跨河桥梁施工方案.docx

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跨河桥梁施工方案

4.8.1钻孔灌注桩基础

（一）准备场地

施工前进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，对施工用水、泥浆池位置、动力供应、砂石料场、拌和机位置、钢筋加工场地，做统一的安排。

（二）测量放线

利用复测合格后的水准点，使用全站仪定出桥墩、桥台、中心线位置。

用三角网复测无误后，然后沿平行于桥位中心线的前后方向和横向两侧设置牢固控制桩。

（三）埋设护筒

护筒采用10mm钢板制成，考虑到本工程我方所采用的钻机，故护筒内径比桩径大20-40cm。

护筒顶端高出地面0.3m，埋置护筒高出地下水位或水面1.0-2.0m以上，为避免护筒底悬空，造成蹋孔、漏水、漏浆，护筒底要坐在天然结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周回填粘土并夯实，护筒平面位置偏差不超过5cm。

护筒与桩轴的偏差不大于1%，护筒底端埋置深度根据图纸反映的地质情况为2-4.0m。

（四）制备泥浆选用塑性指数IP>10的粘性土，对不同土层泥浆比重按以下数据选用：

粘性土和亚粘土就地造浆，泥浆比重1.1-1.2

砂卵石和砂石要制备泥浆，泥浆比重1.3-1.5

（五）钻孔

1、我方拟采用回旋钻机。

将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放入护筒内，对正桩位，启动泥浆和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，开始钻孔。

钻进时要保证连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。

2、钻孔时连续进行，视土质及钻进部位调整钻进速度。

开始钻进及护筒刃脚部位或砂层、卵砾石层中时，要低档慢速钻进。

钻进过程中，确保泥浆水头高度高出孔外水位1.0-1.5m，泥浆如有损失，漏水，及时补充，并采取堵漏措施。

钻进过程中，每进2-3m要检查孔径、竖直度，在泥浆池捞取钻渣，以便和设计地质资料核对。

在钻孔过程中，每天应不小于2次进行桩位检测，出现情况应及时处理。

但完成的钻孔应符合图纸或规范规定的允许偏差，超过允许误差必须立即调整修正，扫孔处理。

3、钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，采取减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。

4、终孔检查全合格后，迅速抽浆清孔。

清孔时必须保证孔内水头在地下水位或河流水位以上1.5-2m，以防止钻孔的任何塌陷，提管时避免碰孔壁。

清孔后的泥浆性能指标、沉渣厚度要符合规范要求，并使工程师满意。

5、清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接在工地进行，工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。

（六）钢筋笼的制作与安装

钢筋笼按设计要求现场绑轧，运到孔位吊装焊接到孔内。

钢筋笼保证安装牢固，以防止在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边安设控制钢筋骨架与孔壁净距的混凝土垫块，这些垫块要可靠地以等距离绑在钢筋骨架周径上，其沿桩长的间距不超过2m。

横向圆周不小于4处，设计图中有要求的按设计图纸设制。

钢筋骨架底面高程允许偏差为±50mm。

（七）灌注砼

浇注混凝土前，孔底泥浆沉淀厚度要满足规范要求，混凝土拌和物运至灌注地点，在检查其均匀性和坍落度满足规范要求时方可使用。

孔身和孔底得到工程师认可后和钢筋骨架安放后，立即开始灌注砼。

砼采用导管法进行灌桩，导管内径为25-35cm，导管使用前进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管要居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管底部距桩底的距离为0.25-0.4m。

首批灌桩砼的数量要能满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

在整个灌注时间内，出料口伸入先前灌注的混凝土内2-6m。

要经常量测孔内砼面层的高程，及时调整导管出料口与砼表面的相应位置，并始终严密监视，保证导管在无水进入状态下填充，砼的坍落度要满足设计要求，砼必须连续灌注，直至灌筑的砼顶面高出图纸规定截断面0.5-1.0m，以保证截断面以下的全部砼具有满意的质量。

（八）技术人员对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签字，当需要时，报送工程师作为检查之用。

（九）环保措施

为保证施工范围的环境卫生，钻孔桩废弃的泥浆在施工完成后，用汽车或灌车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地。

4.8.2墩柱施工

（一）在桩顶面准确放出墩柱中线，考虑砼保护层厚度后，标出主钢筋位置。

（二）钢筋的加工及安装同前。

（三）墩柱采用定型加工的钢模并刷膜板漆。

在墩柱顶处，测量好的墩顶顶面高程要与设计高程相符。

并用φ14的钢丝绳作为拉钎，保证墩柱的垂直度及整体稳定性。

（四）砼工程除同前所述外，浇筑砼均采用砼泵车。

必须严格控制砼的质量，坍落度控制在10～12cm，以避免由于坍落度过大浇筑完成后，砼表面出现收缩裂纹。

同时必须注意控制砼的浇筑厚度，控制在25～30cm左右，避免太厚出现漏振现象，但也要注意振捣时间，避免出现过振现象。

（五）砼浇筑完成后进行洒水养生，覆盖材料在取得工程师同意后方可使用，并保证不对砼产生不良的外观和污染。

4.8.3砼盖梁施工

（一）盖梁支架在承台砼的强度达到要求之后开始支搭。

盖梁支架支搭前，先将支架范围内地基整平并铺筑一层30cm二灰稳定碎石碾压密实。

支架采用碗扣架支搭。

支架下铺方木，以防止局部地基下陷，增强支架整体性。

（二）盖梁钢筋在桥区钢筋加工厂加工，运到现场组合成型，再用吊车吊到盖梁的底模板上。

其加工和安装过程必须严格接照施工技术规范执行。

（三）由于盖梁砼施工完毕后，会裸露在外面，故模板采用大面积木模板拼装，酚醛复膜板贴面。

模板严格按设计图纸加工，保证精确度。

（四）盖梁砼在搅拌站搅拌后，由砼灌车运到现场，用泵车泵送入模板内。

砼分层浇注，分层振捣密实。

施工中严格控制盖梁顶面高程。

（五）盖梁砼浇注完毕后，及时进行覆盖浇水养生，养生过程中注意不要造成覆盖对盖梁或墩柱砼表面的污染。

（六）盖梁砼强度达到设计强度100%时，才许可进行预应力张拉作业。

张拉作业分两次进行，砼达到强度后第一次张拉，空心板安装后进行第二次张拉。

4.8.4预制空心板吊装

（一）桥梁支座验收合格后，由测量人员在墩台帽顶面准确放出预制板吊装的边线，吊装时严格按边线放置梁体。

（三）选择合理运输路线，确保预制板及时安全运到施工现场。

（三）根据预制板的长度和重量，选用合适的拖车和吊车进行运送和安装。

（四）给预制板编号并制定吊装顺序。

（五）预制板运到现场后，调好预制板的方向，利用吊车将预制板搭在桥墩或桥台上。

（六）整个吊装过程派专人负责指挥，预制板起落有专人管理。

预制板放置位置准确，按编号就位，不得错号。

4.8.5桥面系及附属工程

（一）桥头搭板

桥头搭板施工前，严格控制桥头路堤的填土质量和压实度，并用桥头搭板来减少汽车高速行驶时在桥头的跳动和不顺适感。

搭板一端支撑在桥台背墙顶上，另一端置于沉降稳定的路堤上，搭板沿路线方向5%坡度斜置，搭板浇筑前先作路面底基层，然后在其上放搭板边线并测量其高程与设计值是否相符，如果相符，则在其上绑扎钢筋支模板，钢筋模板完成后进行自检，合格后请监理工程师验收，合格后方可进行混凝土浇筑。

砼浇注完成后，须进行洒水养生。

（二）桥面铺装

桥面铺装采用C45水泥混凝土。

在浇筑铺装前须用高压水将梁体表面冲洗干净，以保证上下层砼之间能紧密结合。

钢筋焊网和两片钢筋焊接网末端之间搭接的最小长度必须符合规范和图纸要求，在搭接区内每张焊接网片的横向钢筋不得少于一根，两网片最外一根横向钢筋之间搭接长度不小于5cm。

施工铺装砼之前，必须先检查各种预埋件及预留槽位置是否正确，合格后方可浇注砼。

砼浇注完成后，洒水养生。

（三）伸缩缝

1、工艺程序

板端预埋锚固钢筋→铺筑沥青砼路面→开缝→清槽→Z-80型毛勒伸缩缝→浇筑砼→养生→投入使用。

2、主要施工方法

（1）放线、划线

首先放出伸缩缝中线，然后划出伸缩缝槽边线。

（2）切除油面，清理伸缩缝槽:

划完线后，沿线两边应铺彩条布，用胶带沿所划线将彩条布固定，防止污染油面。

使用沥青砼开缝机对铺筑完的路面进行开缝，使毛勒缝与两侧路面接缝对齐，开缝深度为5mm，开缝要保证边口完整，无掉齿现象。

开槽后两条缝之间的沥青砼路面用风镐凿除，再将所填充的砂石料清除干净，除去木板，清除其它杂物，切除完后，应将彩条布下移，加强保护，防止损坏伸缩缝槽的边角。

清理完伸缩缝槽后在伸缩缝处填充泡沫板，泡沫板填充要严密。

如果槽两边油面不平整，槽宽应加宽，将不平整的油面切除。

切除后应最少保证槽深15cm。

完成后请监理验收。

（3）安装伸缩缝

首先检查“毛勒缝”质量，扭曲大于1.50mm/m时应先进行矫正再入槽安装。

将伸缩缝吊入槽内，采用扁担梁吊装。

伸缩缝固定用14#槽钢铅丝吊。

严格控制高程，符合要求后，再将伸缩缝装置与预留筋焊接。

焊接时严格按照相应规范执行。

严禁在“毛勒缝”的型钢上焊接。

焊接后，开锁时间应安排在晚上，气温应在20℃±5℃。

完成后请监理验收。

3、浇筑砼、养生

严格控制砼面高程，可比设计高程高1-2mm，最后再磨平。

浇筑砼时，伸缩缝中间塞苯板，上面用封箱胶带贴死。

严禁污染伸缩缝油面。

砼采用C45钢纤维砼，控制水灰比，塌落度140±20mm，一次浇筑完成，振捣应密实。

浇筑完硬化后应及时进行养生，覆塑料布，及时洒水，保证湿度大于90%。

养生期间封闭交通，时间应超过7天，并达到设计强度。

4、伸缩缝施工由专业人员进行施工，严格控制平整度，以消灭桥头跳车现象，提高行车的舒适性。

（四）路缘石

1、路缘石外观应平整、光洁、无麻面。

路缘石在经业主及监理工程师同意的有资质的厂家预制，预制件出厂时要有合格证，运输要稳妥，防止碰撞和边棱损坏。

预制件到施工现场后，按规范要求对构件进行检验。

2、路缘石外形轮廓线顺直、方正，表面不得有蜂窝、麻面、脱皮、裂缝及大面积表面网裂、表面颜色不均等现象。

不符合要求的构件严禁使用，退回生产厂家。

3、路缘石施工要点如下：

（1）放出道路中线，在路面边缘与道牙交界处放出缘石线，直线部位5m一桩；路口及分隔带等圆弧，l～5米也可用皮尺画圆并在桩上标明道牙顶面标高。

路缘石安砌时使正面和顶面线符合设计要求和设计标高。

（2）用符合要求的垫层材料回填充分、密实。

（3）按桩线及道牙顶面测量标高将拉线绷紧，按线砌道牙，缝宽为1cm。

道牙要安正，切忌前倾后仰，道牙顶线要顺直圆滑平顺，无凹进凸出及高低错牙现象。

道牙线要顺直圆滑、顶面平整，符合标高要求。

路缘石在曲线及渐变段处应注意安装顺直、整齐、美观。

人工搬运构件时，防止人为磕碰损坏。

（4）先把道牙内的土及杂物剔除干净，并用水湿润，然后用水泥砂浆灌缝填实勾平，用弯面压子压成凹形，砂浆要严密、饱和。

砂浆初凝后，用软扫帚扫除多余灰浆，并适当泼水养护，不少于7天。

（5）已完工的路缘石用塑料薄膜苫盖，进行成品保护，防止损害及表面污染。

（五）沥青混凝土摊铺

1、5cmAC-16C底面层沥青砼摊铺

喷洒乳化沥青，对缘石等附属构造物采用塑料布覆盖，喷洒乳液时沥青洒布车匀速行驶，保证喷洒均匀，发现遗漏地点，用人工补洒。

（1）现场混合料检测

设专人在进出口引导车辆进场（设置标志牌），进场后限速（≯10km/h）行驶，并对进场混合料进行外观和温度检测。

对于外观及温度不合格的材料清退出场。

（2）摊铺机械选择

根据道路全宽及摊铺机摊铺宽度定出分幅线，选1台摊铺机全幅作业。

（3）摊铺注意事项

①沥青砼的摊铺温度不低于150℃。

②摊铺机就位时，熨平板垫板的厚度要以路面结构层的厚度乘以松铺系数而定，从而达到保证路面厚度的目的。

③摊铺机摊铺前，熨平板要全部加热，温度达到70℃，并保证料车10车以上开始摊铺。

起步要平稳、行进速度要均匀，起步后立即测高程、横坡、厚度并及时进行校核与调整。

行进速度控制在3米/分钟。

必须保证供料充足，摊铺作业连续不断。

每天停顿次数不超过两次。

④卸料时加强指挥，保证摊铺作业连续进行，运料车要缓慢倒车靠近摊铺机，不得主动与摊铺机接触。

料车要停在摊铺机前30～50cm，待摊铺机向前行驶与之接触，两机接触后即可卸料。

卸料车空挡由摊铺机推动向前行驶，直到卸料完毕离去。

⑤避免摊铺的混合料离析，摊铺机采用一车一收斗。

⑥摊铺机后面随时对纵横断高程和厚度进行检测，未经初压的摊铺路面禁止踩踏和修整，发现较大问题及时铲除重新摊铺。

（4）碾压

直线段碾压时压路机自路边压向路中，压路机每次重叠为30cm，振动压路机碾压时采用“高频，低幅”，遵循“缓停车、慢起步”的原则；弯道处碾压时，压路机自内侧向外侧碾压。

质控组专人检测油温，分碾压段对初压、复压及终压温度严格控制，并在不同碾压段落设置明显旗帜，专人指挥碾压，并统计碾压遍数。

a、初压

静压一遍，振压一遍，速度控制在3km/h，并紧跟摊铺机进行。

采用插绿旗的方法限定碾压区域，碾压温度控制在130℃以上。

b、复压

振动压路机振压二遍，轮胎压路机碾压一遍，速度控制在2km/h，采用插黄旗的方法限定碾压区域。

碾压温度控制在90～110℃以上，复压时保证密实度达到95%。

c、终压

振动压路机负责终压。

静压二遍，速度保持在2km/h，碾压温度控制在70～90℃，碾压区域以插红旗的方法限定。

④碾压注意事项

a、碾压过程中，要向压路机水箱加洗涤灵，剂量以不粘碾轮为度。

b、压路机起步要缓慢、平缓，要沿摊铺方向直线行驶，碾压速度要均衡一致。

c、碾压过程中，严禁调头或急刹车、转向。

d、碾压过程中，防止油污染和其他杂物污染。

e、为了避免损坏缘石，故在碾压底面层沥青混合料时在混合料与立道牙接茬处留出3～5cm不碾压，此部分用振动压路机碾压密实。

f、摊铺前必须将路面上的松散石屑清扫干净。

并且用自制的乳化沥青喷洒车将乳化沥青没有的地方进行补洒。

（5）压实度、平整度检测

①压实度的检测

终压完成后，及时用核子密度仪进行压实度的检测，如果未达到规范要求，应立即调用振动压路机进行追压，直到合格为止。

②平整度

终压后，派2名有经验的专业技术人员用5米导梁检测平整度，对平整度产生影响的断面用振动压路机碾压处理，完工后用平整度仪及时检测平整度，取得相关数据，以便指导以后的摊铺作业。

2、喷洒乳化沥青粘层油

喷洒乳化沥青，对缘石等附属构造物采用塑料布覆盖，喷洒乳液时沥青洒布车匀速行驶，保证喷洒均匀，发现遗漏地点，用人工补洒。

3、4cmAC-13C沥青砼上面层摊铺（面层做法同底层沥青混凝土摊铺）。