LMISO2009生产过程控制程序C231OK重点.docx

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LMISO2009生产过程控制程序C231OK重点

上海徕木电子科技有限公司

管理体系文件

C2

C1

CO

B0

AO

1-5

2013.06.10

初版发行

版次

修订页次

实施日期

修改简记

制定Prepared

日期Date

审核Checked

日期Date

批准Approved

日期Date

1.目的

为确保生产过程始终处于受控状态，保证生产有序、保质、保量进行；以确保满足顾客的需求和期望以及顾客的HSF要求。

2.适用范围

适用于直接影响产品质量的生产、安装的控制。

3.名词定义

开线检查：

当首件通过检验时，生产单位对人、机、料、发、环的要素状况的检查、确

认。

使用表单是“开线点检表”。

检查通过才能量产起动。

4.职责

4.1生产计划管理部：

A负责依照客户订单和产品备料需求、工艺要求及时制定月度生产计划，及《生产任

务单》；

B）根据K3系统的B0材料分解，确认原材料和外部采购零部件的数量，准备《采购申请单》，报事业部总监批准，并转发供应商管理中心；

C）根据原材料和外协件的到库情况及生产设备和人员情况，编制《生产日排程》。

D）根据成品库存和《生产日排程》编制《每日出货安排》，并追踪日排程执行情况和出货情况。

4.2供应商管理中心：

A）负责根据《采购申请单》，在K3系统里转换成《采购订单》，并打印呈总经理室批准。

B）及时外发供应商（原材料采购需附《材料规格书》），追踪交期和质量。

C）供应商的提交资料的索取（如SG报告、出货报告、材质证明等）。

4.2生产制造部：

A）负责根据《生产日排程》，准备人、机（含模治具）、法（作业指导书、成型参数

表、每日点检表、等）、料、环（5S安全、劳保防护）；调试机台和模治具，准备首件，并送检；

B）首件通过后，按《开线点检表》做好点检；

C）量产过程中要做好自检，并记录，

D）完成《生产日报表》。

做好设备和模治具的维护、保养；做好人员的培训、并记录。

积极推行SPC（统计制程控制）分析、改善活动，持续改进生产制程（不断提升产品质量、生产效率、降低不良率和减少报废）。

4.3研发中心（含工艺工程）：

A）负责制作产品图纸、BOM包装规范（需确认客尸的要求已被充分编入、验证、客尸的承认）、原材料规格书；

B）研发中心（工艺部门）编制工艺流程图、作业指导书（SOP、模具成型参数表、PFMER如需）、检测治具（设计、制作）；

C）定义关键岗位、关键尺寸，协调品质、生产部门确保测量的方法一致性；并确认相关人员得到培训；会签产品检验规范（IP）。

D）主导产品的持续改善（品质提升、效率提高、成本节约等）；

E）负责工程更改（ECN编写、通知分发要求；及时更新以上资料。

4.4品质中心的品质部：

A负责编制《产品检验规范》、QC工程图、制程管理计划（PMP（如需）；

B）做好人员培训：

确保每个产品、工艺制程、测量器具使用、量测方法、客户的特殊品质要求（如出货报告的形式和内容、产品标识、形式试验报告、验货接收标准等）。

C）设计和验收测量器具、检具、检规（gauge）；

D）负责生产过程的首检、巡检、终检、出货检；

E）对生产过程中可能出现的问题，及时正确地处理。

F）负责分析品质报表、及时改善管控、协调其它部门。

G）处理可能的客诉，并将检验规范，并推动相关纠正措施更新到作业指导书。

H）TMS（临时作业标准）的登记、追踪、关闭。

4.5市场客服部：

A）负责受理客户订单，并输入K3系统。

B）协调生产计划管理部的生产安排，最大限度地满足客户需求。

C）协调客户交期，及时反馈客户的需求、可能出现的问题。

及时反馈交货不能满足的情形，以便客户端的生产、服务的调整。

4.6仓库管理部：

A）负责及时反馈原、辅材料的到库情况，及时送检（先确认标识、包装、数量）、

B）及时办理通检品入库、输入K3系统，确保帐、物、卡一致性；

C）做好区域管理，在K3系统中做好分库；

D）做好温、湿度管理；做好先进先出（FIFO）;

E）做好月度盘点。

做好出货管理（K3打单、打栈板、联系物流公司、监督物流公司装车过程，不定期地检查物流公司的工作流程）；

F）做好不良品仓库独立、隔离管理。

4.7信息管理部：

A）负责公司内部新版文件的分发、旧版文件的回收、增发，并做好记录。

B）负责整理外来文件的管理（收受、存档、分发）。

C）负责作废文件的消毁、登记。

D）归档工程文件和资料，并定期刻录光盘备份。

4.8项目部：

A负责监督新项目结案、设备和模治具的转移到生产单位。

B）ECR过程的立项、追踪

C）持续改善立项的登记、跟踪、关闭。

5.作业程序

5.1原、辅物料准备：

5.1.1生产计划管理部依据订单预测及市场部的备料需求，编排月度生产计划，分解原材料需求量，通知供应商管理中心让供应商备月度需求材料。

同时依据批准的客户订单，分解原、辅材料和外购零部件需求，依据物料库存情况，准备《采购申

请单》，报事业部总监批准，并转发供应商管理中心；

5.1.2供应商管理中心负责根据《采购申请单》，在K3系统里转换成《采购订单》，并打印呈总经理室批准。

并及时外发供应商（原材料采购需附《材料规格书》），追踪交期和质量。

5.1.3仓库管理部：

负责及时反馈原、辅材料的到库情况，及时送检（先确认标识、包

装、数量）、及时办理通检品入库、输入K3系统。

5.1.4生产计划管理部依据供应商回复的交货计划、原辅材料在库和在途情况、及设备和人员情况，编制《生产任务单》。

5.1.5仓库根据《生产任务单》备原、辅材料或可能的外购零部件。

5.2领料、外协

5.2.1生产制造部：

负责依据《生产任务单》和《每日出货安排》，及仓库备料情况，

编制《日生产排程》。

并安排人员领取生产用原、辅材料及零部件。

5.2.2生产计划管理部：

涉及工艺要求的外协生产部分（如：

电镀、喷漆等），需由纳入生产计划内，并追踪执行过程。

要求同外协厂及时沟通，及时了解产能、计划、生产、送货安排，确保公司后工序生产用料。

5.2.3生产制造部：

将本部门从仓库领来的原、辅材料，进行确认检查（料号、批

号、外观、规格、HS信息等）

5.3制造过程管理

5.3.1设定、调试、培训

531.1设定：

生产制造部的各生产车间应安排技术人员对将要使用的设备点检，并

按SO或成型参数表设定好设备、模治具。

531.2调试：

5.3.121原材料（含零件）确认：

调试前要确认原材料（含零件）---料号、批

号、外观、规格、HS信息等。

5.3.1.2.2调试：

SO或成型参数表中标准的参数大部分是有规定的公差或变动范围，

技术人员必须经由调试，选定最合适的数值。

并由生产出的样品的外观、尺寸来判定调试结果。

如有多个工步时，需确保所有设备、模治具都得到调试。

5.3.1.2.3自检：

技术人员或线长应根据产品图纸、检验规范，自己检查调试出的样

品，必要时需使用规定的测量器具、gauge（检规）、仪器。

并按送验要求准备好足够数量的成品首件。

对前段各工序的半成品首件，应由生技人员或线长（班长）自检（根据SOP。

5.3.2首件确认：

5.3.2.1品质部的检验员：

负责对生产单位送检的首件，按检验规范检验（使用的原材料（含零部件）的品名、规格、批号、外规、尺寸、功能等），对测量的方法、关键尺寸应同研发设计工程师统一，并确保生产单位了解、掌握。

如遇争议，需保品质工程师，乃至经理判断。

检验合格需签名、盖章。

首件不通过，应马上通知送检人（或其领导）。

5.3.2.2当生产过程中，发生生产班次变更（有特别规定除外）、材料批次变更、设备维修、模治具维修、模治具调整、工艺调整、测量的标准变根等时，要求生产单位重新送首件。

5.3.3开线检查

5.3.3.1首件通过，技术人员应做好7S（包含设备、模治具、作业地面或环境）

5.3.3.2线长或班长应做好开线检查（包含：

首件通过、7S作业指导书、成型参数

表、必要的图纸、检验规范、包装规范、测量器具、量测的检规、生产必须的模治具状况、日常点检及记录、环境安全、人员的培训落实等），并记录在《开线点检表》（必要时，需由品质人员、主管经理的确认）

5.3.4量产：

通过首件、开线检查时，可起动量产，但必须注意以下

5.3.4.1批号的管理：

生产单位应按文件要求做好批次管理，确保原材料或零部件批次变更时，该工序产出的成品（或半成品）的批号应相应更换。

5.3.4.2SPC:

关键的尺寸应尽量做SP（管理，并分析、指导必要的工艺调整。

5.343数据统计：

分时段及时统计生产过程的执行情况（如：

良率、报废率、生产效率、不良分类和比率）。

5.344突发、异常的反馈、处理：

对生产过程中的特发事件（停电、停水、停气、设备故障、消防安全）和品质异常（外观超限、尺寸超差、功能缺失、不良率超常规）等，生产单位应马上停产、隔离、标示，找专业人员、品质人员确认，在相关人员处置过程时间超过1小时时，应请示换线，并通知生产计划管理部。

5.3.4.5停线和复线：

突发、异常发生，恢复超1小时未果时，需由品质部签发停线通知。

复线时，需再次确认首件、开线检查、及异常处理的数据。

5.3.5品质的巡检：

品质部门应执行检验规范要求，定时对所辖产品生产线巡检。

巡

检除了检验规范（外观、尺寸、功能、特殊要素、HS等）要求外，还必须生产

必要文件（SOP包规、其它作业文件）检查执行情况、缺失情况。

对重大异常必须要求生产单位停产、隔离、处置。

5.3.6包装：

经由QC佥查的产品，需按包装规范进行包装。

需特别注意：

客户端的特

别要求。

5.3.7成品检验：

QA人员需对生产单位的送检成品（含包装），外观需按AQL或美军标标准抽检，尺寸依检验规范，功能缺失不接受。

通过检验的产品，QA人员签

早。

5.3.8入库：

生产单位应将通过成品检的产品，及时办理入库（入K3系统），并及时

整理每日生产报表，报生产计划管理部。

5.4计划的调整：

5.4.1当内部人、机、料、法、环的因素变化，不能延续计划时，允许生产计划管理部调整生产计划的要求，但需事业部总经理的批准。

5.4.2调整的生产计划需通知市场部门，当计划变更引发客户交期延误时，市场客服人员应及时同客户反馈、沟通。

5.4.3客户要求计划变更（数量、交期、标准）：

5.4.3.1市场部同意了客户计划的变更时，需及时通知生产计划管理部。

A）涉及标准的变更，需同时通知研发部门，以便可能的相文件的变更，必要

时，需走项目立项流程。

同时，检查、变更采购原材料（或零件）的需求。

B）数量减少或取消时（需走审批流程），内部没有生产时，直接取消生产计戈农如已在生产中的，未生产部分，立刻叫停，变更日生产排程；已生产好的，续走品检、入库流程；同时，检查、变更采购原材料（或零件）的需求。

C）数量增加时，需重新评估交期，并及时补发原材料采购需求。

D）交期变更时，提前的交期的，需重新评估；滞后的，可视内部情况，计划作相因

调整。

5.5作业标准变更：

5.5.1作业标准变更，不影响到成品的品质、包装、功能的，研发部门申请，品质部会

签。

5.5.2作业标准变更，影响到成品的品质、包装、功能的，需执行如下要求

5.5.2.1作业标准加严的变更，研发部门申请，品质部门会签。

涉及成本增加的需报总经理批准。

临时性变更，可走TMS（临时作业标准）流程。

5.522作业标准放宽的变更，原则上研发部门申请，品质部门会签，同时，需提交客

户批准。

作业标准变更，不影响到成品的品质、包装、功能的，研发部门申请，品质部会签

5.6工程变更控制

5.5.1当有产品设计、工艺流程变更时，研发部门需发ECR（工程变更申请）报研发总监或总经理批准，并做充分的验证，验证通过时，再发行ECN（工程变更申请单）。

由市

场部门根据ECN转发PCN（产品&制程变更通知）给相关客户。

对ECI发行执行《文件和资料控制程序》,ECNX程变更须得到顾客的批准。

5.5.2作业场所，EOL（停产）等作出变更时,需发PCI提前通知客户。

5.7应急预案

突发情况

应急措施

责任部门

照明突然断电

1.安装备用光源于所有工作场所（只提供突然停电后的照明）

生产部

设备突然断电

1.所有在制品保持原状，待送电后恢复作业。

生产部

2.确认恢复供电时间.

管理中心

3.若影响交货，联系顾客变更交期或运输方式.

营销中心

设备突发故障

1.在制品隔离、待检，预估修复时间，修复后调试合格后方可恢复.

生产部

2.若影响交货，联系后变更交期或运输方式.

营销中心

人员突然急缺

1.安排加班

生产部

2.若影响交货，联系顾客变更交期或运输方式.

营销中心

5.8设备管理、模治具管理

581设备、模治具

581.1设备需求、模治具的制作或购入，由项目中心根据项目开发需要，准备资料（AR项目备忘录等）报总经理审批。

5.8.1.2研发：

负责选型（或设计）

581.3项目小组：

评估（或评审）

581.4研发或项目发PR（采购申请单），总经理批准，转通知供应商管理中心。

5.8.1.5供应商管理中心在K3系统准备采购订单，总经理批准。

5.8.1.6供应商管理中心采购

5.8.1.7使用单位验收

5.8.1.8研发中心结案时，将设备、模治具转移至生产单位

5.8.2设备、模治具的保管

5.8.2.1各车间确定责任人,做好日点检；做好月度保养计划，并严格执行。

做好点

检、月度保养记录

5.8.2.1设备的年度保养工作：

由设备科负责。

设备科和生产制造部一起制定计划，具体实施时，需要外协部分，有设备科提请，并和供应商管理中心一起监督、执行。

做好记录。

5.9产品防护的控制

5.9.1各生产单位：

产品自检合格后，按包装规范包装，送检通过后，再由专人负责办理入库,搬运过程中，要对使用工具、摆放方式、每次的运输数量确认，小心防护、轻拿轻放。

5.9.2仓库：

负责产品的贮存（温、湿度）与维护（分库、上架）。

5.9.3打托（按文件要求）

5.9.4物流管理科负责成品的交付，并办理出库手续，同时负责交付过程中产品防护，直至顾客签字接收为止。

5.10生产过程中的标识与追溯

参见《标识和可追溯性控制程序》，对于贴标有Rohs”标签原料、半成品、成品、设备、治具、检具等必须严格和未贴标有“ROHS'标签的物料及机器设备、检具等分开，不得混用。

5.11持续改善：

5.11.1各部门提交改善提案，并经由项目部登记（题目、现状、改善目标、改善计戈V、小组成员、所需投入等信息）。

5.11.2各部门每月提交进度报告。

5.11.3品质部（或企划部：

涉及产能、效率）出具改善验证报告。

5.11.4企划部（或各事业部、分公司组织）负责年度评比，表彰先进。

5.12记录保存：

5.12.1生产控制的有关记录由生产部保存；

5.12.2品质记录由品质部门保存。

5.12.3工程文件和资料需提交信息部。

6.相关文件

《不合格品控制程序》

LM-TS2-031

《标识和可追溯性控制程序》

LM-TS2-020

7.记录表单

《送检通知单》

FOR-IS02-009-01

《开线点检表》

F0R-IS02-009-02