高架桥工程施工方案.docx
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高架桥工程施工方案
高架桥工程施工方案航站楼高架桥工程包括原高架桥引桥拆除和新建高架桥两部分。
其中航站楼前高架桥上部结构为预应力混凝土连续箱梁，钢筋混凝土墩柱，钻孔嵌岩灌注桩,防水混凝土刚性面层。
7.1高架桥工程特点、重点和难点
7.1.1高架桥工程特点
1、高架桥作为机场扩建工程的一个组成部分，高架桥建成后将与航站楼工程联为一个整体。
2、在施工中航站楼不停航，工程质量和进度及现场施工环境、安全控制直接影响到机场的形象。
3、与航站楼土建同时施工，相互之间将会有较大程度的干扰。
在高架桥箱梁施工时和施工后，航站楼恰好处于屋架吊装阶段，两个工程的施工顺序、施工用水、用电、场地和施工机械、周转材料及其进出通道等将会有较大程度的干扰。
4、质量要求高。
高架桥质量对于实现整体质量目标具有重要影响。
混凝土浇筑量较大，地上部分为清水混凝土，混凝土工程施工质量要求高。
5、桥体荷载较大，架体底部地面基础须做处理并应进行支撑设计计算。
6.工程进行中必须保证机场正常运行，所以应有必要的保证施工安全的措施。
7、箱梁箱室成型难度大，需采取相应技术措施，保证成型质量。
8、工期紧张。
本工程的工期仅5个月，且箱梁均为预应力混凝土，所以各个主要施工段必须同时展开施工，施工机械和周转材料的一次性投入量非常大。
9、不可见因素多。
由于关系到原有高架桥引桥的拆除，新桥与航站楼的对接，且需为保老航站楼的正常使用功能，不可见因素多，如地下管线与桥桩位置矛盾等。
7.1.2高架桥工程重点和难点
1、大直径钻孔嵌岩桩的成孔；
2、水下混凝土灌注；
3、墩柱及箱梁等的清水混凝土施工；
4、箱梁混凝土的连续浇筑；
5、主桥多跨连续预应力混凝土梁的张拉。
7.2新技术、新工艺的推广与应用
本工程中拟采用以下新技术和新工艺：
1、桩基施工采用旋挖钻成孔；旋挖钻机成孔具有成孔质量高，清底干净；工作效率高；适用面广；施工作业面文明；利于环境保护。
2、桥梁上部结构采用清水混凝土工艺。
出地面结构采用定型钢模板和双面塑化镜面竹胶板施工，不仅保证结构的质量而且有良好的感观效果。
3、钢筋连接采用等强直锣纹连接。
钢筋采用等压直螺纹连接具有节约钢材；操作简单；质量稳定；能耗小；施工文明；利于环保。
4、高强混凝土施工。
7.3原引桥及栏板拆除
原高架桥引桥拆除采用机械分段凿除，栏板采用人工凿除。
对引桥露出地面的上部结构采用凿岩机凿除，引道路面和地基采用挖掘机清除。
拆除前先对主桥桥墩进行保护，然后引道和引桥分别同时拆除。
拆除的垃圾及时清理出场外。
7.3.1拆除顺序拆除顺序为先拆除西引桥后拆除东引桥。
东西引桥拆除的拆除顺序为：
引桥和引道同时拆除。
引桥拆除先拆除远离航站楼一端桥墩，再拆除桥体，最后拆除航站楼一端桥墩；引道从上往下拆除，先挖除路面和路基，然后拆除挡土墙。
7.3.2拆除机具
机械凿除机械：
水钻切割机1台、挖掘机1台、凿岩机1台、装载机1台、自卸汽车4台
人工凿除栏板工具：
空压机1台、风镐2台、大锤5把、钻子10个。
7.3.3拆除方法
1、引桥
引桥拆除采用破碎性拆除方法。
先将主桥桥墩用3层踏踏米包裹保护，外
用50厚木板包住；靠近主桥一端先用水钻切割，以保证拆除时不影响主桥桥墩，然后用凿岩机将引桥砸碎。
引桥拆除先拆除远离航站楼一端桥墩，再拆除桥体，最后拆除航站楼一端桥墩。
大的碎块用切割机切除后用装载机清理用自卸汽车运出场外。
2、引道
引桥拆除采用破碎性拆除方法。
先将引道桥面和路基挖除，然后用凿岩机将挡土墙和桥台破碎后用装载机清理用自卸汽车运出场外。
3、栏板
栏板拆除采用人工凿除，先将桥面200mm以上的栏板用风镐和大锤凿除,然后人工凿除剩余的混凝土，以免破坏桥体结构。
7.4钻孔灌注桩施工
7.4.1桩基概况
高架桥桩基工程共设计桩径为©1800mm桩长30m的钻孔嵌岩灌注桩42根和桩径为©1200mm桩长30m的钻孔嵌岩桩12根。
工程地质及水文地质条件不详。
7.4.2桩基施工准备
1、桩基施工人员组织：
桩施工配备主要人员
序号
岗位名称
人员数量
序号
岗位名称
数量
1
队长
1
7
成孔队
16
2
技术负责
1
8
制作队
12
3
质检员
1
9
试验员
1
4
技术员
1
11
测量员
1
5
材料员
1
12
混凝土灌注队
12
6
安全员
1
13
电工
1
桩基工程投入现场施工及管理人员53人，所有施工人员根据施工现场工作进
展情况，按计划要求进入施工现场
7.4.3桩基施工部署
1、施工规划：
施工时将桩基施工划分为3个区段进行施工。
东区段由西向东施工；中区段由由东向西施工；西区段由西向东施工。
以避免受航站楼主体结构吊装的影响，并尽量减少影响原航站楼的使用。
首先施工东区段的桩，然后施工中区段的桩，最后施工中区段的桩基础。
2、施工进度计划
根据钻机能力和地层情况，每台钻机单孔成孔时间需5〜8个小时，每天钻机约可成孔2~3个，配置相应的钢筋制作队和混凝土浇筑队。
考虑其它不可遇见因素，完成桩基施工任务不超过22天，计划4月28日完成全部桩基础的施工。
7.4.4桩基施工
1、施工工艺选择为了保证桩基施工速度快、质量优，拟采用先进的机械设备和一流的施工工艺。
通过比较，根据大连地质情况我们拟根据勘察情况分别采用旋挖钻机成孔、冲击钻成孔，如设计允许部分桩将采用人工成孔，充分发挥各种成孔方式的优点。
我们将各种成孔机械作一比较：
旋挖钻机成孔具有速度快、质量好（清孔特别干净）、污染小、机动性大等优点。
但对于含有孤石地层和岩层的成孔效率较低，成本高。
冲击钻成孔具有设备简单，适用范围广，塌孔少。
正反回旋钻孔优点是适应各种地质、各种孔径、各种深度的桩成孔，护壁效果好，施工无噪音，成孔质量高。
但成孔速度慢，效率低，用水量大，泥浆排放量大，污染环境，扩孔率较难控制。
本工程根据现场实际，拟采用旋挖钻机成孔和冲击钻成孔。
由于本工程高架桥部位的桩基础尚未进行地质勘探，依据航站楼部位的地质勘探报告，在强风化石灰岩以上基本为粉质性粘土层，该层在没有地下水作用时，性能较稳定，根据以往大连地区经验及土质土力试算，不会出现塌孔现象，如设计允许也可采用人工挖孔。
拟采用一台意大利进口的旋挖钻机（R-516型）干钻法成孔；但因航站楼地质资料勘探深度较浅，不能完全作为高架桥桩基础施工的依据，现场拟备用一容积为50立方米的钢板焊接成型的泥浆池。
若确实无法采用干钻法施工，泥浆循环系统由
泥浆池、泥浆泵、泥浆运输管道组成。
泥浆池、沉淀池应及时清理。
泥浆集中配置,每个施工区域设置泥浆制备池一个及容积不少于循环池一个。
本工程拟配置旋流除砂器和泥浆振动筛联合泥浆处理系统，保证泥浆的性能和重复利用，减少泥浆外排量，减少环境污染。
混凝土灌注采用水下灌注方法施工。
2、旋挖钻孔灌注桩工艺流程
旋挖钻孔灌注桩施工工艺流程图
施工工艺流程图
泥浆循环
注入新泥浆
提出导管
提出护筒
沉渣超厚
原材料检验验收
钢筋笼检验验收*
导管试拼试压
砼检验与验证
钢筋笼制作
原材料检验验收
砼搅拌与运输
孔位校正
泥浆循环
注入新泥浆
4、施工试验工序
⑴原材料进场应有出厂质量证明书和试验报告单。
⑵水泥，砂子，石子应符合设计要求，并通过监理确认
⑶施工前应做出混凝土强度试验报告，并经监理确认。
⑷钢筋必须按每60吨为一批次做复试报告，经监理确认合格后方可使用。
⑸浇注混凝土前做坍落度试验，且符合规范规定。
施工中经常检查混凝土的和易性和坍落度。
⑹每根桩不少于做3组混凝土试块，试块应有专人负责，按规范要求制作，养护和送验，试块应放置在标准养护室养护。
4、钻机成孔工序
（1）测量放线桩基定位，采用全站仪用极坐标放样法进行定位。
先用全站仪测设出桩的中心点位置，然后再确定桩位，保证点位精度在10mm以内。
对每个桩点要进行栓桩保
护。
栓桩完成后，下好护筒，再将位置引测到护筒上，校核无误后，钻机就位，确保桩位的准确性。
桩基施工过程中，用水准仪将高程传递到护筒上，再用测绳测量桩孔的深度。
（2）桩位保护及控制措施测量放线完成后，技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩
位之用，该控制点应设保护标志，完毕后由监理工程师签字后方可进行下一工序的施工。
桩位测放定位后，先用①8钢筋或木桩作四角护心标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上，并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。
（3）护筒埋设为了保持孔壁稳定，防止孔口坍塌，桩孔位置必须埋设护筒，护筒还有控制钻
孔桩中心位置的作用，此外还能有效固定钢筋笼水平向和竖直向位置。
护筒比钻孔桩直径大20cm,用厚度8mm的钢板制作而成，长度不小于1.5m。
护筒的埋设采用挖埋法，护筒与孔壁之间用粘土挤密夯实。
护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩孔中心偏差不得大于50mm竖直线倾斜
不大于1％，护筒宜高出地面300mm。
（4）钻机就位及钻头对中护筒安放完毕并经检验符合要求后，钻机可就位，就位过程中须注意以下一些
事项：
底座土体应平整、坚实，避免在钻进过程中钻机产生位移或沉陷。
旋挖钻杆垂直度不得大于1%；钻机顶部的起吊天轮中心、转盘中心、桩孔中心（十字线中心交点）应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
（5）泥浆循环与护壁
在施工场用钢板制作泥浆池，泥浆池与桩位的距离不宜超过25m泥浆池与护
筒之间用胶管（直径3寸）相连。
在成孔过程中，通过泥浆泵把护壁泥浆注入孔内；在灌注过程中也通过泥浆泵将孔内泥浆返回到泥浆池，这样形成一个泥浆的循环系统。
为保证文明作业，施工场地必须保持干净清洁，施工中必须保证泥浆流通顺畅，做到胶管不漏浆，孔口和泥浆池不溢浆、不跑浆。
为了不影响钢结构吊装，中段范围内拟放置泥浆池。
钻进时护壁泥浆采用膨润土、纯碱、Na-CM（E己制的化学泥浆，配方通过试验确定；或者采用红粘土造浆。
泥浆相对密度控制在1.03〜1.10，粘度控制在17〜
22Pa・s，含砂率＜2%施工中必须注意连续补充泥浆，泥浆液面应至少高出地下水水位1.5m,并且泥浆液面不应低于护筒顶以下0.5m,保证足够的水头差，以防止孔壁坍塌。
钻进过程中，要根据所揭示地层的实际情况，合理调整泥浆参数和钻进速度，使泥浆有时间与新裸露的层面接触并形成护壁。
灌注之前应对泥浆的比重、粘度、含砂率等重要指标进行检测，以确保泥浆指标满足规范和设计要求，必要时可进行二次清孔。
清孔后的泥浆相对密度控制在1.03~1.10，粘度控制在17~20Pa•s，含砂率＜2%
（6）旋挖钻机钻进成孔根据地质条件采用旋挖成孔工艺，采用意达利进口的旋挖钻机一次性成孔，钻杆为伸缩式钻杆，在钻进时不用加卸钻杆；钻头为筒式活门掏渣筒。
钻进时钻头对准桩位中心，液压装置加压，旋转钻进，操作室内显示进尺深度，掏渣筒掏满后提出卸渣，如此反复钻进掏渣卸渣，直至成孔。
到达设计孔深是应使用专用测绳量测孔深，以防止超钻过深或成孔深度不够。
钻进过程随时向桩孔内加注搅拌好的泥浆，以保护孔壁。
钻进过程应认真填写钻进记录，详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。
钻机队记录员必须在记录上签字。
当成孔深度达到设计深度后，由质检员进行成孔质量检验，符合设计、规范要求后，报请监理工程师签证认可。
（7）冲击钻机成孔
钻机就位后，冲击钻应对准护筒中心，偏差不大于20mm开始低锤密击，并及时加块石与粘土泥浆护壁。
直至达护筒以下3m后，加快速度和冲程。
冲孔时及时测定和控制泥浆密度，每冲击1m排渣一次并检查垂直度，及时加泥浆和纠正偏差。
清孔采用掏渣筒反复掏渣。
密度大的泥浆用清水置换。
（8）人工挖孔同航站楼挖孔桩施工
对桥台桩成孔采用对角跳钻成孔，避免成孔时对相临桩基的扰动破坏。
成孔及清孔质量标准具体要求如下：
项目
允许偏差
孔的中心位置（mr）i
50
孔径（mrh
不小于设计桩径
倾斜度
小于1%
孑L深
不小于设计规定
沉渣厚度
<100mm
清孔后泥浆指标
相对密度1.03〜1.1;粘度17〜20Pa・S;含
砂率＜2%
（7）控制要点
要保证桩径，首先要采用合适直径的钻头，施工有磨损时应及时补焊；钻进时每次上下提升钻头，掏渣卸渣的同时就完成了重新扫孔的目的，确保了成孔直径。
容易产生缩径的较差地层，在适当加大泥浆比重的同时，选用优质红粘土填充
到孔内并将钻头上下提升反转，用红土将孔壁挤密即可防止缩径现象。
对于孔口采取如下措施防止孔口坍塌的技术措施：
首先，在护筒周围用粘土填实，同时要保证泥浆液面高于地下水位以上不少于2m且高于护筒底口以上不少于im其次，预防坍孔泥浆性能是一个很重要的因素，所以委派专人制备泥浆，确保泥浆性能符合要求。
另外，钻进速度也是影响孔径的一个重要因素，如成孔速度太快，护壁泥膜来不及形成，也容易发生缩径和坍孔，这时应适当减慢钻进速度，钻进时，应及时补充合格的泥浆。
孔口护筒埋设，当易坍塌地层埋深较浅时，可采用深埋护筒的办法，将护筒周围用粘土填实，防止串浆塌孔。
5、钢筋笼的制作
（1）原材料要求
进场钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌。
对进场钢筋按规范要求的标准抽样做机械性能试验，合格后经监理确认方可使用。
钢筋加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专项检验。
达不到规范标准须更换新材料。
（2）钢筋的储存
进场后钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放。
做好防雨、防潮设施，以避免污垢或泥土的污染，可用枕木或砖砌成的高30cm
间距2m的垄，将钢筋安置在上面。
及时进行状态标识，严禁随意堆放。
（3）钢筋笼制作成型
钢筋的焊接是钢筋工程的关键，施工中严格按照《钢筋焊接及验收规程》
（JGJ18-96）的有关要求施工。
本工程主筋成型和孔口对接采用电弧焊的方法施工。
钢筋笼制作根据现场吊车可起吊高度分两截制作。
焊接时应严格按照电弧焊操作要求进行操作，并认真填写钢筋笼制作及验收记录，同时做好试件试验工作。
钢筋笼制作自检合格后，提交甲方及监理工程师验收签证。
（4）钢筋笼质量要求及验收标准
根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确。
检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定。
检查钢筋保护层厚度是否符合要求。
检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动现象。
检查钢筋是否清洁。
钢筋笼制作及安放允许偏差应满足下列数值。
序号
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋、螺旋筋间距
±20/0，-20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±10
5
钢筋笼保护层
±20
6
钢筋笼顶端高程
±20
7
钢筋笼底面高程
±50
8
钢筋笼中心平面位置
±20
6钢筋笼运输与吊放
钢筋笼使用特制的超长钢管架小车进行运输，确保钢筋笼在运输过程中不变形。
钢筋笼应采用两点吊放，外附杉杆，防止扭转弯曲或发生永久性变形。
钢筋笼下放前在钢筋笼上应焊接定位筋，以保证混凝土保护层厚度。
混凝土灌注时需采用吊钩固定钢筋笼，并设置顶管防止笼身上浮。
吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁。
两段钢筋笼在孔口拼接时，应采用单面搭接焊，有效焊缝长为10d（d为钢筋直径），接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%相邻接头的间距不小于35d（d为钢筋直径）。
钢筋笼焊接完毕后，应补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。
孔口应准确定位，确保钢筋笼的竖向位置、水平位置和标高满足设计和规范要求。
7、混凝土灌注
（1）灌注前检查
1）检查灌注区施工现场布置：
包括进出车道路、吊车位置、泥浆排放系统以及各种施工管线，是否满足施工需要。
2）导管的检查试验及注意事项：
a）.本工程采用内径250mn导管。
B）.导管使用前需进行试压试验，试验压力不应小于0.6Mpa,检查导管的密闭性，防止导管在灌注过程中进水；此外，导管在使用前还要进行隔水塞通过的试验，检验其内壁的光滑规则性，只有检验合格的导管才可以使用。
C）.下放导管前，根据孔深配备所需导管，准确测量并记录所用导管的长度与根数。
D）.下放导管时，导管连接要紧密，导管下入孔内后，底端宜距离孔底0.3〜0.5m。
E）.导管下放位置应位于钻孔中心位置。
3）导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管和泥浆泵进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。
4）灌注前检查钢筋笼的顶端高程、水平位置和定位装置的牢固性。
5）使用专用的测绳再次检查桩孔的孔深，确保深度达到设计要求。
6）检查泥浆的各项指标，确保满足《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）中水下混凝土灌注的施工要求。
（2）混凝土灌注本工程混凝土灌注采用水下导管法灌注，隔水塞可使用直径略小于导管直径的球胆，利用吊车提升导管灌注混凝土。
9、施工要点：
a）.在导管内放入球胆式隔水塞，安装好灌注料斗后，若沉淀满足规范要求，应立即灌注；若需清孔，清孔完毕后，做好准备工作，立即灌注。
B）.混凝土坍落度为180〜220mm混凝土的强度等级：
C25
C）.灌注前，在孔口检查混凝土的坍落度和和易性，每一工作班组至少2次，当坍落度满足水下灌注要求，并有较好的和易性时才能灌注。
D）.按照计算好的初灌量进行首次灌注，保证首次灌注后导管在混凝土中埋深不小于1m。
E）.灌注过程测量混凝土的上升高度并计算埋管深度，认真填写水下混凝土灌
注记录。
据此提拔导管，导管在混凝土中的埋深宜控制在2〜6m确定灌注标高，
保证最后一次灌注后混凝土标高高出设计桩顶标高0.5m。
F）.桩身混凝土强度应符合设计规定，按照要求制作混凝土试件，进行标养及抗压试验。
G）.混凝土充盈系数1.15。
混凝土浇筑完成后，在表面覆盖一层塑料薄膜。
将混凝土的内外温差控制在允许的范围之内。
附录：
初灌混凝土示意图
经计算得知初灌量不小于5.4m3实际施工时为6用
7.5墩柱施工
为了确保分部工程进度及墩柱混凝土外观质量，本工程墩柱一律采用整体装配式大型钢模板施工。
按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）和设计要求
施工。
2004年5月16日墩柱混凝土完。
墩柱施工工艺流程
测量放线
钢筋试件制作
钢筋绑扎
V—
钢筋制作
大模吊装
模板制作、试
模板定位
i!
混凝土搅拌、
混凝土浇
―►
混凝土试件制
模板拆除
混凝土养生
7.5.1钢筋工程
1）、钢筋混凝土墩柱钢筋的加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求。
2）、墩柱钢筋在钢筋加工场下料加工成半成品后运至墩位处，在桩施工时一起插好，按照图纸尺寸绑扎成型。
3）、钢筋接长采用滚压直螺纹连接：
钢筋©>20mm时采用滚压直螺纹钢筋连接。
滚压直螺纹钢筋连接技术，主要通过对钢筋端部切削螺纹，再用连接套筒对接钢筋。
1｝、套筒及接头类型
套筒类型：
为充分发挥钢筋母材强度，连接套筒的设计强度应大于等于钢筋抗拉强度标准值1.2倍，直螺纹接头标准套筒的规格、尺寸如下表：
钢筋直径
（mm
套筒外径
（mm
套筒长度
（mm
螺纹规格（mm
20
32
40
M24X2.5
22
34
44
M25X2.5
25
39
50
M29X3.0
28
43
56
M32X3.0
32
49
64
M36X3.0
b、接头类型:
序号
型式
使用场合
1
标准型
正常情况下连接钢筋
2
加长型
用于转动钢筋较困难的场合，通过转动套筒连接钢筋
3
扩口型
用于钢筋较难对中的场合
4
异径型
用于连接不同直径的钢筋
5
正反丝扣型
用于两端钢筋均不能转动而要求调节轴向长度的场合
6
加锁母形
钢筋完全不转动，通过转动套筒连接，用锁母锁定套筒
本工程采用的接头有标准型、异径型及正反丝扣型等三种型式。
2｝、施工工艺及检验方法：
接头使用形式按标准型
滚压直螺纹的单向拉伸，应满足强度和变形两方面的要求；
丝头：
其长度应为1/2套筒长度，公差为+P（P为螺距）以保证套筒在接筒的居中位置；
钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。
滚压头与钢筋轴线不得大于4°的偏斜，滚压头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。
不符合质量的滚压头，应先切去再重新滚压，不允许对滚压头进行二次滚压。
钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配。
接头的现场检验按验收批进行。
500个为一验收批，不足500个也为一批
7.5.2模板工程
1、本工程中的墩柱形式为①1500的圆柱，墩柱模板采用定型大钢模。
2、圆柱统计表：
序号
施工段
统计
、k1、<
咼度
数量
1
第二联主桥、第五联和第七联引桥
2
第一联、第二联主桥
3
第四联、第六联引桥
合计
清水柱
3、施工顺序
打磨清除钢模板表面氧化模----抛光----组装校正----清理擦洗----涂脱模剂----组装校正模板----浇筑混凝土----拆模----养护。
4、加工工艺要求：
（1）焊接材料应符合实际需要和国家现行有关标准规定，焊缝外观质量应达到优良标准。
（2）封口板处加工，应遵循先联后焊的原则，以保证孔眼对齐，顺利拼装。
（3）焊接时必须间断对称焊，并采取有效措施限位，防止变形。
（4）面板处加劲肋板应在模板完成后再焊，以减小因焊接引起的变形。
（5）焊接时角焊缝焊脚尺寸取相邻两焊件中较薄焊件厚度的1.2倍，所有连接一律要满焊。
5、施工工艺要点
1）、定型钢模板进场第一次使用前，应进行细致的打磨、抛光和清洗加工处理，确保板面平整光滑，显露出金属光泽，不允许有飞边、毛刺和明显的凹凸现象。
打
磨钢模板表面的氧化膜，宜采用人工用三角磨石打磨，采用磨光机时应注意磨痕接茬均匀，以免出现一道道菱痕。
抛光时宜采用磨光机装0号沙光片抛光。
2）、组装钢模板时，拼缝均必须用4cm宽，5mm?
的双面胶带闭孔海棉或者采用3cm宽的玻璃胶带进行密封，以防浇筑混凝土时漏浆。
螺栓紧固后胶带被挤压后高出模板表面部分的宜用壁纸刀割除，不可用手撕下，以免出现与板面高低不平的现象。
3）、钢模板每一次拆除后，均要用磨光机装上钢丝磨光片进行彻底的清扫，然后涂擦脱模剂（机油）进行组装。
4）、两节或两片模板安装连接螺栓时，宜采用对称的或者从中间部位依次向两
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