海水管道防腐施工方案.docx

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海水管道防腐施工方案

海水管道防腐施工方案

编制日期:

2012年3月8日

第一节工程概况及完成本工程的总体方案

（一）工程概况：

1．工程名称：

海水管道防腐施工

2．工程地点：

福建省漳州市漳浦县古雷半岛

3．工程简述：

本工程为海水管道的内外壁防腐；基体表面处理采用喷砂除锈达Sa2.5级，内壁采用高固体份防腐蚀环氧涂料，外壁采用加强级聚乙烯冷缠胶带防腐。

4.工程质量标准：

严格按照施工图纸和技术要求中所提供的技术规范、标准、规程及图集等，未尽部分按国家或行业现行的有效标准、规范执行，一次性验收合格。

5.编制依据：

1）《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008

2）《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-2007

3）《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH-3022-1999

4）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB-8923-88

5）《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》SH3043-2003

6）《埋地钢质管道外壁有机防腐技术规范》SY/T0061-2004

7）《工业设备、管道防腐蚀施工及验收规范》HGJ229-91

8）《涂料厚度测定法》GB1764-79；

9）《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692-87；

10）《埋地钢制管道阴极保护参数测试方法》SY/T0023

11）《磁性金属基体上的非磁性覆盖层厚度测量磁性方法》GB4956

12）质量标准体系及其他管理体系ISO9001

13）施工设计图纸。

（二）施工总体方案：

一、管道防腐施工要求及工艺流程

根据本工程施工要求，结合我公司多年来管道、设备、金属结构等防腐蚀施工经验，严格按照ISO9001质量管理体系ISO14001环境管理体系GB/T28001职业健康安全管理体系进行过程控制。

为保证本项工程的防腐质量，现制定以下工序安排：

1）钢支架、管道内外壁表面除锈均为喷砂除锈（Sa2.5级）。

2）陆地管道、钢支架防腐要求及施工工艺流程:

施工准备（材料移交）——喷砂除锈（Sa2.5级）——检查合格——涂刷环氧富锌底漆一道50μm——检查合格——交安装单位安装——焊制成型——验收合格——焊缝部位用砂轮机除锈——验收合格——补涂环氧富锌底漆——验收合格——涂刷环氧云母氧化铁中间漆一道75μm——检查合格——涂刷环氧面漆两道100μm——检查合格移交。

（漆膜总厚度225μm）

3）海水管道（PE聚乙烯胶带）外防腐要求及施工工艺流程:

施工准备（材料移交）——外壁喷砂除锈（Sa2.5级）——检查合格——涂刷聚乙烯胶带配套底胶一道——检查合格——缠绕加强级聚乙烯胶带内层——检查合格——缠绕加强级聚乙烯胶带外层聚乙烯胶带——检查合格（内壁防腐同时完成）——交安装单位安装——焊制成型——验收合格——焊缝部位用砂轮机除锈——验收合格——补涂聚乙烯胶带配套底胶——检查合格——缠绕加强级聚乙烯胶带内层——检查合格——缠绕加强级聚乙烯胶带外层聚乙烯胶带——检查合格、移交。

4）海水管道内防腐要求及施工工艺流程:

施工准备（材料移交）——内壁喷砂除锈（Sa2.5级）——检查合格——涂刷高固体份环氧重防腐涂料一道200μm——检查合格——涂刷高固体份环氧重防腐涂料第二道200μm——检查合格——涂刷高固体份环氧重防腐涂料第三道200μm——检查合格——涂刷高固体份环氧重防腐涂料第四道200μm——检查合格（外壁防腐完成）——交安装单位安装——焊制成型——验收合格——焊缝部位用砂轮机除锈——验收合格——依次补涂高固体份环氧重防腐涂料四道800μm（同管道防腐层）——验收合格、移交。

注：

管径在1200mm以上管道每隔mm安装加强管箍，管箍防腐工艺为喷砂除锈（Sa2.5级）涂刷环氧煤沥青漆、缠绕玻璃纤维布两道即加强级防腐两布五油。

二、主要施工方法

1.表面处理：

喷砂除锈

（1）喷射处理所用的压缩空气，必须经过冷却装置及油水分离器处理，以保证压缩空气的干燥、无油，空气压力在0.4~0.6MPa范围。

（2）喷射处理后的金属表面清洁度等级：

涂料涂装应不低于规范中规定的Sa2.5级，手工和动力工具除锈只适用于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位，其表面清洁度等级应达到规范中规定的St3级。

（3）喷射处理后，表面粗糙度值：

对于涂料涂装Ry应在40~70μm范围以内。

（4）喷射除锈时，施工环境相对湿度应不大于85%，金属表面温度应不低于露点以上3℃，要求采用封闭式车间形成人工气候条件进行涂装施工。

（5）其它要求按金属结构防腐蚀规范执行。

（6）喷砂方式

喷砂方式大体分干式和湿式两种，本工程拟采取干式喷射处理方法，利用压缩空气借助自动射吸压力式喷砂装置或者离心抛砂装置喷射磨料，对基层表面实施清洁及粗化处理，直至基层表面呈灰白色金属光泽外观和均匀的粗化面，以达到清洁和粗化要求。

（7）压缩空气清洁度控制

A、用于喷砂除锈的压缩空气必须清洁干燥，以避免污染磨料和待喷涂的基体表面。

B、为控制压缩空气的洁净度，我公司项目部部按照HGH229-91的规范要求定时检查。

C、压缩空气经以下方法检查合格后方可使用：

将白布或白漆靶板置于压缩空气气流中1min，基表面用肉眼观察应无油、水污迹。

D、空气过滤器中的填料定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排泄。

（8）喷砂操作工艺指标

根据本工程的特点，我公司结合多年来的施工经验，管道表面采用石英砂干式喷射法施工。

A、使用的磨料必须清洁有棱角，才能保证涂层与基体结合良好，回收的磨料应符合GB9393-88标准及要求。

B、磨料形状，必须有棱角，粒度在0.5~2.0mm之间。

C、清洁度，磨料必须清洁、干燥，不允许有油污、可溶性盐的游离物质和长石。

（9）喷砂操作

A、首先把金属构件的油污等清除干净，敲去焊缝焊渣，用磨光机磨去焊瘤、焊渣。

B、根据材料在现场的放置及安装情况，我公司将结合业主及监理单位的有关施工要求，在现场进行施工机具的布置及施工。

C、喷砂时应先开气阀，再送砂子，以免在导管中发生堵塞。

停喷时，应先关砂阀，后关气压开关，可避免砂停留在导管中，处理喷嘴堵塞时，应先关闭阀门，再进行处理。

D、喷砂操作时压缩空气的压力应控制在0.5~0.6MPa以内，短时间的压力降低不得低于0.45MPa，喷射距离应控制在15~20cm，喷射角度以30°~75°为宜。

E、喷砂除锈的顺序应按先上后下，先边缘后中间的原则，喷枪移动的速度要恰到好处，严禁喷枪在一个点上停留。

F、针对金属构件的折角处、凹槽处等结构复杂不易施工处，要重点进行喷砂处理。

G、当空气中相对湿度超过85%、环境气温低于5度和金属结构件表面温度预计将低于大气露点以上3度时，不得进行喷砂除锈。

H、喷砂除锈后，金属表面应用吸尘器或干燥、无油的压缩空气清除浮尘和碎屑。

I、喷砂处理合格验收后的金属表面，应尽快进行下道工序，在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不超过4小时，在潮湿或含盐雾环境下，间隔时间不超过2小时。

J、喷砂后由于停留时间长或其它原因，致使基体表面有返锈现象时，应重作喷砂处理。

（10）金属表面预处理质量评定

1）表面清洁度及表面粗糙度的评定，均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行。

检验人员应具有正常的视力。

2）评定表面清洁度等级时，被检基体金属表面应与GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中相应的照片进行目视比较评定。

3）评定表面粗糙度时，应按照GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级评定（比较样块法）》用标准样块目视比较评定粗糙度等级，或用仪器直接测定表面粗糙度值。

4）仪器法：

用表面粗糙度仪检测粗糙度时，每2m²表面至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的表面粗糙度值。

2.防腐涂层施工：

表面预处理完成后，要在4小时内进行防腐涂层的施工。

防腐涂层的施工可分为高压无气喷涂和滚涂施工法，由于本工程地处东南沿海多风地带，不适宜喷涂作业，因此本工程防腐层采用滚（刷）涂法施工。

防腐涂层施工前应用洁净、干燥、无油的压缩空气将管道内部附着的灰尘、磨料、锈粉等清除干净，钢管表面保持干燥。

当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处理。

管道内表面处理后，应在钢管两端60-100mm的范围内涂刷硅酸锌或其他可焊性防锈涂料，干膜厚度20-40μm。

（1）涂装的准备：

A开桶：

涂料开筒前，应仔细检查并确认涂料的品种、牌号、颜色，有效贮存期限等是否符合要求，一般在涂料桶上都有明显的标记和说明，如有标记遗失或模糊不清难于辩论的情况，应由技术人员仔细查对原始资料，或开桶核对，确认无误后，才能使用。

涂料开桶前，要将桶上面和桶盖周围的灰尘和脏物清除掉，这样可以避免异物混入涂料内。

开桶后，发现表面有结皮时，要沿边缘皮割开后取出，不要任意捣碎，不可使漆皮碎片搅在涂料中，如发现涂料有严重发胀、结块等现象，要请技术检验人员检查后，决定是否能够使用。

B搅拌：

涂料成分中比重较大者容易下沉，而较小者容易上浮，所以使用前必须搅拌均匀，才能充分发挥涂料的性能。

当沉淀和结块比较严重时，可将涂料连同底部的沉淀一起倒入另一个清洁的大开口的容器内，彻底搅拌均匀方可使用，否则会影响涂料的性能。

在搅拌时要注意颜色的均匀性，因为涂料中的某些着色颜料有“离析”现象，搅拌不均匀时会产生“色花”，在搅拌装饰性面层涂料时更要注意。

大面积涂装最后一道面漆的全部量应在一个大桶内一起搅拌，以保证颜色的一致性。

当用量过大时，可以按涂装部位的直视感觉区别对待。

一般来说，同一个批号的涂料颜色是一致的，大面积涂装同一种颜色最后一道面漆时尽可能使用同一涂料。

搅拌用的工具可采用光滑的桨状木板，但操作时比较费力。

现在已普遍采用专门的涂料搅拌机械，有气动和电动两种，从安全性考试，以气动式搅拌机最合适。

搅拌工具必须保持清洁，使用完毕后，应用溶剂清洗后保存。

C双组份型涂料的混合和熟化：

双组份型涂料一旦混合就要在规定的使用期限内用完。

所以，必须严格掌握好用量，避免浪费。

双组份型涂料一般是由基料、固化剂（或粉剂）组成，通过固化剂和基料混合后的化学反应来达到固化。

所以，基料、固化剂（或剂）应按照一定比例来混合。

混合时，可将固化剂等在不断搅拌的情况下，缓缓加入基料内，直至全部加入，充分保证双组份搅拌混合均匀。

当用粉剂时，可在基料和粉剂搅拌均匀后，在不断搅拌的情况下缓缓加入固化剂，直至全部加入并搅拌均匀。

一般涂料制造厂在涂料出厂时已将基料、固化剂或粉剂按规定比例分别包装，使用时，只要配套混合均匀就可以了。

如果用量不足一套时，可按规定比例分别取出，然后按上述方法在清洁的容器内均匀混合。

某些涂料在产品说明书上规定有熟化时间，这是因为这些涂料在基料和固化剂混合以后，还需放置一段时间，使其进行一定程度的化学反应，以保证其性能。

所以这种涂料，要根据说明书的规定，在搅拌均匀以后再放置一段时间，即达到规定的熟化时间后，才可用于涂装。

D稀释：

一般涂料产品在出厂时粘度都已调整好，在开桶后即可使用，但由于种种原因，如贮存条件、施工方法、作业环境等的不同要求，在使用时，有时需要稀释调整粘度。

每种涂料使用何种稀释剂以及稀释剂的最大用量都在涂料产品说明书上有明确的规定，必须严格遵守，否则会导致涂料报废或性能下降的严重后果。

在特殊情况下需要增加稀释剂的用量时，应取得技术部门和涂料制造厂的认可。

涂料中加入稀释剂以后，必须充分搅拌均匀。

涂料的粘度一般可用专门的粘度杯（计）来测量，至于触变型涂料是无法用粘度计来测量的，这些涂料一般在出厂时都已调整好，可以直接使用。

E过滤：

涂料在使用前，一般都需要过滤。

这是因为在涂料中可能产生或混入较大的固体颗粒、漆皮或其它杂质，这些杂质会影响涂层的美观，也会堵塞喷嘴，使喷涂作业无法顺利进行。

一般涂料可使用60-100目的尼龙网或金属筛子过滤。

筛子必须保持清洁，用好后立即用溶剂清洗，保存备用。

经过滤的涂料要加盖保护，防止再混入杂质。

（2）刷涂及滚涂施工：

1）油漆配制：

油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆宜在8小时内便用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55—90S。

不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过向会造成涂刷漆膜不均匀易留刷痕。

A涂装工具的选用

对于高温度螺栓采用70—80㎜长的毛刷，不得短于65㎜，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。

根据施工部位不同选择适当的毛刷。

滚筒刷

B对于小面积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：

是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。

可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。

第二种：

刷柄握在大拇指、食指和掌心之内。

对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。

C涂刷时，将刷子的1/2沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。

栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。

用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。

D滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压1/2刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。

E现场施工时，根据安装方法的不同及时调整涂整施工方法，以配合现场安装。

涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。

F为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。

为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

G油漆涂装完后，四小时内禁止雨淋。

H管道组对前应当涂完底漆，并按要求进行焊缝预留且在组对后进行底漆、面漆涂刷施工。

焊缝处在补漆前应对焊缝进行表面处理，处理标准应达到St3级。

2）施工注意事项：

A表面处理施工注意事项：

施工场地应有良好的通风和防雨、防露水的设施。

涂刷底漆时空气中应无粉尘，且不应和除锈同时进行。

必要时，除锈和涂漆应在不同的地点进行。

B涂层施工注意事项：

a表面预处理与涂装之间的时间间隔应尽可能缩短。

潮湿环境下，应在4小时内涂装完毕;晴天或湿度不大的环境理，最长不应超过12小时。

b涂装作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘等污染。

涂刷底漆时不得有漏涂现象。

c涂层系统各层间的涂覆间隔时间应按涂料厂的规定执行，如超过其最长进间，则应将前一涂层用粗砂布打毛后再进行涂装，以保证涂层间的结合力。

涂装后，涂膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、曝晒、践踏。

d环境湿度不适合油漆时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或浪费油漆。

e为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。

f为使整体颜色一致无色差，面漆应进统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。

同时为防止油漆洒落，污染环境，用帆布将施工面进行封闭。

g涂料配制严格按照涂料配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配制，配制好的油漆在8h内用完，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55～90s。

不能过稀过稠，过稀容易流淌，过向会造成漆膜不均。

h被涂基体金属表面温度低于露点以上3℃和相对湿度85％时，不得进行涂装。

如涂料说明书另有规定时，则应按其要求施工。

i涂层数应符合设计要求，管道面层应顺介质流向涂刷。

涂层表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、剥落、流坠、反锈、粉化和破损等现象。

涂层应光滑平整、无气泡、漏刷、返锈和起皱等缺陷。

j管道安装前，先涂完两遍底漆，并按100mm宽度预留焊缝。

k在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。

l防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。

3.聚乙烯防腐胶带的施工

聚乙烯防腐胶粘带采用聚乙烯和丁基橡胶为主原料，通过熔融压延热复合而成，具有聚乙烯基膜抗拉强度和断裂伸长率优良与丁基橡胶内聚剥离强度大，气密性优异的综合防腐性能，同时采用压延热复合背材基膜与胶层厚度可任意调节，胶带总厚度在0.36-1.15mm，胶层厚度可控制在0.15-1.00mm，质量指标应符合国家标准SY/T0414-2007。

（一）材料

A产品资料和存放

1.聚乙烯防腐胶粘带和底漆具有产品说明书、合格证、批次质量检测报告，包装上注有规格、型号和生产批号。

2.底漆和聚乙烯防腐胶粘带应存放在阴凉干燥处，防止日光直接照射，并隔绝火源，远离热源。

3.储存温度宜为-20—35℃。

4.储存有效期自生产之日12个月。

5.叠高：

底漆≤3层，胶带≤5层；要求立放，禁止倒放和堆放。

B聚乙烯防腐胶粘带及底漆

1.聚乙烯防腐胶粘带按用途分为防腐胶粘带（内带）、保护胶粘带（外带）和补口胶粘带三种。

防腐胶粘带胶层厚、基膜薄，主要靠胶层起到防腐作用；保护胶粘带基膜厚、胶层薄，主要靠基膜起到保护防腐层的作用；补口带胶层与基膜厚度基本相当，专门用于补伤、补口。

2.根据管径、防腐要求、施工方法,选用适宜的规格和厚度的内带、外带和补口带。

3.底胶与胶粘带层应有较好的相溶合性，在绕带4h以后与防腐胶带（内带）胶层全部结合，同时增大了与钢管的粘接力，从感观胶层完全覆着于钢管表面，形成了与外部隔绝的不渗水、不透气的胶膜。

C防腐层等级及结构

1．聚乙烯防腐胶粘带防腐层的等级及结构。

胶粘带防腐层等级结构

防腐层等级

总厚度（mm）

防腐层结构

普通级

≥0.70

—层底涂漆→一层内带→一层外带

加强级

≥1.40

—层底涂漆→一层内带（搭接为胶带宽度的50%～55%）→一层外带（搭接为胶带宽度的50%～55%）

注：

1）对于普通防腐层，当胶粘带宽度小于等于75mm时，搭连宽度可大于或等于10mm；当胶粘宽度大于75mm小于230mm时，搭接宽度可大于或等于15mm;当胶粘宽度大于230mm,搭接宽度可大于或等于20mm。

2）胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的±5%。

。

2．焊缝处的防腐层厚度应不少于设计厚度的85%。

（二）胶粘带防腐层施工及管道敷设

A一般要求

1.防腐层施工应在高于露点温度3℃－20℃进行。

2.在风沙较大时，没有可靠的防护措施不得涂刷底涂漆和缠绕胶粘带。

B钢管表面处理

1.表面预处理应按照以下要求进行：

1）清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂、污垢等附着物；

2）本工程采用喷砂除锈法其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923-1988中规定的Sa2.5级。

3）除锈后，对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应用洁净的压缩空气清除干净，钢管表面保持干燥。

当出现返锈和表面污染时，必须重新进行表面预处理。

除锈工作完成并检查验收合格后涂刷聚乙烯胶带专用底胶。

C涂底漆

1.使用前应在容器中搅拌均匀。

2.当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。

3.钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。

4.底漆应涂刷均匀，克服漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应大于或等于30um.

5.待底漆表干后再缠绕胶粘带（底漆表干用手感觉为似粘非粘）。

D胶粘带缠绕

1.胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上或制造商规定的温度。

2.在工厂缠绕胶粘带时宜专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕施工。

3.在胶粘带缠绕时，如焊缝两侧产生空隙，可采用胶带供应商配套供应的与底胶及胶粘带相容性较好的填料带填充焊缝两侧。

螺旋焊缝管缠绕粘胶带时，粘胶带缠绕方向应与焊缝方向一致。

4.使用适当的机械或手动工具，在涂好底胶的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，粘胶带始末端搭接长度不应小于1/4管子周长，且不小于100mm。

5.缠绕时掌握好胶粘带与管子的倾斜角度和张力，尽最大努力增大胶带的张力，达到包覆实在、无空隙，保证搭接角度，避免出褶皱。

两次缠绕的内带和外带的搭接缝处应相互错开，搭接缝宽度应遵照设计规定，但不应低于25mm。

缠绕时胶粘带边缘应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。

6.工厂预制聚乙烯胶带防腐层，管道两端应预留150±10mm焊缝预留段。

7.缠绕异型管件时，应选用小于100㎜宽度的补口带。

E预制防腐管的标志、堆放与搬运

1.合格的防腐管在距管端约1m处标志，标明钢管规格、材质、防腐层类型、等级、涂覆商名称、生产日期和执行标准。

2.防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的防腐管应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。

防腐管在高温和阳光直接射热地区，选用篷布或遮阳网进行掩盖5－7天，使底漆和胶粘带胶层达到完全愈合。

3.防腐管装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具，采用合理的吊装方法，轻吊轻放，严禁有摔、碰、撬等有损防腐层的操作方法。

吊装人员要带好安全帽、防护手套等防护用品，并由专业起重工指挥装卸。

4.运输时应采取相应的防护措施防止损伤防腐层。

5.埋地聚乙烯粘胶带防腐管露天堆放时间不宜超过三个月。

F补伤

1.修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。

2.使用与管本体相同的胶粘带或补口带时，应采用缠绕法修补；也可以使用专用胶粘带采用贴补法修补。

缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。

3.使用与管本体相同胶粘带进行补伤时，补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。

使用胶粘带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。

G补口

1.补口时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。

表面预处理质量应达到GB／T8923－1988中规定的St3级。

2.连接部位和焊缝处应使用补口带，补口施工采用与管道本体施工相同方法进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。

3.补口施工宜按下表选用适当宽度的胶带。

补口胶粘带的宽度

公称管径（mm）

补口胶粘带宽度（mm）

20～40

50

50～100

100

150～200

150

250～950

200

1000～1500

230

4.补口处的防腐层性能应不低于管本体。

H管道敷设

1.聚乙烯防腐胶粘带防腐管道埋藏敷设要求：

1）防腐管露天存放时间不宜超过3个月；

2）防腐管下沟前应进行100%电火花检漏，检漏电压依据规范值确定。

3）管沟深度应按照设计要求进行；

4）管沟的清理及下沟、回填、吊装应遵循施工验收规范规定；

2.聚乙烯防腐胶粘带防腐管道架空敷设时，应按设计施工验收要求。

3.防腐管在下沟前应进行检验，检验不合格应修补至合格。

沟槽内的管道补口防腐层应经检验合格后方可回填。

（三）防腐层质量标准及检查方法

A胶粘带防腐层质量要求：

1）外观：

达到防腐层表面平整，搭接均匀，无永久性气泡、皱褶和破损，主要是认真操作，本项相当重要。

表观好坏取决于缠绕质量，故有“三份材料，七分施工”之说。

表面出现的气泡是缠绕过程中胶粘带张力与天气温度所致，当气温高或阳光充足情况下缠绕胶粘带时会产生气泡，这不为质量问题。

若产生永久性气泡和皱褶，必须铲除，按补伤法处理。

2）厚度：

按《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）