消防管道施工方案.docx
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消防管道施工方案
管道的施工方案
编制：
审核：
批准：
施工单位：
北京市亚太安设备安装有限责任公司
年月日
1工程概况及工程量
1.1工程概况
该工程为厂区施工消防工程，地上式消火栓;管材材料采用焊接钢管、室外UPVC和室内PVC.
1.2工程工期
施工消防水管道计划于年月日～年月施工，工期共计天。
2.施工准备
完成施工组织设计，作业指导书，图纸会审，施工技术交底，安全交底等等。
2.1施工人员（配置、资格）
序号
作业人员名称
人数
人员资格
备注
1
作业负责人
1人
有组织协调能力，有现场管理经验。
2
工程主管
1人
要求熟悉建筑上下水的施工，有组织才能。
3
技术人员
1人
要求上下水施工经验，熟悉施工技术及验收规范。
4
测量人员:
2人
要求熟悉导线测量定位测量的方法，能熟练操作各种测量仪器。
5
安全员
1人
熟悉《电力建设安全工作规程》,并经过安全员岗位培训，持证上岗。
6
质检员
1人
要求有质检工作经验，经过培训，有质检员上岗证，持证上岗。
7
试验人员
2人
要求经过培训,有所需试验项目的上岗证,持证上岗。
8
焊工
3人
经过培训，有上岗证，持证上岗。
9
电工
2人
参加过劳动局培训并取的合格证者方可上岗。
10
小型机械工
2人
熟悉机械性能及操作,经过培训，有上岗证。
2.2施工机具（包括配置、等级、精度等）
1、仪器、仪表
名称
规格型号
数量
备注
南方全站仪
TS-102N/OP
1台
经检验合格（有检定证书）
经纬仪
南方ET-02
1台
J2级，经检验合格（有检定证书）
钢卷尺
50米
2盘
II级经检验合格（有检定证书）
线坠
0.75Kg
2个
水准仪
南方NL32A
1台
经检验合格（有检定证书）
2.3施工机械、机具
名称
数量
备注
自卸运土车
3辆
推土机
1台
无齿锯
1台
手提砂轮机
6台
电焊机
2台
电熔焊机
1台
2.4材料
序号
项目名称
规格
单位
数量
1
焊接钢管
D610×7
m
2
焊接钢管
D457×10
m
3
焊接钢管
D355.6×8.8
m
4
焊接钢管
D323.9×8
m
5
焊接钢管
D273.1×7.1
m
6
焊接钢管
D219×4.5
m
7
焊接钢管
D168.3×4.5
m
8
焊接钢管
D114.3×4.5
m
9
镀锌钢管
D114.3×4.5
m
10
镀锌钢管
D125×4.5
m
11
UPVC/PVC
D×
12
弯头三通组件
1施工所用管材,须有制造厂的产品质量证明书,管件必须有产品合格证。
2管材管件外观检验符合质量要求。
1）表面不得有裂缝,折迭,扎折,离层,发纹及结疤等缺陷。
2）无超过壁厚负偏差的锈蚀麻点,凹坑及机械损伤等缺陷。
3）钢管规格尺寸偏差符合钢管制造标准要求。
3管件质量符合下列要求：
1）管件不得有裂纹,疤痕,过烧及其它有损强度和外观的缺陷,内表面应光滑,无氧化皮;锻制管件应无影响强度的麻点,结疤,缺肩,重皮等缺陷。
2）弯头,异径管,三通和管帽等其外径,壁厚,椭圆度等尺寸其偏差符合其制造允许值。
3施工程序、方法和内容
3.1管道的预制
（1）管道切割碳钢管线采用机械或氧-乙炔火焰切割，坡口使用氧-乙炔焰加工时，应将坡口用磨光机打磨出金属光泽；镀锌钢管采用机械方法切割。
坡口加工形式严格按照焊接施工方案要求进行。
（2）管道下料应与现场测绘相结合，最后封闭的管段应考虑现场调整余量，并易于安装和焊接，管线支架处应避免留有焊缝，并对预制的管段充分考虑现场的吊装和组对条件，保证安装顺利进行。
（3）管道下料预制后应及时进行管道标识的移植，以免用错材质。
预制管段划分
（1）焊口设置必须注意：
●结合平面图支架位置，焊口应离开支吊架边缘至少100mm；
●焊口不能设在穿墙或穿楼板套管内，且应尽可能离开墙面或楼板面200mm（最低不得小于100mm）以上；
●安装焊口（即分段的连接点）的位置应尽量设在便于现场操作的部位。
A、焊缝附近应在焊接作业完成后注明焊工代号、焊缝编号，经检查人员检查过的焊口应注明检查员代号。
并将有关标识移植到管段图中。
预制完成的管段应将内部的砂土、铁屑、熔渣等杂务清理干净，并及时封闭管口，存放于指定地点，存放时应防止损伤和污染，小口径管道可以使用压缩风进行吹扫，大口径管道用人工清理。
B、管道运输应采用汽车、用板车轮胎改制的运输车、液压运输车、铲车、人工抬扛等方式运输，不能采用在地面拖拉等运输方式，特别是经过表面探伤的管道，禁止在地面上拖拉运输。
经过加工的高压丝扣，在运输时应用丝扣法兰等管件保护。
管道壁厚较厚，经过车制的U型等坡口，应采用硬质材料套上，以保护坡口不受破坏。
C、高压（压力不大于10MPa）管道应对管道表面进行磁粉探伤检查，要求管道表面无损伤。
若发现管道有表面划伤，可以对管道进行修磨，但修磨以后的管道壁厚不得低于90%的公称壁厚。
D、应根据现场条件，合理的选择自由和封闭管道。
封闭管道应由现场的工艺责任员绘制管道加工单线图，预制时应严格按加工图加工封闭管道。
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差应符合工艺规定。
3.2管道的焊接
按焊接方法不同可分为电弧焊管、高频或低频电阻焊管、气焊管、炉焊管、邦迪焊管等。
3.2.1焊接坡口加工：
管道坡口加工应根据焊接工艺卡和管道的口径、壁厚、材质确定管道的坡口加工方式：
A、大口径（磁性或链轨）管道切坡口机：
用于管道口径大于DN400以上的管道切口和坡口，有机械或氧-炔焰切坡口二种方式。
在大口径管道数量较多且相对比较集中的场合使用。
使用时应复合切割尺寸，留足切割余量，磁性接合轨道或链条与管道接合不能松动，以防止切割震动造成切割线移动。
B、空气等离子切割机：
主要用于对不锈钢、低合金钢、厚壁碳钢等管道进行I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。
根据管道壁厚选择不同厚度的等离子切割机进行坡口加工。
一般与管道切割同时进行，坡口加工完成后应用砂轮磨管机磨除热影响层。
另外加工坡口时，应防止割槽过深而使加工的管道报废。
C、氧-炔焰气割：
可用于对碳钢管道的I、V、X型坡口加工，不能用于U型坡口的加工。
坡口加工完成后应及时磨除热影响区的热影响层。
需要控制热影响和温度的管道、坡口加工精度要求高的管道不能采用本方式加工坡口。
D、车床车制坡口：
对于管道坡口要求高，或不能用手工磨制的特殊坡口，比如U型坡口和高压管道坡口，可以选用车床车制坡口。
根据管径选用车床，并加工管道托架支撑需要车制坡口的管道。
E、采用等离子或氧-炔焰割制坡口后，应及时清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
暂时不焊接的坡口应涂防锈油脂保护，在焊接前还应对坡口的内外表面进行清理。
焊接坡口的预制要求按焊接工艺要求进行。
加工坡口应尽量采取机械加工方式。
3.2.2密封面加工：
A、管道端面密封面加工只能采用机械方式加工。
B、车床车制管端密封面：
钢管密封面的车制应严格按照化工系统高压管道密封面和连接丝扣法兰的丝扣加工标准要求进行，车制角度、粗糙度、螺纹角度及精度必须符合要求，合金钢管道还应按要求车制温度标识沟槽。
车制好的端面，不得有径向沟槽。
C、车制要求如下：
密封面粗糙度：
≤Ra1.6
角度：
20°。
±0.5。
直式管螺纹：
按配套的法兰确定加工螺纹的制式（英制/公制）
丝扣法兰应能用手拧上，且不能过于松动。
螺纹粗糙度：
≤Ra3.2
温度标识：
二级温度以上材料，在管螺纹尾部车制沟槽。
压力等级：
16MPa/22MPa/32MPa
管端密封面加工示意图
3.2.3焊接的检验
1.焊接接头应在焊完后立即除去渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面。
2.焊缝外观应成形良好，宽度以每边过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及溶合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。
3.检验结果不合格的部位必须返修合格。
不合格焊缝同一部位的返修次数，碳素钢管道不得超过三次。
3.3管道的敷设
压力管道安装工艺：
（1）基础复核
为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。
（2）管道运输及安装顺序
待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。
桩号引0+320.000位置洞顶中心线上部设置φ30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或［10#上面的运输小车上。
管段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。
本工程拟将发电机前的第一节支管作为首装节，逆水流方向施工。
如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按实际情况调整。
（3）安装方法
a.首装节安装
按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始节。
利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两个工作面进行，同时，要注意钢板错边和环缝间隙。
将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预埋的锚筋上。
为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，应为搭接焊，且应在最后焊接。
加固完，再复测中心线、高程、里程和倾斜，作好记录。
首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。
b.弯管、倾斜管的安装
弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，即将其下中心对准首装节钢管的下中心。
如有偏移可在相邻管口上，各焊一块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。
弯管的上、下中心和水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。
斜管安装方法和弯管相同。
c.叉管的安装
叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合好，之后再与两支管同时进行对接。
当叉管全部组装完毕后，必须对两个支管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行施焊工作。
（4）内支撑切除及管内补漆
管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气—乙炔焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。
切除后，钢管内壁上残留的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。
检查合格后采用手工涂刷对切除部位进行补漆。
（5）竣工验收
压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并提交完整的完工验收资料。
经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工验收。
3.4管道的除锈
A、施工准备
1、作业场地清洁，施工环境温度宜保持在0℃以上，且通风良好。
2、在管道安装前除锈后涂刷一层底漆，第二遍须待刷面漆之前完成。
B、管道除锈
1、人工除锈：
一般先用手锤敲击或用钢丝刷、废砂轮片除去严重的厚锈和焊渣，再用刮刀、钢丝布、粗破布除去氧化皮、铁浮锈及其他污垢。
2、机械除锈：
可用电动砂轮、风动刷、电动旋转钢丝刷、电动除锈机等除锈机械。
C、除锈过程中的安全与劳动保护
1、危险因素：
粉尘（金属、微粒）、噪音、带压设备、水雾
2、劳动保护：
工作前需有适当的培训；熟悉安全程序和应急处理措施；
完备的个人防护用品；工作中正确的使用工具和设备；保持工作场地的清洁；
D、油漆涂装施工
为了减少涂装前表面处理被损坏的情形，通常在表面处理后一天内必须涂装上底漆。
在涂装施工前如果表面出现返锈，则必须重新喷砂处理。
1、手工涂刷：
应自上而下，从左至右，先里后外，先斜后直，先难后易，纵横交错地进行。
2、机械喷涂：
将调和好的涂料通过加压后的高压泵压缩，从专用喷枪喷出。
3、管道涂刷分类：
管道应根据输送介质选择漆色，如设计无规定，可按相关规定选择涂料颜色。
D、质量标准
1、符合设计要求，防腐油漆不允许有脱皮、漏刷、反锈、气泡、流坠、皱皮、堆积及混色等缺陷。
2、刷油前，铁锈、污垢、灰尘、焊渣应清除干净。
面漆颜色应均匀一致，表面光亮、光滑。
3、各类管道涂色标志准确、明显。
4、各类吊、支托架、管道、法兰等需防腐处理的金属件在安装前应严格除锈并刷防锈漆（埋地应刷两度防锈漆），竣工前应刷面漆，各类管道的色标应按设计或规范要求执行，并在主干管上标有流向标记。
3、管道保温
A、施工准备
1、管道安装试压和验收合格后可以隐蔽的工程方可进行保温。
2、油漆防腐工程均已完成。
B、保温
1、材料选用：
根据设计要求选用适当的保温材料进行保温施工。
2、保温管壳可以用直径为1-1.2mm镀锌铁丝等绑扎在管道上。
3、保温材料为管壳时，应将纵向接缝设置在管道的两侧。
绑扎保温材料时，应尽量减少两块之间的接缝。
4、保温材料如为现场发泡时，将混合均匀的液料直接灌进安装好的模具内，经过发泡膨胀后而充满了整个空间，保证有足够的发泡时间，要求操作时间不可太快。
管道接口及管件的保温：
在系统试压及冲洗合格后，对管道接口处进行保温，保温采取聚氨酯现场现场发泡的方法，发泡完毕后在保温外做与管材同样材质的聚乙烯保护层。
在保温前应将管道外壁的杂物、浮锈清理干净，并做好防腐，防腐采用防锈漆两道、面漆两道。
C、质量标准
1、符合设计要求，厚度均匀，表面平整、无裂缝、无空鼓。
2、保温层厚度允许偏差5%--10%，用钢针刺入隔热层和尺量检查。
3.4管道的防腐
一、喷砂除锈
为使金属表面有良好的清洁度和粗糙度，必须对金属结构表面进行除锈等预处理。
需要控制以下几点：
1.磨料控制
喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、有棱角、干燥（含水量<2%）、无泥土及其他杂质；以石英砂为好，粗河砂也可；砂料粒径以0.5～1.5mm为宜，筛选后须晒干、存储、备用
2.工具控制
喷砂操作时，喷砂前应检查压力容器的生产许可证、喷砂工佩戴的防护工具、安全带（绳）和供氧装置是否安全可靠，以及喷嘴磨损情况，当孔口直径增大时宜更换喷嘴。
3.工艺控制
喷砂除锈喷嘴到基体钢材表面距离以100～300mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护，应有很好的防护措施。
喷射方向与钢材表面的夹角以15°～30°为宜。
喷砂除锈验收合格后、进行下一道工序前，如遇下雨或其他造成钢材表面潮湿的情况时，要待环境达到施工条件后，用干燥的压缩空气吹干表面水分后方可施工，如须重新喷砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。
喷砂时喷嘴不要长时间停留在某处，喷砂作业应避免零星作业，但也不能一次喷射面积过大，要考虑涂装工序与表面预处理工序间的时间间隔要求。
对喷枪无法喷射的部位要采取手工或动力工具除锈。
3.4.1人工除锈：
用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。
3.4.2机械除锈：
先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。
然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。
在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。
3.4.3管道、设备及容器防腐刷油：
管道、设备及容器防腐刷油，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行：
A明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。
如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。
B暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。
且防锈漆稠度要适宜。
3.4.4防腐涂漆的方法有两种：
A手工涂刷：
手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。
B机械喷涂：
喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250～350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。
喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10～18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4MPa。
3.4.4制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相反。
3.4.5已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。
管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。
上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。
3.4.6防腐层土的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好，回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。
3.5管道的实验
管道试压：
消防喷淋管道（地上部分）及泡沫管道系统应进行水压试验.。
①压力试验前应具备的条件：
试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；
管道上的仪表部件，如调节阀、安全阀、孔板等部件，已经拆除或加盲板隔离；
不参与试验的设备的管口法兰已经装上临时盲板；
试验用的压力表已经校验，并在有效期内。
配备两块以上的、精度不低于1.5级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的1.5-2倍；
试验方案已经业主及监理批准，并已进行了技术交底。
②试压程序：
③试验要求：
液压试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；
液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不下降、无渗漏为合格；
试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。
排液时应防止形成负压，试验介质按要求排放到指定地点；
当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。
消除缺陷后，应重新进行压力试验。
3.6管道冲洗
3.6.1管道吹洗要求
1）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
2）管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
3）吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
4）吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
5）清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
6）吹扫时应设置禁区。
7）管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
8）管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）记录”。
3.6.2水冲洗
1）冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25x10-6（25ppm）。
2）冲洗时，采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
3）排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%排水时，不得形成负压。
4）管道的排水支管应全部冲洗。
5）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
6）当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并及时吹干。
4、危险因素和环境因素辩识及控制对策表
序号
危险点和环境因素描述
可导致的事故及环境危害
拟采用的风险控制技术措施
实施负责人
确认签证人
—
场地和环境
1
在施工现场照明不足
影响施工
现场最少安装照明灯具2处
2
运输道路不畅通、不坚实
翻车
运输前先平整道路，夯实路基，局部加钢板或脚手板过渡
3
在施工现场使用电、火焊，周围存在火灾隐患
火灾
作业前办理明火作业票，并采取有效防护措施，并设专人临护
4
电焊机露天摆放
误碰漏电伤人
露天摆放的电焊机放在干燥场所，有棚遮蔽或使用电焊机专用箱
5
施工中废弃物不集中回收，
造成污染
施工中废弃物集中回收，不得乱扔乱抛，具有毒有害的应采取防污染措施，并集中回收到物资部指定存放处
6
噪声控制
噪音污染
减少夜间运输车辆行走;管道打磨。
二
作业和人员
7
管道打磨、电焊作业无防护罩，不戴防护眼镜
人员伤害
施工过程中配带必要的防护用品
8
起重作业无证指挥，超负荷起吊
吊物坠落
司索工持证上岗，禁止超负荷吊物
9
交叉作业
施工混乱
交叉作业各方作业前进行周密安排，统一高度，减少交叉
10
在吊装物下接料或逗留
坠物伤人
禁止在吊装物下通过停留，接料人员必须按操作规程施工
11
未搭设施工通道
人员伤害
未及时进行回填的沟道应做好警示标志及安全防护设施，并在沟槽内搭设梯子
三
使用工机具
18
电焊机无可靠接地
漏电伤人
电焊机外壳必须进行保护接零和重复接地
19
电焊机一次侧电源线老化或破损过长
漏电伤人
电焊机、一次侧电源线必须绝缘良好，长度不超过5米
20
电源一闸多用
超负荷误操作
电焊机应分别有单独的电源控制装置
21
电焊机二次线接头
裸露发生触电
触电伤人
电焊机二次线接头必须包好，绝缘良好，无漏电，电焊把线与电焊机连接必须使用铜鼻子连接，接触必须牢固可靠
22
气瓶不装合格减压阀，乙炔瓶无回火器，人员伤害，火灾
造成火灾人员伤害
装减压阀、回火器，并定期检查
23
氧气、乙炔瓶摆放
引起爆炸
在施工现场氧气和乙炔瓶使用时，摆放间距大于10米
24
运输车辆刹车失灵、超速、超载
车辆伤人
检查车辆的性能，限重、限速，驾驶人员持证上岗
25
吊装用卡具。
绳索破损，安全系数不够伤人
坠落伤人
吊装前检查，更换，荷载、安全系数经过记算
26
电源线布设不合理，随意拉线
线皮破损漏电伤人
电源线规范合理布设，避免钢筋等重物压线，及时检查
升级会员 