行各项专业技术标准。
质量负责人：
负责工程质量检验工作，监督检查进场材料质量，每批材料进场先进行自检，确保所需材料检验资料和质量文件无误、材料质量合格后认真填写材料报验资料，报监理单位批准后方可投入使用。
做好施工过程质量跟踪检查、整改工作，负责统计通报质量情况，组织参加施工过程中的工序交接检查工作。
安全负责人：
主管工程的安全生产、安全保卫消防工作，负责与环保、环卫、治安、市政等政府职能部门的沟通与协调。
第2节建立各项管理制度
建立建全各项管理规章制度。
并全力贯彻落实，由项目经理定期组织检查制度落实情况。
第3节劳动力组织
选用素质高，具有专业技术水平和丰富施工经验的工人从事安装施工。
每天工作时间饱满，施工特殊时期积极组织进行抢工期施工，以保证施工进度。
在施工过程中以铆工、管道配管工、电工为主，其余工种配合施工。
具体人员见下表：
施工人员统计表
序号
何工种
人数
1
电工
5人
2
管道工
15
3
电焊工
25
4
气焊工
10
5
架子工
15
6
力工
50
施工过程中各施工人员根据工程进展情况进行合理调配，以确保工程进度。
第4节施工管理注意事项
4.1、根据工程管理的需要，坚定不移地健全机构和人员配置。
只有如此，才能可能对工程管理工作进行细分，加强管理的广度和深度。
4.2、管理工作以职责细分为前提。
在细分之后，各级人员据此各自开展工作并进行相互协作，领导也可据此对管理人员的职责行为进行判别考核，并协调平级之间、上下级之间的工作纠纷。
4.3、以制度、合同为准绳，规范内部及供货商之间的关系，使相互调控的尺度明确而严厉，杜绝拖拉、扯皮现象。
4.4、整个工程的管理工作以工程项目进度、质量为核心，一切问题的考虑都围绕将工程最快最好建成进行。
4.5、向业主提供严格按合同承诺的管理和服务，服从监理的监督和管理。
4.6、严格按照合同加强同业主的联系，按时向业主提交各种报告、图纸、样品和其它资料，并及时将业主指示贯彻到施工的每个环节中去。
4.7、在健全人员配备的基础上，加强对劳务单位的控制细度和力度，将其它方面纳入总承包方的预设轨道，从而协调有序地完成按时优质交工目标。
4.8、加强对管理者本身的管理，把对项目部各方面各级管理人员的管理当作一项单独而重要的管理工作来抓，确保管理机构本身的效率与活力。
4.9、充分发挥各级人员的作用，重视和加强文档的起草、分类、管理和传输工作，确保信息畅通，证据充分。
4.10、配置和充分应用先进的通讯、微机软件辅助管理工具，提高工作效率。
4.11、、积极做好与建设、监理单位的配合工作。
第3章主要施工机械计划表
序号
机械名称
单位
数量
备注
1
龙门吊
台
1
10t
2
卷板机
台
2
卷20mm钢板
3
电焊机
台
20
4
空压机
台
1
12立方米
5
切割机
台
2
6
半自动气焊切割机
台
3
7
手拉葫芦
台
3
2T
手拉葫芦
台
3
3T
手拉葫芦
台
5
5T
磨光机
台
2
180
磨光机
台
2
150
磨光机
台
3
125
磨光机
台
5
100
氧气、乙炔表
套
10
手动打压泵
台
2
千斤顶
台
4
20t
千斤顶
台
4
15t
第4章主要工程材料用料表
工程材料用料表
序号
单位工程
工作量
单位
备注
1
高炉本体工程
11000
米
管道安装
2
热风炉附属管道工程
500
吨
管道及支架制作与安装
2.1
热风炉附属管道工程
2000
米
管道安装
3
除尘系统工程
460
吨
管道及支架制作与安装
3.1
除尘系统工程
1000
米
管道安装
4
鼓风机站工程
300
吨
管道及支架制作与安装
第5章施工准备
第1节物质条件准备
为了保证有计划的组织施工和劳动力及时进场，实施先安排生活后组织施工的原则。
同时我公司将发挥多年经营，施工机具配套齐全的优势，根据预算及进度计划及时组织好施工机具及材料等进场，须我方购买的材料选厂家、定货源，保证先检验合格，后使用的原则，以确保施工顺利展开。
第2节劳动组织准备
短期内组织建立工地级劳动组织领导机构，确定机构名额和人选，坚持合理分工和密切协作相结合的原则，选择好精干的劳动班子，及时组织进场。
劳动力进场后，及时就工程意图及施工特点、施工组织计划、进度安排等进行逐层交底。
交底后，各施工班组应根据自身特点，进行分析研究，弄清关键部位、操作要领，同时，公司也应制定出相应的岗位责任制和质量、技术、安全等保证措施。
建立健全各项管理制度，以保证施工顺利进行。
第3节技术准备
3.1、组织工程技术人员进场，熟悉施工图纸，了解设计意图，进一步弄清工程特点，会审图纸，清除漏、错、缺等问题，解决施工技术与施工工艺间的矛盾。
3.2、编制详细的施工组织设计，要求全面、突出重点，以施工图、施工规范、质量标准、操作规程及业主提供的资料作为组织施工的指导文件。
3.3、编制施工预算，计算各个分部、分项工程的工程质量，疏通材料供应渠道，分析劳动力和技术力量，组织建立施工技术、机械管理等各项规章制度，编制详细的施工网络计划。
3.4、积极做好工程相关资料收集整理工作，以便施工过程中进行疑难查询。
第6章施工方案
第1节总体施工程序
本施工总体施工程序为：
接受任务阶段→开工前准备阶段→全面施工阶段→交工验收阶段。
安装各分部分项施工程序为：
先土建，后安装；先高空，后地面；对于设备安装应先安装重、大、关键设备，后安装一般设备；先设备后配置支管路；先大管，后小管；先里面后外面。
第2节主要分部分项工程施工方法
1、施工准备
2.1.1工程正式施工前，施工人员要熟悉图纸，进行技术和物资准备，重点解决图纸中存在的问题，组织物资进场和技术交底。
2.1.2专业技术人员应参加有设计单位、建设单位、监理单位、施工单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性，提出意见或建议，并接受设计单位技术交底，办理图纸会审记录。
2.1.3应根据设计图纸及现行预算定额、取费标准，编制安装工程预算。
计算工程量和工程造价，确定施工机械和人工的消耗量。
2.1.4施工单位应根据施工方案，组织施工人员，合理搭配工种。
工人上岗前，应进行有关的培训，方可上岗操作。
2.1.5开工前应准备施工现场临时设施，落实施工方法、施工用水、用电、材料堆场或仓库、施工工场。
2.1.6专业技术人员根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，向上岗人员进行安装工程技术交底，并办理有关手续。
2.1.7对现场的材料、设备应按材料清单进行清点、核查。
不同
材料按不同技术要求认真检查其型号、规格、标准、材质、技术参数、数量是否符合设计文件要求。
如不符合要求，应及时提出，并与有关方面协商接洽，做好记录。
清点完毕，应根据不同材质、不同要求、安装先后顺序存放，确保其用途、构造、重量、体积、包装性质与堆场相适应，避免锈蚀、损坏、和重复搬运。
2.1.8各道工序必须严格按照图纸要求和设计规范进行施工，确保工程质量。
2.1.9每道工序完成后必须立即填写工程报验资料，报请监理单位进行验收，非经报验，监理未批准，不准进行下道工序。
2、高炉本体管道的施工
2.2.1冷却壁结构形式
冷却壁按设计图纸划分为1～10段、11段两个部分，这两个部分中冷却壁联接形式为：
1、第1～10段冷却壁联接为单联。
2、第11段冷却壁采用2个3联及5个4联，供、排水点各7个。
（详见07LG3T57-6）
2.2.2高炉冷却工艺流程
1、第1～10段冷却壁由炉底供水总管供水联接完水冷壁后直接回至标高+28.70m处的回水总管，其中有炉底回水管供第一段冷却壁12根水管，联接第二段冷却壁后直接回至回水集管，由于各段冷却壁间联管数量不同，第二段冷却壁有8根出水越过第三段冷却壁，直接与第四段冷却壁进水相连。
2、第11段冷却壁供水管由标高+26.00m平台给水包接至冷却壁进水管，排水管接至标高+26.00m平台上的排水槽。
2.2.3工程特点
1、本工程工期短、炉体上冷却壁联锁管道工作量大，连接冷却壁所用的管道均为厚皮无缝管，且为多专业、立体交叉施工。
2、冷却壁联锁第1～3段、9～10段管道为焊接；第3～9段管道为法兰连接；第11段为金属软管连接，要在供应厂家的技术人员指导下安装。
3、施工作业现场拥挤，不能存放材料，要考虑垂直运输机械，如不能利用垂直运输机械，就得用人工运输。
4、施工人员施工时对现场的实物要了解清除，特别是管道经过的地方，能否与其它工艺管道、设备等阻碍物相碰。
因此，应事先处理好冷却壁管道的路线。
2.2.4施工要点
1、联锁冷却壁的管道数量多，所有管道均需排列有序，回水管道走向严格按照“步步高”的原则进行施工。
冷却壁间联管的跳管接管，必须直接回到所属区域的冷却壁回水集管中。
要符合设计要求，满足工艺要求，同时，做到整齐美观，阀门安装要注意水流方向，操作方便，排气阀安装在高位，排污阀安装在低位，不影响人员行走为准。
需要检修的设备前后阀门，主密封方向应朝向待检修设备，阀门手柄便于操作。
2、参加的施工人员要领会设计意图，对炉体冷却壁的结构形式、工艺流程及炉体周围环境要全面了解。
并按设计图纸对照炉体上冷却壁露出炉皮的管头，逐个对号，用红油漆标明进、出水管及联锁管头。
3、按照冷却壁工艺流程，将高炉本体划分成四个施工段：
0°～90°为第一施工段；90°～180°为第二施工段；180°～270°为第三施工段；270°～0°为第四施工段。
每个施工班组负责一个施工段，做到分工明确，防止出现漏联或错联现象。
管道的焊接工作要求由取得考试合格证的焊工来承担，每个班组的焊工要固定，同时，要保证两名焊工，直至高炉冷却壁联管工程结束。
4、该工程管道焊接量很大，而且焊接质量要求高，要求管道要开坡口，管道坡口要用坡口机开坡口。
3、管道组成件及管道支承件的检验
管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门及管道支吊架等，都必须具制造厂的产品质量证明书，其质量应符合现行国家或行业有关标准的要求。
管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计要求核对型号、规格、材质、标准、技术参数。
管道组成件及管道支承件在使用前应根据相应产品质量标准进行外观检查，不合格者不得使用。
凡堆放时间较长的管道组成件和管道支承件应预先进行防腐处理。
阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。
各类阀门安装前应进行下列检查：
阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、折叠、重皮、皱折等缺陷；阀门填料应符合设计要求，填料方法应正确；填料密封处的阀杆应无腐蚀；手轮阀杆应不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正确。
输送设计压力大于1Mpa，且设计温度-29—186度的非可燃流体、无毒流体的阀门应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货中抽取10%，且不得少于1个，进行壳体压力实验和密封性实验。
若有不合格者应加倍检查，如仍有不合格者时，该批阀门不得使用。
阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活，指示正确。
管道用法兰应符合设计文件要求，如设计无规定时，应按现行国家标准《钢制管法兰标准》GB9112-GB9124执行。
法兰的材质、性能、外观、标志应符合现行国家标准《钢制法兰技术条件》GB9125的规定：
锻造表面应光滑，不得有锻造伤痕、裂纹等缺陷；机加工表面不得有毛刺、有害的划痕和其他降低法兰强度和法兰连接可靠性缺陷；法兰外圆柱表面上应打印出材料牌号、公称压力和公称直径的标志。
法兰检验合格后应在密封面上涂上防锈油。
螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合完好，无晃动或卡涩现象，螺栓应与所选用的法兰相匹配，一种法兰不得选用多种螺栓。
管法兰垫片应根据设计文件要求，如设计无要求可参照国标；石棉橡胶垫片应符合《钢制管法兰用石棉橡胶垫片技术条件》GB9129的要求
弯头、异径管、三通应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求，外观检验应符合下列规定：
材质、规格应符合设计要求；成品管件不得有裂纹、过烧、及其他有损强度和外观的缺陷，内外表面应光滑不得有氧化皮；外形尺寸极限偏差应符合《钢制对焊无缝管件》GB12459的要求；坡口应符合焊接设计要求；成品管件应在显著位置喷涂清晰的耐久性标志；管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。
4、管道加工
应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。
如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代替切割。
碳素钢管、合金钢管宜采用手工切割或机械切割，但采用火焰切割时，必须将切割表面氧化物用角磨机磨光。
以保证尺寸正确和表面平整。
管子切口质量应符合下列规定：
切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物和铁屑；切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得大于3mm；
在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢管内外不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。
主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据，不得把直管插入主管内。
主管开孔后应及时清理氧化铁渣，内孔周应磨削圆滑。
管道支架制作应严格按照设计文件要求，选择管道支吊架形式，常用支架形式有固定支架、滑动支架、滚动支架、导向支架和吊架。
管道支架选择应符合下列规定：
选择管道支架形式应考虑到管道的规格、重量、强度、刚度和输送介质的设计压力、工作温度、管材的线膨胀系数及管道布置位置等；在不允许管道有任何方向位移的地方，应设置固定支架，固定支架应牢固安装在厂房结构或专设结构上；在允许管道热胀冷缩时能自由滑动时应设置滑动支架；为减少管道在热胀冷缩时对支架的摩擦力，应设置滚动支架。
管道支架的制作应符合下列规定：
管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接应符合设计规定；支架应采用机械切割，开孔必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1—2MM；支架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊，无飞溅物、裂纹咬肉等缺陷，焊接变形要矫正；支架底板和支架弹簧盒的工作面应平整；支架加工完毕后，除安装时应焊接的地方外，均应做防锈处理，丝扣部分涂润滑油脂，并妥善保管。
5、管道焊接
管道焊接时，若厚度≤4mm可进行对焊；若厚度过＞4mm时，可开坡口焊接。
管子坡口形式应符合设计文件和焊接工艺的要求。
管子的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子坡口加工后应进行外观检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。
管子组对应采用专用的组对工装，确保管子的平直度。
在距接口200MM处用水平尺或直尺测量，允许误差为1MM，全长偏差不得超过10MM。
不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外边错边量超过3MM时，应进行修正。
管道组对点固，应由焊接同一管子的焊工进行，点固用的焊条或焊丝应与正式焊接用的相同，点固焊接工艺条件与正式焊接工艺条件相同，必须焊透。
点固焊的点焊长度一般为10-15MM，高度为2-4MM，且不应超过管壁厚度的2/3。
点固焊的焊肉，如发现裂纹等缺陷，应及时处理。
管道焊接可采用手工电弧焊、手工氩弧焊、气焊、埋弧自动焊、埋弧半自动焊等方法，应根据焊接工艺选用。
管道焊接应根据设计所选用的管道材质、规格、工艺要求、设计压力、工作温度在焊接工艺评定的基础上编制焊接施工方案、焊接工艺卡。
初次使用的钢种，在正式施焊前，应进行工艺实验及工艺评定，在合格的基础上编制焊接工艺规程，经焊接技术负责人批准后严格执行。
凡参与管道焊接的焊工，应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定，进行焊接考试，并取得所施焊范围的合格资格。
取得施焊合格资格的焊工，在施焊的全过程中，应按批准的焊接工艺进行焊接，工序间应有交接手续。
确认上一道工序合格后方可进行下一道工序。
管道焊接位置应符合下列规定：
直管段上两对接焊缝间距，当公称直径大于或等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，不应小于管子直径；焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于10MM，且不得小于管子外径；环焊缝距支吊架净距应大于50MM，需热处理的焊缝，距支吊架应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100MM。
管道外壁焊缝机孔洞边缘的距离不得小于50MM。
在焊接和热处理中，应将焊件垫置牢固。
各种焊接材料或辅助材料，应具有材料质量证明书。
焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊条、焊剂使用前应按出厂说明书的规定进行烘干；在使用过程中应存放在保温桶里，保持干燥。
焊丝使用前应进行清理。
应根据管材的淬硬性、焊件厚度及使用条件进行焊前预热和焊后热处理。
管道焊接后应将渣皮、飞溅物清理干净，并外观检查。
合格后按规定进行无损探伤和压力实验。
各级焊缝质量，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
6、管道安装前应具备下列条件
管道安装前应检查相关工程，经检查合格，满足安装要求。
与管道连接的设备已找正、固定并经检查、验收合格。
管道组成件和管道支承件经检验合格，管子、管件、阀门内部已清理干净，不存在杂质，并有工作见证资料。
对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
必须在管道安装完成的有关工序，如清洗、脱脂、酸洗、内外部防腐与衬里等已全部完成。
有关技术培训、技术交底已经完成。
7、管道安装要确保下列基本要求
管道组成件及管道支承件的规格、型号、材质符合设计要求。
并具有材料质量证明书、合格证和必要校验证明。
管道必须符合设计文件所规定的流程和安装位置。
管道内应干净无杂物，运行时能正常排空、疏放。
管道所有接口应严密、牢固。
阀门、仪表应严密不渗漏，工作可靠、方便操作。
管道支吊架形式应选定正确，支吊架必须牢固、稳定，确保管道在运行中安全可靠。
管道安装应横平竖直，坡度符合设计要求。
管道与设备必须避免强力连接，当松开紧固件时，接口应处于正确的自由位置。
管道防腐、绝热良好。
管道安装过程中不得损坏建筑结构的可靠性、完整性。
法兰、焊缝或其他连接部件的安装位置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架，对有保温层的管道，安装时应考虑保温操作方便。
凡经脱脂后的管子、阀门、管件，安装必须用白布擦拭，严格检查其内表面是否有油污，如仍有油污，必须重新脱脂。
8、管道预制
1）管道安装尽量采用预制的方法，以减少固定焊口和现场安装工作量。
管道预制宜根据管道系统的管段图进行。
管道预制时应按管段图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，按管段图标明的系统号，确定预制顺序并编号。
预制管段应划分合理，封闭调整管段的加工长度应按现场实测尺寸决定。
预制长度必须考虑运输和安装方便。
管段预制完毕后，应进行质量检查，焊口须无损探伤和热处理的，应在检验合格后方可进行下道工序。
管段预制完毕后，应及时编号，焊工代号及检验标志应标在管段图上。
预制完的管段须按规定进行压力实验，实验合格后方可进行除锈防腐和保温工作。
预制的管段必须具有刚性，不得在运输和吊装过程中产生永久变形，必要时某些部位进行加固。
9、与设备的连接
连接设备的管道，其固定焊口应与设备有一定距离。
对不允许承受外力的设备，管道与设备的连接应符合下列规定：
管道与设备连接前，应在自由的状态下，检验管道法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合规定。
10、阀门安装
阀门安装前，应按设计文件要求核对其型号、规格、材质，并进行外观检查和压力实验。
不合格的不得使用。
阀门应在关闭状态下进行安装。
应根据介质流向确定阀门安装方向。
水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或侧面安装。
升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。
阀门和法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。
阀门与管道组对时，严禁用锤或其他工具敲击其密封里或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封里。
阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示正确，无卡涩现象。
阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2M，当阀门中心与地面距离达1.8M时，宜集中布置，并设置操作平台。
管道上阀门手轮的净间距不应小于100MM。
阀门安装完毕后应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时应加
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