车棚顶部改造方案.docx
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车棚顶部改造方案
山西高科农业科技有限公司万头羊场-羊舍工程
一、工程概况
山西高科农业科技有限公司万头羊场-羊舍工程。
主要施工项目为建筑、结构、电气工程。
本工程占地面积1471.74m2，建筑面积1471.74m2。
建筑高度，地上一层，屋架下弦高2.34米，室内外高差为0.43米，建筑高度为3.67米。
安全等级为三年，建筑耐火等级：
三级，抗震设防烈度6度。
结构类型：
砖混轻钢混合结构。
钢材选用高频焊接钢材，材质为Q235-B。
钢筋Φ6-Φ16为HPB235.砌体均采用MU10非粘土烧结砖，砂浆均为M7.5混合砂浆。
钢结构柱底板和基础顶面的空隙采用C35无收缩细石混凝土二次浇灌，位于+0.0000以下的钢结构表面涂刷掺水泥重量2%的Na2NO水泥砂浆，在用C10砼包至室内地面以上150mm处，包脚砼的厚度为100mm。
二、编制依据
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018-2002）
《建筑钢结构焊接技术规范》（JBJ81-2002）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24）
《民用建筑设计通则》（GB50352-2005）
《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）
《民用建筑热工设计规范》（GB50176-93）
《民用建筑节能设计标准》（DBJ04-216-2006）
《屋面工程技术规范》（GB50345-2004）
三、质量目标及承诺
根据我单位的施工保障能力，本工程的质量标准是：
合格；质量目标是：
优质工程。
分项工程合格率达到100%，主要分项工程优良率达到98%以上，单位工程的优良率达到95%以上；
根据本项目特点和我单位的施工保障能力，我单位在此郑重承诺：
在本项工程施工中，我单位将按照本公司ISO9001质量体系的要求建立健全本项目的内部质量监督保证体系，确保全部工程质量达到优良等级。
我单位将发挥机械装备齐全、技术力量雄厚、施工经验丰富的优势，以最短的施工周期和优良的工程质量向业主交一份满意的答卷——争创双流县优质工程。
我单位保证认真按照业主和市政规范要求进行施工，确保工程质量符合有关验收标准和规范的要求，确保工程一次性验收合格。
1、工期目标及承诺
工期：
113天。
根据我单位的施工保障能力，我单位将在业主规定的时间内优质高效完成施工任务。
2、安全目标及承诺
在本项目施工中，我单位的安全生产目标是：
无工程事故和重大设备、人身伤害事故。
3、环保目标及承诺
本工程的环境保护目标是：
“两不破坏”——不破坏景观、不破坏生态；“三不污染”——不造成水质污染、不造成空气污染、不造成噪音污染。
保护生态环境，防止水土流失，环境保护工作在施工时应做到全面规划，合理布局，化害为利，创造清洁适宜的生活和劳动环境。
4、文明施工目标
坚持文明施工，促进现场管理和施工作业标准化、规范化的落实，使职工养成良好的作风和职业道德，杜绝野蛮施工现象。
做到施工平面布置合理，施工组织有条不紊，施工操作标准、规范，施工环境、施工作业安全可靠，现场材料管理标准有序，内业资料齐全。
四、施工准备
施工准备工作要贯穿在整个施工过程的始终，根据施工顺序的先后，有计划、有步骤、分阶段进行。
按准备工作的性质，大致归纳为五个方面；
1、技术准备
1.1审查设计图纸，熟悉有关资料。
检查图纸是否齐全，图纸本身有无错误和矛盾，设计内容与施工条件能否一致，各工种之间搭接配合有否问题等。
1.2搜集资料，摸清情况。
搜集当地的自然条件资料和技术经验资料；深入实地摸清施工现场情况。
1.3编制施工组织设计和施工固预算。
2、施工现场准备
2.1建立测量控制网点。
按照总平面图要求布置测量点．设置永久件的经纬坐标桩及水平桩、组成测量控制网。
2.2搞好“三通一平”（路通、电通、水通、平整场地）。
修通场区主要运输干道．接通上地用电线路．
2.3物资准备
做好建筑材料需要量计划和货源安排。
对国家调拨材料都统配物资应及早办理计划指标的申请．对地方材料要落实货源办理订购手续。
对特殊材料要组织人员提早采购。
做好施工机械和机具的准备、对已有的机械机具做好维修试车工作；对尚缺的机械机具要立即订购、租赁或制作。
2.4施工队伍淮备
健全、充实、调整施工组织机构，调配、安排劳动班子组合。
职工进行计划、技术、安全交底。
下达作业计划或施工任务书。
明确工资项目、工程数量、劳动定额、计划工日数、开工和完工日期，质量和安全要求。
3、全场性施工准备
施工单位要参与初步设计、技术设计方案的讨论，并据此组织编制施工组织设计。
这是施工准备的中心环节，各项施工准备工作都必须按此进行。
3.1确定建筑材料、成品、半成品的资源和运输方式，要尽量减少中间装卸环节，充分利用当地已有生产能力和运输力量。
地方材料在建筑材料中占很大比重，要特别注意安排好它们的生产和运输。
3.2一般要根据先场外后场内，先室外后室内，先地下后地上的原则，合理安排各类管线工程的施工顺序和进度。
五、施工工艺及流程
第二章专业施工方案
第一节土建工程施工方案
1、土建施工顺序
施工准备--土方施工--基础施工--钢筋混凝土墙、梁、板施工--成品保护
2、主要分项工程的施工方法
2、1工程测量
⑴厂房控制网：
为保证本工程整个系统定位准确和施工方便，施工前需要分别厂房四周位置布置矩形测量控制网，控制网的控制点设置在厂房最外侧轴线侧边15米远处。
各控制点使用场地控制导线点定点，用直线回归法将各点调整到一条直线上，矩型控制网按一级网测设，控制网施测全程使用电子全站仪施测。
⑵厂房内控制点的转移：
由于厂房内控制点均布置在中间主网轴线上,工程开工后将陆续遭到破坏,为保证土建基础施工能正常进行,需在厂房控制网测设完毕后，立即加密测量控制点，依据厂房柱基和设备基础分布情况，测量控制点相应加密布设。
2.3.土方工程
2.3.1基坑开挖
⑴土方开挖前，应认真审查施工图纸，编制施工方案，平整施工场地，清除现场障碍物，设置测量控制网，画好基坑开口图。
⑵基坑开挖程序为：
测量放线→按放线分段开挖→修坡→整平。
挖土时，应边挖边检查坑底宽度及坡度，不够时及时修理，机械挖土时，人工配合清理机械挖不到的边角土方。
⑶根据开挖区域土质情况，要及时调整放坡系数，坡底宽度每边应比基础外边宽出500mm工作面，四边放坡以便于施工操作，当基坑深度＜6.0m时，放坡系数按1：
0.75考虑。
⑷土方开挖采用挖掘机作业，人工清底。
⑸基坑开挖时，应尽量防止对地基土的扰动，故挖土时，挖土机应在基底标高以上预留200mm厚人工清理，随挖随清。
2.3.2基坑回填
⑴基坑开挖期间，应综合平衡土方情况，考虑在现场合适位置存放足够的土方以备基坑回填使用，避免土方回填二次倒运。
⑵基础施工完后应及时回填，回填前做好隐蔽工作，回填时按设计和规范要求采取分层回填并夯压密实，同时做好见证取样检测工作。
2.3.3.灰土地基处理
⑴对基坑应先验槽，清除松土，并打两遍底夯，要求平整干净。
如有积水、淤泥，应凉干；局部有软弱土层或孔洞，应及时挖除后用3:
7灰土分层回填夯实。
⑵灰土配合比应符合设计规定，用人工翻拌，不少于3遍，使达到均匀，颜色一致，并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，一般最佳含水量为14～18%。
⑶灰土应当天铺填夯实，入槽灰土不得隔日打夯。
夯实后的灰土30d内不得受水浸泡，并及时进行基础施工与基坑回填，或在灰土表面作临时性覆盖，避免日晒雨淋。
雨季施工时，应采取适当防雨、排水措施，以保证灰土基槽在无积水的状态下进行。
刚打完的灰土，如突然遇雨，应将松软灰土除去，并补填夯实，稍受湿的灰土可在晾干后补夯。
⑷灰土应分层夯实，预先在槽底用短钢筋头每隔3m处设一标准点，加以控制灰土虚铺厚度及平整度，压实系数不小于0.95，灰土分层夯压密实后应做好见证取样检测工作。
2.4.钢筋工程
⑴工程使用的钢筋必须有合格证，并在复检合格后方可下料制作，钢筋制作前，应核对钢筋的规格和数量，严格按设计要求进行下料。
所有钢筋在钢筋加工场地集中加工制作，制作时严格按设计施工图和规范规程执行，对成型钢筋加强管理，做好标识。
⑵钢筋连接接头应符合设计和规范要求，并按要求相互错开，接头质量应按要求做好见证取样检测工作。
⑶钢筋安装前应先研究好安装程序、安装方法及与前后工序的交叉配合，特别是与安装模板、预埋铁件、螺栓及预埋管道等工序之间的配合关系，安排合理的施工顺序，以免造成钢筋安装困难，各工序互相干扰，影响施工进度。
⑷钢筋绑扎完毕后，再垫好相应厚度的砼垫块。
⑸绑扎底板和顶板上层钢筋时，用钢筋马凳做底部支撑，马凳用螺纹20钢筋，马凳横向排放间距为@1500mm，竖向排放间距为@1000mm，具体如下图所示。
⑹钢筋绑扎如果与预留孔洞、预埋管或螺栓相冲突，钢筋必须切断时，切断处应按规范要求加绑附加钢筋进行补强。
2.5.模板工程
⑴模板全部采用木模板，模板支设前应根据设计图纸进行配板计算，并画出复杂部位的详细模板图。
⑵模板加固采用内拉外顶的方式，内支撑采用对拉片焊接Ø12对拉钢筋，对拉支撑间距在水平和竖直方向均为@600mm；外支撑用48×3.5钢管搭设水平横管和竖直立管，横管和立管间距均为@600mm，其中立管为双管，横管搭接长度为1.5米。
立管与模板之间采用3型扣件和勾头螺栓固定，勾头螺栓必须勾住对拉片，为保证模板支设牢固，应在模板内外侧加设斜支撑。
⑶杯口芯模采用木模板拼装而成，内加60方木做肋和支撑，芯模制作时外轮廓尺寸应比设计尺寸稍微大一点，芯模底用相同材料封底，芯模深度应比设计尺寸深50mm，芯模应加固牢靠，防止砼浇注过程中上浮或倾斜。
⑷设备基础预留孔洞比较多，为了保证预留洞位置和截面尺寸符合设计要求，用4mm厚钢板做成与预留洞尺寸相同的铁箱子，铁箱子应与模板牢固地焊接在一起。
2.6.预埋螺栓、铁件工程
⑴预埋螺栓、铁件应有材质合格证，材质必须符合设计要求。
⑵预埋螺栓、铁件安装精度要求高，安装前，应根据测量控制网做好测量线架子，在测量线架子上面标识出螺栓和铁件控制中心线，根据控制线分别进行螺栓和铁件的准确定位工作。
⑶螺栓和铁件固定采用型钢固定架，固定架底部应落在垫层面上，并与钢筋绑扎和模板支撑完全分离开。
⑷螺栓和铁件安装完后，应对照设计图纸仔细检查，防止遗漏，并对固定好后的位置进行一次全面检测，确保位置准确。
2.7.砼工程
⑴本工程砼全部由商品砼，罐车运输，泵车或溜槽浇筑。
⑵砼运输：
搅拌好的砼在运输过程中要防止产生离析现象以及坍落度损失，应在砼初凝前浇筑完毕，若停置时间较长产生离析，应重新检验其坍落度，若不满足要求应加入相同的水灰比的水泥浆复拌均匀浇筑，否则会降低砼浇筑质量，对结构造成不利的影响。
⑶对于柱基础杯口芯模和设备基础预埋螺栓部位，浇捣砼时，应四周对称均匀进行，避免将杯口芯模和螺栓挤偏。
⑷浇注前应检查模板的坚固性、稳定性，使模板所有接缝严密，不得漏浆，并将模板及与砼接触的表面先行湿润。
⑸砼应连续浇注，运输的时间间隔不应超过1.5h。
⑹混凝土浇筑时采用插入式振捣器振捣，振点间距500mm，振捣时间以表面开始泛浆，不冒泡为准。
要求插入下层深度不小于50mm，并不得漏振、欠振，振动棒使用时不允许将其支撑在钢筋上，振动时不宜紧靠模板振动。
⑺混凝土浇注时，要设专人观察钢管及模板加固情况，若有松动现象，应暂停混凝土浇筑，立即对其加固。
并设钢筋工看筋，对踩坏、变形的钢筋及时进行修复、调直；对于松扣的钢筋重新绑扎。
⑻在施工缝处继续浇筑时，应清除施工缝处松动的石子和浮浆，并提前一天洒水润湿，但不得存有积水。
⑼杯口基础一般在杯底均留有50mm厚的细石砼找平层，在砼浇灌完毕、芯模拆除后应立即浇灌完毕，浇灌时其顶标高严加控制，然后将杯口内侧表面砼凿毛处理。
2.8.框架结构工程
⑴板钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外。
中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力筋不产生偏移，上面受力钢筋必须全部扎牢，并用马蹬支起。
⑵同一截面配置焊接接头面积，受拉区不得超过50％〔同一截面指任一焊接中心至长度为30d，且不小于50cm的区段〕。
⑶钢筋绑扎接头设置：
从任一绑扎接头中心至搭接长度L的1.3倍区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率应符合下列规定。
受拉区不超过25%，受压区不超过50%。
⑷柱四周采用短钢管柱箍和对拉螺栓固定，短钢管柱箍@800，对拉螺栓采用Ø12圆钢＠800。
⑸柱支模时，应用吊锤〔或经纬仪〕校核其垂直度，垂直度偏差应小于5mm，另外，必须保证柱子归方、避免扭曲。
⑹平台梁板支模前，梁板支撑架搭设采用满堂式脚手架，梁加固架立管@800，梁底架横管@600，梁高≥1000mm时，梁底架横管@400，并适当增加斜支撑。
⑺梁底支架应设加强扣，以防单卡扣强度不够，造成梁底模板变形。
⑻现浇钢筋砼梁当跨度等于或大于4m时模板应起拱，起拱高度为梁跨度的1/1000~3/1000。
⑼模板接缝应密，尤其是柱梁相交、主次梁相交处，模板缝必须堵严，平板处模板缝用油毡纸堵严。
⑽梁底、梁侧、平台底均应设砼或砂浆垫块，以保证砼保护层厚度。
承重的脚手架应搭设在牢固的夯实基地上，以免平台、梁下挠。
⑾当浇筑柱梁及主次梁交叉处砼时，一般钢筋密集，特别上部负筋又粗又多，下料困难。
必要时可将这一部分改用细石砼浇筑。
⑿楼板砼浇筑完毕后，砼初凝前派专人负责找平、压实，减少砼表面水纹裂缝。
⒀砼在浇注之前，应铺跳板作为操作平台，所有施工人员必须在板上操作，不得直接踩踏钢筋。
⒁为防止裂缝，砼初凝前对其表面采取复振或二次抹压措施，防止砼沉落而出现裂缝。
⒂砼浇筑完毕后，在12小时内加以覆盖，视当时气温、雨水情况决定浇水养护的次数，养护期通常不少于7天。
2.9.砌筑工程
⑴砌体材料要先进行外形尺寸检查及抗压抗折的抽样试验，合格后方可使用于工作中。
⑵砌筑砂浆用砂浆搅拌机搅拌，搅拌时间不少于1.5min。
配合比必须提前试配。
采用重量比，通过台秤来控制拌合料用量。
砌体用砂浆应随拌随用，如出现泌水现象，要进行二次拌合，砂浆要在拌合后2小时内用完，更不得使用过夜砂浆。
⑶砌筑时，采用“三一砌筑法”，砌筑前必须将基层清理干净，基层用水湿润，并用砂浆找平，按图放出墙体轴线、弹好墙边线及门窗线，做好标识；通过提前排砖来确定门窗洞口砌体，并使用皮数杆来控制砌体标高。
⑷立皮数杆：
在墙体转角处立皮数杆，来控制每皮砖砌筑的竖向尺寸，并使铺灰浆、砌砖的厚度均匀，保证水平，同时在皮数杆上标明门窗洞口，过梁、圈梁的高度保证其位置正确。
⑸砌体灰缝垂直缝10mm，水平缝8-12mm，灰缝要横平竖直，砂浆饱满、厚薄均匀，上下错缝，内外搭砌，不得出现通缝或透明缝。
2.10.抹灰工程
⑴工艺流程：
基层处理→浇水湿润→贴饼冲筋→阳角做护角→抹底层→抹罩面灰→清理
⑵抹灰前预先安排专人将墙面喷水湿润，以免抹灰层空鼓。
⑶找规矩、做灰饼应符合下列规定：
首先按抹灰面积大小规方，如面积小，可用一间墙作基线，用方尺规方即可。
如面积较大，先在地面上弹出十字中心线，并按墙面基层平整度在地面上弹出墙角（包括墙面），中层抹灰的准线（规方）。
然后在距墙角约100mm处，用线锤吊直，弹出垂直线，以此垂直线为准，按地面上已弹出的墙角准线往墙上翻引，弹出墙角处两面墙上中层抹灰面厚度线，根据抹灰面厚度线每隔1.5米做标准灰饼；
⑷分别用水泥砂浆抹底层和中层灰，稍干后抹底灰，底灰7～8成干后抹中层灰，中层灰应比两边的标筋稍厚，然后用刮杠靠住两边的标筋，由下向上刮平，并用木抹子补灰搓平。
⑸待中层灰六、七成干时罩面，操作应从阴角开始，用钢抹子压实赶光。
2.11地面施工
1基层处理及垫层施工：
砼地面施工前，应根据设计要求对地面下的垫层压实，使压实度达到设计要求。
2按设计和规范绑扎钢筋，钢筋下面设置垫块，双层钢筋间应设置马凳进行支撑，以确保钢筋位置的准确，并保证上部钢筋保护层厚度。
3伸缩缝设置：
应按设计要求留置纵、横向缩缝。
缩缝的间距，当设计无要求时，应符合下列规定：
横向缩缝间距为6.0米，缩缝深度为砼地面厚度，缝宽为10mm，缝隙填充用沥青麻丝填实，上面用1：
1水泥砂浆勾缝；纵向缩缝间距为6.0米，缩缝深度为100mm，缝宽为5mm，用切割机进行切缝，缝隙填充用1：
1水泥砂浆填实。
4隔离缝处理：
为避免墙体、结构柱与地面之间的不同沉降造成地面开裂，在地面与墙体和结构柱之间应设置隔离缝，使其在结构上完全分开。
缝内先用填充沥青麻丝填实，再在上面用1：
1水泥砂浆勾缝。
5砼浇注：
混凝土浇筑前，应充分做好准备工作，确保连续浇筑，混凝土振捣先用插入式振动棒振捣密实，再用平板振动器进行振捣，使其表面密实，无气泡上升，均匀出现浆液。
振捣后，用水平仪检测水平情况，对偏差部位进行调整。
6砼标高控制：
砼浇注前，在垫层上插入短钢筋头@3000mm，钢筋头顶部标高为砼面设计标高，钢筋头应牢固不得有松动。
7砼表面平整度和光滑度控制：
待砼面即将初凝时采用抹光机开始抹面，抹面时做到用力均匀反复抹光压实，每抹一遍结束后，要待砼表面水分蒸发后再进行下一次打抹。
若遇局部表面如有凹塘或不太平整，应立即先进行人工补浆抹平，再进行机械抹面。
机械抹光后用靠尺进行检查，以保证面层的平整度，在不平整的地方，需用手工加工修补抹平。
8养护割缝：
待面层施工结束后采用薄膜覆盖并洒水养护7d，同时做好后期防护工作。
面层缩缝可在养护3天左右进行，按伸缩缝设置要求用机械切割。
第二节钢结构施工方案
1、主要施工方案和工艺
钢材验收钢材防腐钢结构制作构件运输构件安装钢结构面漆
1.1钢材验收
1.1.1所有施工用钢材必须保证符合设计材质要求，且抗拉强度、伸缩率、屈服点、冷弯点及c、s、p的极限含量必须满足钢材材质要求，并符合GBJ11-89规定。
1.1.2对于材料代用须征得设计院签字认可，并及时返给工程技术员，以利施工中节点的修改。
1.2钢材除锈、涂装
1.2.1所有钢结构外表面必须严格除锈，达到Sa2.5级除锈标准，经办理隐蔽后，方可涂刷油漆。
除锈采用抛丸除锈，除锈后，在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留的痕迹应只是点状或条纹状的轻微色斑一般抛射除锈常使用的磨料为钢丸和铁丸。
应当天除锈8小时内涂刷油漆。
1.2.2受抛丸机设备的能力限制，应进行原材料或半成品抛丸，涂刷防锈底漆后再下料组对，涂刷油漆时应预留需切割、组对的部位不涂漆。
1.2.3高强螺栓连接处、钢柱±0.000以下及安装焊缝两侧50mm内不得刷油。
1.2.4除锈合格后刷先涂红丹底漆一道，中间漆二道，醇酸磁漆二道，漆膜厚度120um，
1.2.5涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。
施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好；温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量；施工环境湿度过大，漆膜易起鼓、附着不好，严重的会大面积剥落。
钢材表面的温度应高于空气露点温度3℃以上，方能进行施工。
1.2.6喷漆时先喷头道底漆，粘度控制在20~30St、气压0.4~0.5Mpa，喷枪距物面20~30cm，喷嘴直径以0.25~0.3cm为宜。
先喷次要面，后喷主要面。
凡用于喷漆的一切油漆，使用时必须掺加相应的稀释剂或相应的稀料，掺量以能顺利喷出成雾状为准（一般为漆重的1倍左右）。
应过0.125mm孔径筛清除杂质。
一个工作物面层或一项工程上所用的喷漆量宜一次配够。
1.3钢柱系统制作、安装
钢结构制作和拼装依据《钢结构施工及验收规范》和《建筑钢结构焊接规程》进行施工。
1.3.1钢柱制做前应仔细校对图纸，在确定其数量和尺寸无误后方可下料。
焊条采用E43型，当为自动焊时采用H08A或H08MnA型，焊剂采用F4A2。
普通螺栓为C级，采用Q235—B制造，螺栓、螺母及垫圈技术条件应符合GB5780—86的有关规定。
1.3.2钢材切割前应将钢材表面距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污等清除干净，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物。
切割后的钢材不得有分层。
1.3.3缘板和腹板的拼接焊缝，应开V或K型坡口，焊接坡口原则上必须采取自动切割和机械加工。
手工切割只适用于薄板和个别部位。
如果切割当，产生凹凸不平的切割断面（气割缺口），在进行焊接时，造成夹未焊透等缺陷，必须用砂轮机整修平整，或进行堆焊后再用砂轮机整修。
1.3.4构件组装是焊接前的重要工序。
构件组装过程中必须特别注意的是：
板的错位、坡口角度和根部间隙等；板的错位大，容易产生裂纹、未焊透和夹渣等现象；坡口角度过小，容易发生未焊透等焊接缺陷；间隙过小则容易出现夹渣和未焊透等缺陷。
因此，构件组装时要对组装精度认真检查。
1.3.5焊接时在焊接接头的两端要求安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和引出板进行焊接。
引弧板、引出板在焊接后，应用气割等将其割掉，气割时的做法最好是在离母材5mm处割断，并用砂轮机修磨平整；切不可用锤击打掉。
1.3.6所有对接及焊透焊缝按GBT205—63中一级焊缝标准检查，其余按三级焊缝标准检查。
为注明的焊缝长度均满焊，高度6mm，长度不小于200mm。
1.3.7制孔应在构件校正完毕后进行，制孔使用18mm厚钢板制作胎具，制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不的损伤母材。
5.3.8构件焊接应在构件的不同侧面对称进行，以减少焊接变形量。
对于焊接成型的构件采用H型钢矫正机矫正。
1.3.9翼缘板和腹板的拼接接头应错开200mm以上，腹板拼接缝采用“T”形并应错开200mm以上，拼接长度不得小于1m。
所有对接缝应开V型坡口。
腹板对接经整平后方可拼接H型钢，腹板与翼缘板的T型焊缝用自动埋弧焊进。
1.3.10柱子组装应在各柱肢的H型钢拼装完后进行，在拼装平台上进行，最后组装柱的斜腹杆。
注意斜腹杆中心线的交点必须保证在柱肢中心线上。
顶紧接触面应由75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
组装的隐蔽部位应在焊接和涂装检查合格后方可隐蔽。
1.3.11柱牛腿顶面天车梁垫板应放活待柱安装完毕后再焊。
1.3.12H型钢拼装一般是在胎具上平装，先将腹板平放于装配胎上。
再将两块翼板立放两侧，三块钢板对齐一端，用弯尺找正垂直角，用“П”形夹具配以楔形铁块（或螺栓千斤顶）自工件的一端向另一端逐步将翼板和腹板之间隙夹紧（或顶紧），并在对准装配线后进行定位焊。
为防止焊接和吊运时变形，装配完后，再在腹板翼板之间焊点上数个临进斜支撑杆拉住翼板，使其保持垂直，对不允许点焊的工件应采用专用的夹具固定。
1.3.13拼装组队时的临时焊缝焊脚高度不超过成型焊缝的2/3，点焊长度不易小于50mm，间距控制在40倍焊脚高度为宜。
1.3.14钢柱制作完毕后以钢柱牛腿面为基准点返标高标高+1.000m标高线和柱两相邻面中心线。
1.3.15柱间支撑制作时，由于受柱子间距影响，为确保穿孔率，节点板应在一侧放活。
1.3.16钢柱安装时，须复测基础标高和钢柱+1.000m以下实际长度。
根据基础标高的实际偏差。
调整柱脚下垫板的厚度，每叠垫板的厚度不应小于40mm。
垫板时，柱基基础表面要清除干净，垫板部位的混凝土面要凿平，每叠垫板的表面要用水平仪检查，标高应准确一致。
每叠垫板不得超过三块。
1.3.17钢柱起吊采用90T汽车吊进行，吊索采用φ36mm，6×37+1钢丝绳，钢丝极限强度大于170kg/mm2。
绑扎采用两点绑扎
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