数控车床主传动系统及数控系统设计有全套图纸doc.docx
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数控车床主传动系统及数控系统设计有全套图纸doc
1绪论
1.1课题背景及目的
我国目前机床总量380余万台，而其中数控机床总数只有11.34万台，即我国机床数控化率不到3％。
近10年来，我国数控机床年产量约为0.6～0.8万台，年产值约为18亿元。
机床的数控化率仅为6％。
这些机床中,役龄10年以上的占60％以上；10年以下的机床中，自动/半自动机床不到20％，FMC/FMS等自动化生产线更屈指可数（美国和日本自动和半自动机床占60％以上）。
可见我们的大多数制造行业和企业的生产、加工装备绝大数是传统的机床，而且半数以上是役龄在10年以上的旧机床。
用这种装备加工出来的产品国内、外市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的的生存和发展。
所以必须大力提高机床的数控化率。
而相对于传统机床，数控机床有以下明显的优越性：
1、可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。
2、可以实现加工的柔性自动化，从而效率比传统机床提高3～7倍。
3、加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要“修配”。
4、可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运。
5、拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，可实现长时间无人看管加工。
因此，采用数控机床，可以降低工人的劳动强度，节省劳动力（一个人可以看管多台机床），减少工装，缩短新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应。
此外，机床数控化还是推行FMC（柔性制造单元）、FMS（柔性制造系统）以及CIMS（计算机集成制造系统）等企业信息化改造的基础。
数控技术已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。
由于以上优越性，数控机床所占的比例逐渐增大。
从2005年的市场消费内容也可可看出,普通机床的市场份额在下降,数控机床则大幅度增长，尤其是中高档数控机床供不应求。
可以预见，未来几年普通机床的市场份额将不断下滑,数控机床的消费会逐渐扩大。
[2]
在这样一种背景下，我的课题选择为设计一台数控车床——CK20，用于对转体零件的圆柱面、圆弧面、圆锥面、端面、切槽、及各种公、英制螺纹等进行批量、高效、高精度的自动加工，以提高生产效率和产品质量和降低工人劳动强度。
通过本次设计培养综合运用基础知识和专业知识，解决工程实际问题的能力，使工程绘图、数据处理、外文文献阅读、程序编制、使用手册等基本技能及能力得到训练和提高。
此外，力求完成课题之余，熟悉国内外数控技术及数控机床的现状及发展趋势,增强对如何发展民族数控机床产业的感性认识。
1.2国内外研究现状及发展趋势
1.2.1数控系统的发展趋势
自从1951年计算机技术应用于机床上，数控系统经历了数控（NC）和计算机数控（CNC）两个阶段的发展。
目前，数控系统正处于第六代――基于PC（PC－BASED）。
未来数控系统将呈以下发展趋势：
1、继续向开放式、基于PC的第六代方向发展
基于PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。
至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。
2、向高速化和高精度化发展
3、向智能化方向发展
（1）应用自适应控制技术向高速化和高精度化发展
数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。
（2）引入专家系统指导加工
将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。
（3）引入故障诊断专家系统
（4）引入动装置智能化数字伺服驱动系统
可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行[3]。
1.2.2我国数控车床的研究现状及发展趋势
1、研究现状
我国数控车床从20世纪70年代初进入市场，至今通过各大机床厂家的不懈努力，通过采取与国外著名机床厂家的合作、合资、技术引进、样机消化吸收等措施，使得我国的机床制造水平有了很大的提高，其产量在金属切削机床中占有较大的比例。
目前，国产数控车床的品种、规格较为齐全，质量基本稳定可靠，已进入实用和全面发展阶段。
（1）床身
按照床身导轨面与水平面的相对位置，床身有图1所示的5种布局形式。
一般来说，中、小规格的数控车床采用斜床身和平床身斜滑板的居多，只有大型数控车床或小型精密数控车床才采用平床身，立床身采用的较少。
平床身工艺性好，易于加工制造。
由于刀架水平放置，对提高刀架的运动精度有好处，但排屑困难；刀架横滑板较长，加大了机床的宽度尺寸，影响外观。
平床身斜滑板结构，再配置上倾斜的导轨防护罩，这样既保持了平床身工艺性好的优点，床身宽度也不会太大。
斜床身和平床身斜滑板结构在现代数控车床中被广泛应用，是因为这种布局形式具有以下特点：
☆容易实现机电一体化；
☆机床外形整齐、美观，占地面积小；
☆容易设置封闭式防护装置；
☆容易排屑和安装自动排屑器；
☆从工件上切下的炽热切屑不至于堆积在导轨上影响导轨精度；
☆宜人性好，便于操作；
☆便于安装机械手，实现单机自动化。
（2）导轨
车床的导轨可分为滑动导轨和滚动导轨两种。
滑动导轨具有结构简单、制造方便、接触刚度大等优点。
但传统滑动导轨摩擦阻力大，磨损快，动、静摩擦系数差别大，低速时易产生爬行现象。
目前，数控车床已不采用传统滑动导轨，而是采用带有耐磨粘贴带覆盖层的滑动导轨和新型塑料滑动导轨。
它们具有摩擦性能良好和使用寿命长等特点。
滚动导轨的优点是摩擦系数小，动、静摩擦系数很接近，不会产生爬行现象，可以使用油脂润滑。
根据滚动体的不同，滚动导轨可分为滚珠直线导轨和滚柱直线导轨。
后者的承载能力和刚度都比前者高，但摩擦系数略大。
a）后斜床身-斜滑板b）直立床身-直立滑板
c）平床身-平滑板d）前斜床身-平滑板e）平床身-斜滑板
图1.1床身布局型式
（3）主轴变速系统
经济型数控车床大多数是不能自动变速的，全功能数控车床的主传动系统大多采用无级变速。
目前，无级变速系统主要有变频主轴系统和伺服主轴系统两种，一般采用直流或交流主轴电机，通过带传动带动主轴旋转，或通过带传动和主轴箱内的减速齿轮带动主轴旋转。
由于主轴电机调速范围广，又可无级调速，使得主轴箱的结构大为简化。
（4）刀架系统
按换刀方式的不同，数控车床的刀架系统主要有回转刀架、排式刀架和带刀库的自动换刀装置等多种形式。
排式刀架一般用于小规格数控车床，以加工棒料或盘类零件为主。
回转刀架是数控车床最常用的一种典型换刀刀架，通过刀架的旋转分度定位来实现机床的自动换刀动作，根据加工要求可设计成四方、六方刀架或圆盘式刀架。
根据刀架回转轴与安装底面的相对位置，回转刀架分为立式刀架和卧式刀架两种。
排刀式刀架和回转刀架对刀具的数目有一定的限制，当需要数量较多的刀具时，应采用带刀库的自动换刀装置。
（5）进给传动系统
数控车床的进给传动系统一般均采用进给伺服系统，按其控制方式不同可分为开环系统和闭环系统。
前者定位精度低，但它结构简单、工作可靠、造价低廉；后者控制精度高、快速性能好，但它对机床的要求比较高，且造价较昂贵。
闭环系统中采用的位置检测装置有：
脉冲编码器、旋转变压器、感应同步器、磁尺、光栅尺和激光干涉仪等。
数控车床的进给伺服系统中常用的驱动装置是伺服电机。
伺服电机有直流伺服电机和交流伺服电机之分。
前者由于具有可靠性高、造价低等特点而被广泛采用[4]。
2、发展趋势
（1）高速、高精密化
当前机床正向高速切削、干切削和准干切削方向发展，加工精度也在不断地提高。
另一方面，电主轴和直线电机的成功应用，陶瓷滚珠轴承、高精度大导程空心内冷和滚珠螺母强冷的低温高速滚珠丝杠副及带滚珠保持器的直线导轨副等机床功能部件的面市，也为机床向高速、精密发展创造了条件。
（2）高可靠性
（3）数控车床设计CAD化、结构设计模块化
采用CAD技术以替代人工完成繁琐的绘图工作，进行设计方案选择和大件整机的静、动态特性分析、计算、预测及优化设计，以及对整机各工作部件进行动态模拟仿真。
这样大大提高了工作效率，提高设计的一次成功率，从而缩短试制周期，降低设计成本，提高市场竞争能力。
（4）功能复合化
扩大机床的使用范围、提高效率，实现一机多用、一机多能，即一台数控车床既可以实现车削功能，也可以实现铣削加工。
（5）智能化、网络化、柔性化和集成化[5]。
1.3课题研究内容及方法
1.3.1课题研究内容
本课题设计的数控车床的主要参数如下：
工件最大回转直径:
;最大加工直径:
横向最大行程（X轴）:
纵向最大行程（Z轴）:
最大车削长度:
;X,Z轴的最小设定单位为:
主轴最大/最小转速:
快速进给速度:
纵向Z:
横向X:
课题研究的主要内容包括主轴传动系统的设计、编码盘的安装、液压卡盘的设计安装及数控系统的设计。
1.3.2研究方法
第一步，明确设计要求，找出研究的重难点：
普通数控车床最基本的要求是精度达标，稳定可靠，操作、维修、保养方便，寿命较长，此外力求外型美观。
第二步，进工厂观摩，大量收集国内外相关资料，吸取专家的设计经验。
第三步，初步确定总体设计方案：
1、软件方面综合考虑功能、价格、技术先进、服务方便等因素，以及数控系统所具有的功能是否与CK20的性能相匹配，尽量减少过剩的数控功能。
选择了SINUMERIK802D机床微机控制系统。
2、硬件方面
（1）根据机床性能要求，确定机床支承件结构形式为斜床身结构，并进行总体布局；
（2）选择主电机。
根据切削力大小及机床的变速要求，初步确定主电机型号；
（3）设计主传动系统及箱体。
由主电机的变速范围，确定变速箱的减速级数以及传动方式。
1.4论文构成
本论文构成如下：
第一章阐述课题的研究背景及内容。
第二章详细论述主轴系统包括各传动轴的结构设计。
第三章详细介绍液压卡盘的设计选用。
第四章阐述数控系统的选择及其设计。
第五章提供了在本机床加工一典型零件的程序。
第六章总结本课题设计的特点及其有待改进之处。
论文最后是本次毕业设计的心得和参考文献。
2主传动系统的设计
2.1主传动系统的设计要求
数控系统的主轴系统除了应满足普通机床主传动要求外，还提出以下要求：
1、具有更大的调速范围，并实现无级调速;
2、具有较高的精度和刚度、传动平稳，噪声低;
3、良好的抗振性和热稳定性.
2.2总体设计
2.2.1拟定传动方案
数控机床需要自动换刀、自动变速；且在切削不同直径的阶梯轴，曲线螺旋面和端面时，需要切削直径的变化,主轴必须通过自动变速，以维持切削速度基本恒定。
这些
N260G00X100Z100
N270T2D1换2号割槽刀
N280S800M03
N290G00X26Z-84
N300G01X20.2F30割槽至φ40.2
N310G00X26
N320G00Z-88
N330G01X20F30割槽至φ40
N340Z-84消除割刀接缝线
N350G00X26
N360G00Z-84
N370G01X22Z-84F30用割槽刀右刀尖倒角
N380G00X100
N390Z100
N400T3D1换3号螺纹刀
N410S1000M03
N420G00X24.5Z-54
N430WHY调子程序车第一条螺纹
N440G00X24。
1
N470WHY
N480G00X24.007
N490WHY
N500G00X24.5Z-55.5
N510WHY调用子程序车第二条螺纹
N520G00X24.25
N530WHY
N540G00X24.1
N550WHY
N560G00X24.007
N570WHY
N580G00X100Z100
N590T2D1S800M03换2号割槽刀,主轴变速
N600G00X28Z-99快速进刀
N610G00X0F30割断
N620G00X100
N630Z100M09
N640M05退回起刀点,切削液关
N650M02
WHY车螺纹子程序
N800G91G33Z-28K3车削螺纹
N810G00X10
N820G00Z28
N830G90换回绝对坐标编程
N840RET子程序结束
5结论
本课题主要设计经济型数控机床的主轴传动系统，考虑到电机的恒功率转速范围与主轴要求的恒功率转速范围不匹配问题，在电机与主轴间增加了一根中间传动轴。
机械有级变速系统舍弃液压变速，而采用电磁离合器变速，有利于实现自动操作。
由于数控机床的故障更多发生在电气系统，所以本课题采用了西门子公司专门为经济型数控机床开发的性价比较高的SINUMERIK802D微机控制系统，以提高数控车床的可靠性。
但是，由于齿轮传动噪声很大，精确度不够高，并且使主轴箱重量和体积偏大，而在本次设计中有级变速基本采用齿轮传动。
因此本课题的设计方案还有进一步改进的空间。
随着无级变速电机的性能进一步提高及其价格的下降，中档以上的数控机床已经逐渐舍弃机械有级变速系统，而是直接由电机通过皮带将动力传给主轴，这样数控机床的主轴系统进一步简化，速度进一步提高。
特别是电主轴的应用，真正将数控机床带入了超高速时代。
心得体会及致谢
本次毕业设计历时3个月，由于设计之初有阶段规划，而我在邓朝晖教授的指导和监督下按阶段完成任务，因此整个设计过程感觉非常有条理，忙而不乱。
第一阶段是实习考察阶段，邓教授不辞劳苦，带我们去常德烟草机械厂进行实地参观，对本次设计得到了感性认识。
并从机自实验室得到了第一手资料。
第二阶段的计算和第三阶段的绘图是本次设计的重点部分，设计过程中应用到了大学三年来各阶段学习到的知识，在旧知识得到进一步巩固的同时，综合设计能力也得到了很大的提高，真正做到了理论联系实际。
设计过程中我翻阅了大量的文献资料，提高了通过各种渠道获得所需资料的能力，并对所学专业了解的更加广泛。
在本次设计中，首先要感谢邓朝晖教授，不仅全程指导和监督了我们的整个设计，还为我们提供了大量的最新资料，始终如一的热情解答我们的疑问，若不是邓教授的帮助，我就不可能顺利完成这次设计。
其次，我还要感谢机自实验室的老师们，因为卡盘资料比较缺乏，我多次要求值班的老师打开实验室里的数控机床查看具体的结构，并多次得到老师的具体讲解。
最后，我还要感谢同组的同学，在设计过程中碰到很多的困难，都是他们帮我出注意想办法，给予了我莫大的帮助。
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