南京奥体网球馆钢屋盖工程施工组织设计.docx
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南京奥体网球馆钢屋盖工程施工组织设计
一、编制说明：
1、本施工组织设计适用于南京奥体中心——网球馆钢屋盖工程的施工。
2、本施工组织设计以设计院提供的图纸和有关钢结构施工及验收规范和标准为依据，并结合现场施工场地条件，及现有设备和施工技术能力而编制。
具体编制依据有：
①、江苏省建筑设计研究院设计的网球馆钢结构施工图。
②、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
③、《建筑钢结构焊接规范》（JGJ181-91）；
④、《建筑机械使用安全技术规范》（JGLJ46-88）
⑤、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
⑥、《工程测量规范》（GB50026-93）
⑦、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-88）
⑧《建筑施式高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
二、工程概况
1、工程名称：
南京奥体中心网球馆钢屋盖工程
2、建设单位：
南京龙江体育中心建设经营管理有限公司
3、工程地点：
江苏省南京市江东南路
4、设计单位：
江苏省建筑设计研究院
5、监理单位：
上海三维监理有限公司
6、总包单位：
江苏中兴建设集团有限公司
7、施工单位：
浙江精工钢结构有限公司
8、结构概况：
本工程是由南京龙江体育中心建设经营管理有限公司投资新建的南京奥体中心四场馆之一的网球馆钢屋盖工程，该工程主要有室内训练馆钢屋盖和决赛场雨莲两部分。
室内训练馆钢屋盖部分在①轴—⑨轴，轴—轴的位置，轴—轴的轴线分布位以⑤轴近长线上的圆心，不同半径的圆周上，N轴的半径为596.173M，轴的半径为553.223M。
钢屋盖的主体采用三铰拱型管桁架，其中又分为梭形桁架段和月牙型桁架段，梭形桁架上、下弦杆采用两根φ325×16的无缝管，腹杆采用φ140×7的钢管，月牙型桁架采用3根φ351×18的无缝管，其中下弦为2根腹杆采用φ219×12的无缝管，梭形桁架部分安装在—轴在轴与砼结构连接，安装标高为+13.3M，轴与月牙型桁架段连接，安装标高为+17.7M，梭型桁架段总长为35.74M，中间最高的约为4.3M月牙型桁架段的另一端安装在+2.6M的砼柱上,三个连接点采用铸铁件和φ120的穿销进入铰接主桁架间的垂直支
撑采用次桁架,次桁架上、下弦管采用2根φ203×10的无缝管,腹杆采用φ102×7的无缝管,剪刀支撑采用φ15的柔性拉索。
三铰拱结构跨度为42.95M。
11TA
11A
决赛场地看台以赛场中心为圆心，以每20o为1轴，从—
11R
11D
轴，其中看台雨蓬从—轴，共12块，雨蓬的正投景为正梯形，两块雨蓬的投影净间距为196MM，雨蓬主要有2榀悬排的主桁梁来支承的结构体系，主桁架的上下弦杆采用2根φ402×18的无缝管，腹杆采用φ273×12和127×7的无缝管，主桁架靠场外端固定在砼柱顶部，另一端向场内方向向上悬排，悬排的端部檐边的中心投影在以赛场中心为圆心，半径为24.05M的圆弧上，2榀主桁架采用4榀次桁架梁和部分系杆连接组成，次桁架上、下弦采用φ203×10的无缝管，腹杆采用φ102
11K
×7的无缝管。
由于外檐边及安装高度不同，以轴为轴线，共分6种不同区块A—F区块，中间F区块和檐边投影尺寸距中心点最长，且F区块的安装高度最高，根部为+15.175M，悬排端部为+23.9M。
以上两区块结构形详见轴侧图。
三、施工总体部署
施工总体部署流程图
钢构件制作运输
2、施工准备
①项目部管理网络
我公司将把本工程作为一项重点工程，因此对项目管理人员进行排选，从公司工程部和制造部调配有过相似本工程项目的施工业绩人员来负责本项目的施工管理，项目部的管理网。
项目部管理网络
项目经理
②设计图纸会审
会同建设方、设计、监理公司、总包单位及相关单位进行设计图纸会审，对图纸存在的问题和要求及时提出，并落实解决。
③施工进度计划
我公司根据对施工图、现场的条件及施工工期的要求，经公司相关人员商讨后，制定了施工进度计划表，具体如下：
④钢施工图的深化细化设计，必须在满足设计结构要求，同时配合施工现场、工厂及运输的要求来进行构件的分批，分段处理，深化设计结束后，必须得到设计及相关单位人员的审核后，才能下达到制造部。
四、钢结构加工制作
（一）、制作加工部署
制作加工部署的主要内容有设计及其他资源的配置和安排,加工的先后次序及进度安排等。
1、设计部署
设计的内容主要有结构深化设计，加工图设计（翻样）和胎架设计。
分别由公司设计院完成。
加工图和胎架设计由设计院根据结构设计图翻样成供生产制作的加工图，供现场安装的安装图，供分段组装和现场拼接的胎架，供制作加工的工艺文件等。
针对本工程，技术部将抽调设计、工艺等工程师组建成工程项目设计组来完成本工程的设计任务，确保设计的先进性、安全性、经济性、工艺性，设计的主要内容和要求如下：
（1）、加工图设计
加工图设计由公司设计院完成,公司设计院具有同济大学3D3S软件，及日本丸秀株式会社HID-600DBS的Mdisystem软件（用于相贯线下料切割），主要工作内容包括材料清单、下料图表、零件加工详图、桁架分段详图及下料电子程序（电脑控制）、构件组装图等的加工图设计相关资料。
加工图设计后，也必须请公司工艺、生产制作、安装、质量等部门有关人员进行审核，以确保工艺性、经济性、质量控制能力等。
（2）、节点设计
节点设计包括杆件相贯面设计、支座设计、节点设计，纵横向桁架交叉节点设计，屋面檩条及连接节点设计等，确保节点设计的工艺性、安全性和制作加工、安装的方便，节点设计必须做到以下几点：
所有拼接节点细化设计方案须经焊接工艺试验，验证节点的强度满足设计要求，并通过工艺试验评定，确定焊接工艺参数。
拼接节点细化设计方案将在监理、设计单位认可的前提下，尽量采用成熟的工艺和技术。
（3）、工装胎架设计
主要包括小段组装胎架,整体拼接胎架，脚手架工作平台及胎架支架，以及有关加工模具的设计，主要应做到设计合理，精度满足要求，结构安全可靠，施工方便，能满足工厂和工地使用条件。
2、人力资源准备
由于本工程工期紧、要求高、节点构造复杂，所以对加工人员的及时到位到岗和培训提出了更高要求，公司将对所有参与本工程加工的人员都应进行针对性的培训。
人力资源由总经理及各部门经理保证，确保在本工程制作加工、运输、安装期间各方面人员能及时到位，本工程厂内制作加工主要人员安排如下：
（1）、管理和协调人员主要部门及车间主要负责人，应按总体部署分工及职责要求，由各部门落实，具体由项目领导小组控制。
（2）、设计人员、工艺人员、技术保证人员，主要工作是加工图设计、组装拼接方法设计和胎具设计、工艺文件（含电焊）设计，由总工程师亲自组织和管理；其中高工1人，工程师3人、技术员4人，共8人专门服务于本工程。
（3）、原材料测试及产品节点测试人员，主要为：
化验、机械性能试验、探伤等。
质管部将派2人专门负责本工程。
（4）、生产制作加工人员：
主要为各工段岗位工人，由生产部及各车间主任保证；对特殊部件加工必须进行技术培训后上岗，生产部应对本工程生产期间的生产工人及工程量进行合理调度，确保各工段岗位满员，满足工程的进度、质量要求。
（5）、检验、测量、试验人员，主要为外观检查，几何尺寸检验，原材料化验和试验，成品试验，探伤，标识，组装件测量等，由质管部负责保证。
现有车间专职检验人员、检测中心巡检人员、测量人员共36人，均持证上岗，其中工程师7人，助工10人，技术员19人
本项目主要加工制作人员调配计划
分类
工种
调用人数
工作内容及其责任
设
计
深化设计校核
2
与设计院配合，负责深化设计
加工图翻样
2
翻样、用于加工和组装拼接
工艺设计
2
加工制作、电焊等的工艺制订、试验
支架、胎架设计
2
配合工艺、加工图及施工方案进行支架、胎架设计
厂内
检验
测量
试验
仓库检验员
2
进他材料检验把关，包括选择送检
化验中心
2
原材料化学分析
机械性能试验
3
机械性能，力学性能试验，如材料、节点、构件
测量员
4
构件几何尺寸、节点等的测量、定位
探伤员
4
焊缝、材质检测
质检科专职监督检验员
6
从原材料到成品的抽样检测、签发出厂合格证
车间专职检验员
12
生产过程检验、控制、转序认可
厂内制加工
下料、金加工
15
钢管、钢板、圆钢的切割、下料、锻压车间、铣、创钻孔
组装
20
焊接球、支座、支托及龙骨的组装
电焊
20
气保焊、手工电弧焊
预拼装
25
预拼装、测量
涂装、除锈
15
抛丸除锈、涂装
3、加工制作次序及进度安排
本工程的加工制作次序将严格按安装的先后次序及进度要求进行，其主桁架及檩条等将同步推进，总加工制作（含加工图设计）在60天内完成。
（二）、加工设备配置
1、本工程主要选用的机械加工设备:
（1）、钢管下料切割：
主要采用HID-600EH及HID-300ES相贯线切割机切割，其切割、下料、剖口一次完成。
（2）、方管和矩形管采用HID-300ES相贯线切割机和数控卧式带锯床切割，其中HID-300ES可进行圆管、方管、矩形管相贯线和剖口一次完成。
（3）、弯管（含方管、圆管），采用长冶CDW24S-500型弯机加工。
（4）、钢板下料切割：
主要采用上海伊萨（德国）的EXA-500数控多头等离子、火焰切割机，无锡CNC-400数控多头自动切割机为主进行钢板切割。
（5）、钻孔：
主要采用日本PLM-1600L数控平面钻，日本DNF1050数控三维钻床，常州Z5050B钻床（模板定位）为主进行钻孔。
（6）、焊接方管组立：
主要采用BOX-U-1200移动式和BOX-□-1200固定式为主进行组立。
（7）、剖口：
钢板采用PX-90W数控钢板铣边机进行铣边剖口加工。
特殊情况（如型钢端头）则采用自制（组装）动力头加床身、床架进行铣边剖口，必要时再辅以手工打磨。
（8）、焊接方管埋弧焊：
采用日本BOX-2×1500门式双弧双丝自动焊接机床加工。
（9）、电渣焊：
采用日本BOX-SSTW双头电渣焊机电焊加工。
（10）、型钢切割：
主要采用日本ST-6090数控卧式带锯床带锯床加工。
（11）、锁口：
主要采用HQB-1225NL近期锁口机床加工。
（12）、矫正：
主要采用HR-6080F和无锡JZ-40矫正机加工，自制模台和火焰补充配套。
（13）、手工焊：
主要采用林肯DC-400I和松下YD-500KR半自动CO2气保焊机电焊。
（14）、抛丸除锈：
采用抛头8×1300RK自动抛丸除锈机除锈。
（15）、仓库根据程序文件及作业指导书要求，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防火、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。
特别是对焊条、焊丝、焊剂做好防潮和烘干处理，对油漆进行保质期控制。
（三）、加工工艺流程及技术措施
1、工厂加工的零部件及其工序主要有:
（1）、钢桁架的零部件:
包括钢管杆件。
（2）、支座托板。
（3）、方管檩条、系杆。
（4）、涂装和电焊。
工厂主要加工制作的主要工艺流程为：
运输
2、桁架（含所有钢管类桁架的全部零部件,如杆件等）加工。
（1）、桁架杆件加工
杆件制作过程主要为：
钢管对接→杆件下料→杆件弯曲加工→抛丸除锈→涂装
杆件对接：
由于采购钢管的长度一般均不足12M，所以本工程主次桁架杆件均需对接。
对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，对接焊接焊缝质量应达到一级要求，对接示意图如下：
（2）杆件下料：
本工程钢管杆件下料采用日本丸秀工机株式会社提供的HID-600EH和HID-300ES相贯面等离子——火焰管材数控切割机进行相贯面切割下料，本设备下料切割、剖口、精度控制均由计算机控制一次完成，精度误差不大于2mm。
（3）弯曲矫正
主桁架上、下弦杆钢管弯曲采用长冶锻压设备厂提供的CDW24Y-500冷弯立体全功能数控弯管机加工，弯曲时应考虑自然复原性变形，必要时可采用人工矫正，制作后的材料不应明显的凹痕、缺口以及几何尺寸、形状位置不符合要求的现象。
3、本工程焊接方钢管基本加工工艺流程：
出厂
（1）放样和号料
放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板并经检验合格，同时应对钢板进行矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量（一般自动气割割缝宽度3mm，边缘加工余量为4～5mm，具体按零件工艺特点和要求确定），组装和钻孔划线应划出中心线、边缘控制线、冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。
放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
（2）下料切割
所有钢板、节点板、端头板，加强筋板采用“上海伊萨”EXA-500数控多头等离子自动切割机下料，切割前应对钢板进行矫正平处理，加工的要求形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
（3）边缘加工及钻孔
所有钢板，对接钢板，连接节点板都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用PX-90W数控铣边机加工。
其加工应按设计要求和相应标准。
临时连接板的钻孔均采用PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。
边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。
（4）埋弧焊、电渣焊
焊接方钢管采用BOX-2×1500门式双弧自动焊接机床和DC-1000林肯半自动埋弧焊机在专用模台胎架上进行，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求必须满足设计和标准规定。
经检验、探伤合格后转序。
（5）矫正
焊后应根据不同构件的构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，用火焰加机械相结合进行矫正。
（6）组装电焊（手工焊）
支座、连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用胎架上进行，先在专用胎架上组装准确，然后点焊定位检验正确后按作业指导书在电焊胎架上进行正式电焊。
焊接后对应力过于集中的位置应用热处理以消除过大的应力。
人工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。
（7）锁口、三维钻和端头加工
锁口采用HQB-1255NL数控锁口机床上加工，钻孔DNF1050数控三维钻床上钻孔，端头加工则在PQ9-90W数控铣边剖口上加工，部分复杂节点则采用自制动力头铣削加工，再手工打磨方法进行端头加工和剖口。
（8）抛丸除锈
构件拼装后应对其进行表面处理，除去构件表面的毛刺、焊渣、焊接飞溅、污垢等，然后采用8×130RK（美国进口抛头）全自动抛丸除锈机进行表面除锈处理，除锈等级应在Sa2.5级以上。
（9）底漆涂装
除锈后的构件应进行表面清理，然后喷涂底漆，油漆喷涂采用BULLDOG33：
1高压无气喷涂机（美国固瑞克）喷涂，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈，以防止构件重新锈蚀，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆的使用说明书进行作业，涂装时工作地点的温度应在5°C～38°C，相对湿度不大于85%。
油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。
油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码等，施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出30～50mm暂不涂装。
4、抛丸除锈及涂装
本工程所有杆件、檩条及其它零部件，除锈等级应达到Sa2.5级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈，以防止抛丸的构件重新锈蚀，喷涂将采用固瑞克高压无气喷涂机喷涂。
涂装的工艺应按照作业指导书和相应品种的油漆的使说明书进行作业的，涂装时的环境测试和湿度由温湿度计控制，涂装的厚度由干漆膜测厚仪控制,涂装后4小时内不得淋雨。
5、预拼装（工厂与工地）
拼装主要是指钢管桁架的拼装，包括主次桁架分段组装和整体拼接，及主次桁架间的预拼装，其主要内容分别为：
（1）、分段组装
分段组装主要是针对主次桁架，组装前所有尺寸。
杆件均必须检验合格,所有胎架及其配件也必须经检验合格后才准使用。
小段组装前应进行预拼装，待预拼装检验合格后才准备进行小段正式组装。
小段预拼装并检验合格并除锈后即可进行底漆涂装。
小段组装在专用平台上进行，用胎架进行组装，具体为：
根据胎架图组装，上、下弦主杆应可进行上、下、左、右调节和固定。
水平及侧向腹杆可在调整过程中逐步就位。
调整时先用经纬仪辅以钢卷尺调整并固定平面投影坐标位置，然后用水准仪按坐标高低控制调整各控制节点的高差，然后用划线、定位模板、及相贯面确定节点位置，如此反复调整每个控制节点至准确后，再进行点焊固定，待点焊定位节点复核正确后即可正式施焊（调整节点坐标时，应考虑焊接变形的影响）。
（2）、整拼桁架预拼装及主次桁架间的连接拼装.
预拼装包括主桁架小段预拼装和整拼桁架预拼装,小段预拼装与组装一致,这里主要说明整体预拼装。
先搭设胎架，用水准仪测定胎架基准高度，用全站仪、经纬仪、水准仪控制测定胎架的各控制点的坐标位置。
整体预拼装与整体现场拼装原理一致。
桁架拼装采用无余量拼装，待胎架检查合格并固定后，即把各小段桁架吊至胎架上拼接，采用经纬仪和全站仪控制并检测桁架各控制点坐标，然后根据预拼装情况纠正一些误差，直至预拼装检验合格为止。
预拼装检验合格后，即可对各杆件及小段桁架作最终的修正，然后以此为依据进行零部件加工、小段桁架组装、检验、包装和运输。
——下料时应考虑构件焊接收缩量和组拼余量；
——组装焊接时严格按照焊接工艺和施焊顺序，用双数焊工对称施焊，减少焊接变形；
——对口错边t/10（t为管子壁厚）且不大于2MM;
——分段处开口端应设置临时支撑封闭，防止端口变形；
——焊接尽量采用CO2气体保护焊等高效焊接方法；
——严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应统一校核，确保后续工序的制作精度和拼装顺利；
——拼装时由工艺技术人员对工程管理人员、操作工人进行二次技术交底。
（3）、焊接
本工程厂内焊接主要采用CO2气保焊焊接,部分底层及无法采用CO2气保焊的部份则采用手工弧焊，焊接的工艺及技术措施详见下述：
（四）、焊接工艺方法及焊接要求（含现场工地焊接）
1、焊接工艺规程
（1）、焊工
参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。
严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作，并得到业主的认可。
重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。
持证焊工无论其原因如何，如中断焊接连续时间超过半年者，再上岗前应重新进行资格考试。
焊工考核管理由质管部负责。
（2）、焊接工艺方法及焊接设备
本钢结构工程焊接用手工电弧焊、CO2气体保护自动和半自动焊、埋弧焊、等焊接工艺方法。
为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：
直流手工电弧焊机，交流手工电弧焊焊机，埋弧自动焊机，
CO2气体保护半自动焊机（美国林肯公司产）、焊接材料烘培设备及焊条保温筒、钢管连接的相贯线剖口采用HID600EHS（日本产）管子相贯线剖口切割机及上海伊萨切割机、日本产铣边剖口机等。
3、钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求。
本工程钢材采用Q235及Q345。
焊接材料的订购、进库、检验及管理。
按公司制定的程序文件规定，并严格做到：
（1）焊材的选用必须满足本钢工程的设计要求，并选用本工程技术规范指定的焊接材料。
（2）本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
（3）焊接材料的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等），烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等。
焊接材料的使用应符合制作厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
（4）焊接材料使用过程中应可以追踪控制，焊接时选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致，本钢结构工程施焊采用的焊接材料为：
——手工电弧焊：
Q235采用E4303、Q345采用E5015或E5016。
——CO2气体保护焊：
YJ502Q药芯焊丝H08Mn2Si焊丝。
——埋弧焊采用H08A焊丝（Q235）或H08MnA（Q345）。
——CO2气体（纯度大于99.5%）。
（5）焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。
重复烘培次数不允许超过程两次。
（6）关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。
五、构件运输计划、方法及保证措施
构件运输计划安排
本着先安装先运输的原则，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理的结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大型构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。
（二）构件运输方法
本工程的构件运输难度较大,因为钢桁架拼装完成后构件体积大,不能满足公路运输要求,为此所有零部件在工厂内制作完成并经检验合格后,运到现场进行拼装工作.
（三）构件运输保证措施
1、构件运输准备
构件运输前,应根据各构件、杆件的形状、长度、大小进行适当的方位的布置。
2、构件运输的搬运和装卸
构件在厂内使用吊车和铲车负责搬运和装卸,在施工安装现场使用汽车吊或铲车工应经过专门的培训,持证上岗。
装卸、搬运要做到轻拿轻放，并做到以下几点：
（1）确保搬运装卸过程中安全,包括人员安全、零部件及构件、搬运装卸周围的建筑物及其他装备设施的安全。
（2）按规定的地点进行堆放,在搬运过程中不要混淆各构件的编号、规格，应做到搬运装卸依次合理、及时准确地搬运。
（3）构件堆放
构件堆放应布置合理,易于安装时的搬运,具体应满足下列要求:
（1）按安装使用的先后次序进行适当堆放。
（2）按构件的形状和大小进行合理堆放，确保堆放安全，构件不变形。
（3）现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。
六、钢结构拼装
（一）、钢结构拼装与安装质量验收
根据规范规定的钢结构安装检验批划分原则划分检验批，在桁架组装、拼装之后按既定的检验批进行检验，组装、拼装检验合格之后方能焊接。
桁架组装、拼装的检查项目、检验方法和检查数量按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定执行。
钢结构高空安装连接后，对其垂直度、标高、轴线位置等项目检查合格后方能进行后续工序作业。
安装检查项目、检验方法和数量按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）规定执行。
（二）、钢结构拼装及组装
1、主桁架
根据桁架的截面尺寸及桁架的外型。
如在工厂分段组装好后，无法满足运输要求。
如在工厂内组装，仅能焊接的腹杆有限。
为了更好地确保施工能顺利进行，尽量缩短拼装、组装的周期。
本公司决定主弦杆在工厂内拼装，验收合格后，分段发运现场，分段处设置明显的标设及定位连接板。
腹杆在工厂卸料，并检验合格后，发运现场。
为了确保防腐要求，所有构件必须在工厂进行喷砂处理，且涂装
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