5S管理手册.docx

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5S管理手册

5S管理手册

1范围

本标准依据5S管理的有关要求结合本公司的实际情况编制而成。

本标准规定了5S管理职责、5S管理体系要求、5S管理指导书、5S内部审核程序、5S检查制度等内容。

本标准适用于公司开展的5S管理活动。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

Q/TZG901质量、环境、职业健康安全管理手册

Q/TZG901.1文件控制程序

Q/TZG901.2记录控制程序

Q/TZG901.15不符合、纠正预防措施控制程序

3术语和定义

3.15S

5S是指整理（Seiri）、整顿（Seition）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）,因为这5个词在日语的罗马拼音中第一个字母都是“S”，所以称为5S。

3.25S管理

5S管理，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态下不断进行整理、

整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。

4管理体系

4.1总要求

本公司按照5S活动的有关要求，结合本公司实际和多年的管理经验及本公司产品和服务特点，建立文件化的5S管理体系，加以实施和保持，并持续改进管理体系有效性。

4.2文件要求

4.2.1总则

5S管理体系文件应包括：

a）方针、目标文件化的声明；

b）5S管理手册；

c）手册所要求的形成文件化的程序；

d）公司为确保其过程的有效策划、运行和控制所需的文件；

e）国家、行业、地方有关的法律、法规；

f）标准所要求的记录。

4.2.2管理手册

副主任委员负责组织有关部门编写管理手册，由主任委员审核、批准发布。

管理手册至少包括以下内容：

a）管理体系的范围；

b）5S管理职责；

c）5S管理体系要求；

d）5S管理指导书；

e）5S内部审核程序；

f）5S检查制度。

55S管理职责

5.15S推行方针

全员参与，持之以恒。

5.25S推行目标

现场不要物为零；物品摆放100%定置。

5.3职责和权限

5.3.1推行委员会

负责建立文件化的5S管理体系，并组织巡查；负责内部5S管理体系审核；负责向主任委员报告5S管理体系运行情况；负责制订5S活动计划，经主任委员批准后执行。

5.3.1.1主任委员

负责委员会的运作、统筹、指挥、监督工作，5S活动的最终裁决权。

5.3.1.2副主任委员

协助主任委员处理委员会事务。

主任委员不在时，执行主任委员之职责。

5.3.1.3秘书

推行方案的策划；值班计划的编制；资料整理与数据统计与公示；5S会议的召集，推动和跟进相关活动。

5.3.1.4委员

参与制定5S活动方案；执行贯彻主任委员的指示；5S活动考核评比的基本成员；辅导和跟进推行小组工作。

5.3.1.5推行小组

负责具体落实5S活动项目。

5.3.1.6组长

负责执行委员会计划；组织、安排值班主任的日常工作；有权对检查时所发现的问题进行判定。

5.3.1.7值班主任

协助配合组长工作，对所规定的区域加以检查、记录、跟踪，并将检查结果上报至5S推委会秘书处。

5.4会议与记录

为有效推行5S活动，检讨执行结果及发现应改善的事项，表彰5S活动中的先进集体并评议申诉的案件，每月定期召开公司5S委员会议，并作记录和纪要。

会议记录是追踪、改善5S的工具，故记录的内容应包括:

a）会议的议程和主题；

b）时间、地点和出席人员；

c）前一阶段的工作总结；

d）下一阶段的工作安排；

e）会议的内容以及决定，应以“5S活动会议纪要”的形式发给各位委员及相关人员，必要时并在企业内张贴，让全员知道。

65S管理体系

6.1整理的定义

所谓整理，就是将现场的物品分为需要的和不需要的两类。

将不需要的物品清理出现场或处理掉，确定需要的物品的最多允许数量。

6.1.2整理的目的

a）腾出空间，充分利用空间；

b）防止误用无关的物品；

c）塑造清爽的工作场所；

d）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

e）有利于减少库存量，介于资金。

6.1.3不整理的弊端

a）浪费现场空间；

b）零件或产品因过期而不能使用，造成资金浪费；

c）场所狭窄，物品不断移动的工时浪费；

d）场地和人力的浪费；

e）库存整理及盘点时间的浪费。

6.1.4整理的方法

6.1.4.1用拍照的方法进行整理

将未经整理的现场照片和经整理活动后的照片进行对比，实施整理的效果就会一目了然。

然后再对这些变化进行分析，区分出经常使用的、不经常使用的和不使用的物品，形成一个理想的作业现场。

另外，注意拍照片要在同样的位置，以同样的角度拍摄，照片要标注日期。

6.1.4.2明确要用与不用的判定基准

a）随时要用的，发放在工序上，或随身携带；

b）三天才用一次的，放在使用地点附近；

c）一周才用一次的，放在工序附近即可；

d）一个月才用一次的，如无法退回仓库，则可放在现场指定的位置，如车间工具箱、

临时摆放处等；

e）三个月才用一次的，放在仓库专用货架上保管；

f）暂时无法判定是要用的还是不用的，先放在“临时摆放处”，如果过了规定时间，一次都没用上的话，就处理掉（售后服务修理备品除外）；

g）不用的物品立即处理掉。

对不用的物品尽量寻求退货、变卖、改作他用的手段，以较低损失。

属于公司固定资产的设备、仪器等物品，要完备报废手续。

污染环境的物品，不能一扔了之，要按行业规定进行深化处理。

6.1.4.3保管和保存

根据管理对象的不同，要明确保管和保存的标准，使用前暂时的放置为保管，长期的为保存；保管是在作业现场的附近，保存则是放置在仓库，可以离现场较远；对使用量大，使用频率高的物品进行保管，要确定最适宜的固定位置；对使用量小，使用频率低的物品可不设固定场所保管（但需做标识），或放入仓库保存。

6.2整顿

6.2.1整顿的定义

所谓整顿，就是经过整理后，将现场所需的物品依其使用类型，有条理加以定位、定量地放置，随时取放便捷。

6.2.2整顿的目的

a）场所一目了然；

b）消除寻找物品的时间；

c）整整齐齐的工作环境。

6.2.3不整顿的弊端

a）因寻找而造成的浪费；

b）因停止和等待而造成的浪费；

c）误认为的缺少而造成重购的浪费；

d）因计划的变更而产生的浪费；

e）因交货期延迟而产生的浪费；

f）存在安全隐患。

6.2.4整顿的方法

6.2.4.1彻底清理

a）彻底地进行整理，只留下必须物品；

b）在工作岗位只能摆放最低限度的必须物品；

c）办公用品、小工具之类的物品尽量不要个人专用，要设法共用。

6.2.4.2设定放置场所

a）物品究竟放置在现场的哪一个地方比较好？

进行布局研讨；

b）预先制作一个现场小模型，便于布局规划；

c）经常用的物品靠近该工序摆放；

d）特殊物品、危险品设置专门场所进行保管；

e）物品放置100%定置。

6.2.4.3规定摆放方法

产品可按功能或种类区分放置。

摆放方法有：

a）画框框、上货架、进箱子、钻柜子、吊起来等。

在实际操作过程中，可根据实际情况灵活掌握，只要高效即可；

b）尽量立体放置，充分利用空间；

c）便于拿取和先进先出；

d）平行、直角、在规定区域放置；

e）对方高度应有限制，一般不超过1.2米；

f）容易损坏的物品要分隔或加防护垫保管，防止碰撞；

g）做好防潮、防尘、防锈措施。

6.2.4.4对物品进行识别

a）对物品的放置场所进行识别；

b）对物品本身进行识别；

c）利用账本记录、规范纸片等进行识别。

6.3清扫

6.3.1清扫的定义

将工作场所及工作用的设备清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。

6.3.2清扫的目的

a）保持良好的工作情绪；

b）稳定品质；

c）达到零故障、零损耗。

6.3.3不清扫的弊端

a）企业形象、产品形象欠佳；

b）设备精度下降、影响工作情绪；

c）额外工时的增加。

6.3.4清扫活动的要点

a）自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不依赖他人，不增加专门的清扫工；

b）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。

清扫设备要同设备的例行检查结合起来，清扫即检查；清扫设备要同时进行设备的润滑工作，清扫也是保养；

c）清扫是为了改善。

当清扫地面发现有纸屑和油水泄露时，要查明原因，并采取措施加以改进；

d）划分责任区域，不能留下没有人负责的区域。

6.3.5清扫的推行方法

6.3.5.1堵住脏、污的源头

a）查明跑、冒、滴、漏的源头进行整改；

b）泡沫塑料、纸板、纸皮、头发、头皮屑、各种食物要避免带入现场；

c）铁屑、粉末有无飞散到台下、通道上；

d）能否在作业台边加设碎屑接收托盘，作业结束后可以直接抽走清除；

e）粘附在工装鞋帽上的尘土要设法去除，且定期清洗；

f）台车、叉车、铲车、箱子、托盘没星期至少彻底清洗一次；

g）换气扇、空调器每月至少清洗一次。

6.3.5.2每一区域都要明确清扫责任人

a）自己的作业范围自己清扫，如办公桌、文件柜、电话、工具、设备等不能指望清洁工来完成；

b）每一个区域都要明确清扫责任人；

c）每一个人都配备必须的清扫工具；

d）部门负责某一公共区域时，部门内部人员可轮流值日。

6.3.5.3分类清倒垃圾

a）垃圾箱要选定与生产、办公相配套的形状；

b）垃圾收集要进行分类处理；

c）日清日毕，即在每天下班之前清倒完所有的垃圾，而不得拖延到次日的上班。

6.3.5.4清扫过程中发现不合理的地方，要立即进行整改

a）地面凹凸不平，物品摇摆不定；

b）特种设备要求特别清扫的；

c）清扫设备发现有磨损、松动、裂纹、变形等异常现象；

d）清扫设备发现需保养，如添加润滑剂、去除过滤中的杂质、水分等。

6.4清洁

6.4.1清洁的定义

将上面3S形成的结果制度化、规范化，并维持成果。

6.4.2清洁的目的

a）成为惯例和制度，养成持久有效的清洁习惯；

b）是标准化的基础，维持和巩固整理、整顿、清扫的成果；

c）企业文化开始形成。

6.4.3清洁活动的要点

a）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工劳动热情；

b）不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮胡须、修指甲、洗澡等；

c）员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

d）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，防止职业病。

6.4.4不清洁的弊端

a）前功尽弃；

b）企业文化的基础无法形成。

6.4.5清洁的推进方法

6.4.5.1维持全员的3S意识

a）要让全员明白3活动，只有靠所有人员的持续推进，才能达到更好的效果；

b）多使用早（晚）会、企业内部报刊、领导检查、宣传画、标语、清洁化活动周等手段，大力宣传，营造声势。

6.4.5.2创造3S继续改善的契机

a）投入经费加以激励，如制作宣传画、标语、开展评比活动等；

b）一场参观学习胜过十场文字说教，学习别人先进经验，有利于提高活动质量。

6.4.5.3纳入绩效考核体系

虽然部门不同，职责不同，但是3S推进要求都是一样的。

加设目标考核为100分，3S可以占有15～20分，奖优罚劣，从制度上确保每个人都要参与。

6.4.5.4推进透明管理

a）打开柜子、箱子看个究竟；

b）导入并推行目标管理、颜色管理。

6.4.5.5检查评比

a）5S推行委员会定期评比，公布结果，表彰先进，督促后进；

b）检查中遇到的问题点，记录清楚问题点之处，便于当事人整改，必要时应拍下照片。

6.4.5.6坚持实施5～10分钟3S活动

每天上班前或工作结束后，花5分钟对自己负责的工作范围进行整理、整顿、清扫活动。

6.5素养

6.5.1素养的定义

素养是指每天坚持开展整理、整顿、清扫和清洁，并自觉地将此视为每日工作的一部分，同时要遵守规章制度。

素养是5S的最高境界。

它从除去现场不需要的物品（整理）开始，然后将现场所需的物品安置妥当（整顿）。

接着要保持环境的干净，以便能随时发现异常之处（清扫），并且要持续进行上述三个步骤（清洁）。

要求遵守每个步骤所制定的规则，这就是素养。

6.5.2素养的目的

a）养成工作讲究认真的习惯；

b）塑造守纪律的工作场所；

c）营造良好的团队精神；

6.5.3不加强素养的弊端

a）5S活动流于形式；

b）管理标准成了挂在墙上一纸空文；

c）企业形象欠佳。

6.5.4素养的推进步骤

6.5.4.1持续推动4S直至全员成为习惯

通过4S（整理、整顿、清扫、清洁）的手段，是全体员工达到工作的最基本要求---素养。

所以5S可以理解为：

通过谁都能做到的整理、整顿、清扫、清洁，而达到作为最终精神上的“清洁”。

6.5.4.2制定和完善规章制度，做到有据可依

6.5.4.3加强培训

a）岗前培训

岗前培训是指：

上岗之前的培训。

岗前培训是素养的第一个阶段，从相信员工进公司第一天就应该开始，不论是技术人员、管理人员还是一线人员，都必须接受培训。

它包括：

学习岗位所需的专业知识；学习企业的各项规章制度；学习待人接物的基本礼仪；熟悉企业作息时间、通信联络等方面。

b）在岗培训

在岗培训是指：

为了提高员工的工作技能，在员工完成工作的同时，接受各种有针对性的培训活动。

在岗培训是将员工素养提高到更高一个层次的重要手段，但不能限制在作业技能的提高上。

不同岗位的在岗培训其侧重点各不相同，常见的在岗培训有以下几个方面：

同岗位的横向交流、技能比武；先进带动后进；不同工作岗位多技能轮训；外部参观、进修；专题或专项交流活动等方面。

75S与安全

7.1安全的目的

保障员工的人身安全和生产正常运行，减少经济损失。

7.2安全的定义

清除事故隐患，排除险情，预防事故的发生。

7.35S与安全管理

在5S现场管理的基础上，结合安全生产，在原来5S基础上，公司增加安全（SAFE-TY）要素，形成“6S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）+安全。

5S与安全管理的关系（见表1）

7.3.1整理与安全

整理即区分要与不要的物品，保留必要物，将不要的物品清除出工作现场。

现场的混乱主要是由于各种各样的物品太多造成的。

物品过多就会造成通道不畅、阻碍视线、堆放过高、影响作业等不良状况，增加了安全事故发生的概率。

如果这样的现场发生紧急情况，其后果不堪设想。

因此，彻底地整理现场物品，对安全管理帮助很大。

7.3.2整顿与安全

整顿即制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置。

整顿要求现场物品都有明确的摆放位置，按照规定的要求正确摆放，同时限定了保存的数量，再加上醒目的标识，现场就会变得整齐有序，工作起来会顺畅许多。

生产中使用的一些有毒有害易燃物品同样按照要求进行管理，其安全方面的隐患会大大降低。

即使是不慎发生了问题，也能即使发现并加以解决。

另外，消防器材按照整顿的要求管理之后，寻找、使用起来会更迅速、有效。

表15S与安全管理关系

5S

效果举例

目的

含义

定义

整理

区分要与不要的东西，坚决清除不要的东西

①减少库存，现场无杂

②场地变大，行动方便

降低成本:

=①+③+④+⑦

提高效率：

=②+③+④+⑤+⑧+⑨

提高质量：

=②+③+⑧+⒀+⒁

减少故障：

=⑦+⑧+⑨+⑾+⒀+⒁

安全保障：

=②+⑤+⑥+⑩+⑾+⑿+⒀+⒁

提高工作热情：

=⑤+⑩+⑾+⒀+⒁+⒂

整顿

必要的东西定位放置，使用时随时可拿到

③消除混放，避免差错

④无徒劳寻找时间

⑤现场整齐，一目了然

⑥无不安全状态

⑦无跑、冒、滴、漏

清扫

将灰尘、油污、垃圾清除干净

⑧提高设备清洁度，润滑好

⑨清扫设备时进行点检

⑩铁屑不落地，地面清洁

⑾车间环境变好，愉快

⑿消除灾害根源

清洁

前三项的坚持与深入、保持清洁

素养

人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取精神

⒀执行标准，减少疏忽

⒁自觉遵守规章制度

⒂改善人际关系，加强与培养集体意识

7.3.3清扫与安全

清扫即清除工作场所内的脏污，使建筑物的墙面、地面、设备、物料、办公用品及其他物品一尘不染。

对于设备的清扫，因为要求清扫设备的所有部位，清扫的过程实际就相当于对设备的初步点检。

因此，清扫有利于发现设备安全隐患。

通过每天持续不断的清扫，设备得到良好的保养，可以有效防止一些设备可能发生的故障，使人员受伤害的可能性降低。

清扫要求寻找对策消除发生源，同样会对安全管理有所帮助。

例如设备漏油现象的消除，不仅仅是污染没有了，也大大降低了发生燃烧事故的可能性。

另外，清扫有利于工作环境的改善，减少粉尘、化学气体及其他有害物，对防止职业病是非常有益的。

7.3.4清洁与安全

清洁即将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、标准化并贯彻与执行。

将整理、整顿、清扫形成制度后，人人都分担一定的5S职责，现场的整齐有序、清洁明快得以维持。

有利于形成良好的工作氛围，组织有序的生产活动，安全管理水平也就得到相应提高。

7.3.5素养与安全

人人养成好习惯，依据规定做事。

培养事事认真钻研，积极改善进取的精神。

严格按照标准作业的习惯养成之后，安全方面的规章制度也就得到落实。

员工养成积极改善的工作态度，各项工作（包括安全工作）业绩就会不断提高，这是企业不断发展的动力源泉。

7.4安全色与安全标志

7.4.1安全色

a）安全色定义：

传递安全信息含义的颜色，表示警告、禁止、指令、指示等，用于安全标志牌、交通标志牌、防护栏杆、设备、环境涂色标记等；

b）安全色应用红、蓝、黄、绿四种颜色。

其红色表示禁止、停止、消防和危险的意思；黄色表示注意、警告的意思；蓝色表示指令、必须遵守的意思；绿色表示通行、安全和提供信息的意思。

7.4.2安全标志

a）安全标志定义：

由安全色、几何图形和图形符号构成，用以表达特定的安全信息；

b）安全标志的作用是引起人们注意安全，预防事故发生。

7.5目视安全管理

a）目视安全管理主要是利用刺激人的视觉，以起到危险预知的作用；

b）安全色彩即在机械或设备危险的部位使用一定含义的颜色来预先警醒作业人员，防止灾害发生。

85S管理指导书

8.1物品“要”与“不要”的判别基准

8.1.1目的

把不要物品处理掉，腾出“空间”。

8.1.2范围

适用于工作现场的整理工作。

8.1.3职责

由各责任部门组织实施。

8.1.4“要”与“不要”物品的判别基准

8.1.4.1要

a）正常的机器设备、电气装置；

b）工作台、板凳、材料架；

c）台车、推车、周转车、工作梯；

d）正常使用的工装夹具；

e）尚有使用价值的消耗用品；

f）原材料、半成品、成品和样本；

g）栈板、图框、防尘用具；

h）办公用品、文具；

i）使用中的清洁工具、用品；

j）各种使用中的海报、看板；

k）有用的图纸、工艺文件、资料、表单记录、书报杂志；

l）其他必要的私人用品。

8.1.4.2不要

a）废弃无使用价值的物品

·地面上废纸、杂物、油污、灰尘、烟蒂、泡沫塑料等；

·不能使用的旧手套、破抹布、砂纸、各种管线、标牌、挂具；

·损坏了的钻头、丝锥、砂轮片；

·断了的锤、套筒、刃具、锯条；

·精度不准的千分尺、卡尺等测量工具；

·不能使用的工装夹具；

·破烂的垃圾桶、包装箱、栈板、图框、信箱、意见箱、指示牌、海报、看板；

·过时的报表、书报、杂志；

·停止使用的标准、资料；

·无法修理好的仪器设备等；

·过期、变质的物品、呆滞料、废品。

b）不使用的物品

·目前已不生产的产品的零件或半成品和专用设备；

·已无保留价值的试制品或样机；

·多余的办公桌椅、私人用品、破玻璃台板、破椅垫；

·已停产产品的原材料；

·加工错误无法修复的产品或零件。

c）销售不出去的产品

·目前没登记在产品目录上的产品；

·已经过时的、淘汰的产品；

·预测失误造成生产过剩的产品；

·因生锈等原因不能销售的产品；

·有致命缺陷的产品；

·积压的不能流通的特制产品。

8.2必要的使用频率和常用程度基准

8.2.1目的

规定必要品的使用频率和常用程度基准，从而塑造清爽的工作场所。

8.2.2范围

适用于工作现场的整理工作。

8.2.3职责

由各职责部门组织实施。

8.2.4必要品的使用频率和常用程度基准表（见表2）

表2必要品的使用频率和常用程度基准表

使用程度

使用频率

处理办法

低

一年都有没有使用过的物品

废弃/变卖

一年使用一次左右的物品

2～6个月只使用过一次的物品

暂时存放仓库

中

一个月使用一次的物品

一个星期使用一次的物品

工作现场内集中摆放，但须标识

高

三天使用一次的物品

一天使用一次的物品

每小时都要使用的物品

带在身边或放在工作现场附近，但须标识

注：

本表供各部门整理实战时参照。

8.3清洁用具的摆放方法

8.3.1目的

规范清洁用具的摆放方法，使之现场整洁有序。

8.3.2范围

适用于工作现场的清扫、清洁工作。

8.3.3职责

由各职责部门组织实施。

8.3.4清洁用具和清扫对象搭配

a）扫把、拖把、桶、灰斗----清扫场地、区域；

b）抹布----地板、墙壁的抹擦；

c）毛巾、纱布----作业台、办公桌、机械类。

8.3.5清洁用具的摆放原则

a）扫把、拖把、塑料水桶、抹布等打扫类用具，集中放置在工作场所外围区域或隐蔽之处，勿放在显眼的地方，有碍美观；

b）毛巾、纱布则应放置在对应设备附近。

抹擦办公室的毛巾宜用挂钩挂在办公桌下；

c）清洁用具绝对不可置放于配电房或主要出入口。

8.3.6摆放方法

a）打扫类用具集中场所单支悬挂，手柄向上，不可杂乱堆放；

b）拖把应清洗后拧干水分再悬挂，防止污水流淌，弄湿地板；

c）毛巾、纱布应逐块挂放；

d）清洁用具放置处应有标识分类或归属单位，以防混用；

e）垃圾桶、垃圾箱应画线定位。

8.4通道画线方法

8.4.1目的

对作业场所和通道进行画线分开，以确保现场作业的通畅和安全。

8.4.2范围

适用于作业场所和通道的划分。

8.4.3职责

由各职责部门组织实施。

8.4.4画线要求

8.4.4.1色带宽度（b）参照标准（如图1所示）

a）主通道：

100mm；

b）次通道:

50mm。

8.4.4.2通道宽度参照标准（如图1所示）

a）人行道：

800mm以上；

b）单行车通道:

约W车+600mm以上（W车位车身最大宽度）；

c）双行车通道：

约W车1+W车2+600mm以上。

8.4.4.3通道颜色规定

要求用黄色油漆刷划。

8.5物品放置位置画线方法（略）

8.6消防器材、配电箱柜画线方法

8.6.1目的

对工作场所内的消防器材和配电箱（柜）等进行画线，以确保在紧急情况下通道通畅和人身安全。

8.6.2范围

适用于消防器材、配电箱（柜）等消防安全设施的画线。

8.6.3职责