太行山隧道8#斜井井身衬砌施工方案.docx
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太行山隧道8#斜井井身衬砌施工方案
8号斜井井身衬砌施工方案
一、编制依据
1、新建铁路石太客运专线施工图。
2、本单位施工队伍、技术装备能力及施工实践经验。
3、《铁路隧道施工技术规范》，《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》送审稿。
二、编制范围
1、工程概况
太行山隧道8号斜井采用锚网喷初期支护，模注二衬砼的复合式衬砌结构，按新奥法原理设计。
斜井倾角为6.67°，坡度为11.7%，双车道断面不设错车平台,按每250米左右设一缓冲平台（3%的缓坡）。
8#斜井拱墙衬砌施工，主要工程数量如下表所示。
序号
起点里程
迄点里程
围岩级别
投影长度（m）
衬砌厚度（cm）
支护参数
1
井斜0+00
井斜0+87.97
Ⅴ级膏溶
87.97
40
C30钢筋砼
2
井斜0+87.97
井斜2+15
Ⅴ级膏溶
127.03
40
C30钢筋砼
3
井斜2+15
井斜2+60
Ⅳ
45
35
C25砼
4
井斜2+60
井斜5+65
Ⅲ
305
30
C25砼
5
井斜5+65
井斜7+25
Ⅳ
160
35
C25砼
6
井斜7+25
井斜7+90
Ⅴ级
65
40
C25砼
7
井斜7+90
井斜8+00
Ⅴ级加强
10
40
C25砼
三、计划施工工期
2005年9月20日开工。
四、资源配置
1、人员配置
序号
类别
工种
人数
备注
1
管服
领工员
1
2
质检工程师
1
3
试验工程师
1
4
技术人员
测量工
3
5
施工工程师
1
6
钢筋工
10
7
工人
砼工
20
8
木工
3
2、材料配置
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
木板
5cm厚
m3
2
2
木条
（5×10）
m
50
3
方木
15*15cm
m3
2
4
机械油
kg
100
3、机械设备配置
序号
名称
单位
数量
备注
5
混凝土运输车
台
2
6
振动棒
台
2
8
电锯
台
1
手砂轮
把
2
压刨
台
1
模板台车
台
1
9
全自动计量拌合楼
座
1
五、施工方法
1、施工方法
斜井衬砌采用模板台车衬砌，自动计量拌和站生产混凝土，混凝土运输车运输混凝土，泵送混凝土入模，捣固棒振捣。
2、施工工艺（见隧道衬砌施工工艺流程图）
隧道衬砌施工工艺流程图
3、施工顺序
衬砌施工顺序及分组里程见下表
4、主要技术措施
4.1模板工程
4.1.1模板加工制作要求
双车道Ⅴ级加强段、双车道Ⅴ级围岩段、双车道Ⅳ级围岩段、双车道Ⅲ级围岩段采用全断面直墙模板台车进行二次衬砌工作。
双车道Ⅴ级膏溶段采用全断面曲墙模板台车进行二次衬砌工作。
要求模板台车设计合理，有足够的刚度、精确的结构尺寸、良好的板面平整度。
对于加宽段膏溶角砾岩Ⅴ级围岩段采用模板台车主框架，外挂小模板进行衬砌施工（具体方案另行交底）。
单车道膏溶角砾岩Ⅴ级围岩段采用组合钢模板进行衬砌施工（具体方案另行交底）。
4.1.2模板定位安装
4.1.2.1小型模板
要求安装位置准确，线条平直，支撑牢固，板面平整光滑，脱模剂涂抹均匀；拆模后及时对板面进行清理，对于变形模板要及时进行校正，然后涂抹脱模剂堆码整齐。
4.1.2.2模板台车
台车进场后，必须对台车整体结构和尺寸进行验收。
二衬砼第一组台车定位时首先应确定台车中线，把台车前后两端中线调整至与隧道中线相同的位置（两端台车中心吊垂线与隧道中线相吻合），然后确定台车顶部标高，受线路纵坡和竖曲线影响，要分别控制台车两端标高，而后检查台车净空（着重检查大跨、主横梁、边墙基础处净空），无误后方可进行台车加固。
台车施工还应注意以下事项：
①、台车定位前，施工缝处的水泥砂浆薄膜，松动石子或松弱砼层应凿除，并应用水冲净，但不得存有积水。
②、定位前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；木模板应用水湿润，但不应留存积水；当模板有缝隙和孔洞时，应予以堵塞，不得漏浆。
③、为了减小衬砌砼的环向错台，模板台车就位时与上组混凝土搭接长度考虑搭接10cm。
④、加固模板台车定位后模板所有丝杆必须全部加固。
4.2混凝土施工
4.2.1混凝土拌合
4.2.1.1砼拌合采用自动计量砼拌合站进行拌合砼；砼的拌合要严格按试验室所发施工配料单配合比计量，并作好每盘电脑显示砂、石数据记录和水泥使用记录，并打印。
4.2.1.2砼拌合后由试验人员现场值班监督，确保砼拌合按设计配合比进行，保证生产的砼合格。
4.2.1.3拌制砼所用各项材料应按重量投料，每盘砼材料称量允许偏差为：
水泥、干燥状态的外加剂±2%，粗、细骨料±3%，水±1%。
4.2.1.4使用机械拌制时，自全部材料装入搅拌机开始搅拌起至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间为1.5分钟，且当掺入外加剂时搅拌时间应延长一分钟。
4.2.1.5混凝土拌合操作规程
⑴砼拌合司机应具有高度的责任心，并应由有丰富砼拌合经验的人担当。
⑵砼拌合司机应熟悉砼搅拌机性能，并能熟练操作配料系统。
⑶砼拌合司机要随时检听电动机、减速机、传动齿轮等声响是否正常触摸并测试轴承和电动机的温度是否过高，减速器是否有漏油现象。
⑷砼拌合司机要随时检查砼配料系统是否正常运行，出现异常情况及时与相关人员联系，以便及时解决问题。
⑸砼的拌合要严格按试验室所发施工配料单配合比计量，并作好每盘电脑显示砂石数据记录和水泥使用记录情况。
⑹拌制砼所用各项材料应按重量投料，每盘砼材料称量偏差为：
水泥、干燥状态的外加剂±2%粗细骨料±3%水±1%
⑺砼的组成材料的投料顺序宜为砂、水泥、石、水。
⑻向搅拌筒中加料应在运转中加料，加新料时应将原有料全部卸出后才能加。
⑼强制式搅拌机应先开油泵，待油泵运转正常后方可启动。
⑽自全部材料装入搅拌机开始搅拌起至开始卸料时止，延续搅拌的最短时间为1.5分钟，且当掺入外加剂时搅拌时间应延长1分钟。
⑾砼拌合司机要经常检查配水系统是否正常。
⑿砼搅拌完毕后要清洗搅拌机，关闭电源，做好文明施工。
⒀填好砼灌筑记录。
⒁严禁无证人员上岗操作。
4.2.2混凝土运输
4.2.2.1砼在采用砼运输车运输过程中须选择适应工程规模的运输工具。
应防止砼发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象。
如运至浇筑地点的砼有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水。
4.2.2.2运输砼工具的内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。
粘附的砼结块应经常清除，必要时应对砼运输工具加盖和保温。
当运输时间过长时应采取措施，使砼浇筑时的坍落度仍能适应浇筑和振捣的需要。
砼运输延续时间不宜超过下表的规定：
从搅拌机倾倒出时的砼温度℃
运输允许延续时间（分钟）
20~30
45
10~19
45
5~9
90
注：
测定砼温度时，应将棒式温度计尾端插入砼50~100mm，量测时间3分钟以上，然后读取温度。
4.2.2.3在运输砼行进中时，宜以2.4r/min的转速搅动。
卸料前尚应以常速再次搅拌。
4.2.3混凝土浇筑
4.2.3.1砼拌合物应在初凝以前进行浇筑，对发生离析的砼需重新拌合后，再进行浇筑。
4.2.3.2边墙砼浇筑时宜左右对称进行浇筑，边墙砼灌注完成后，将砼输料管移至模板台车顶部砼进料口，由顶部进料口自左右拱腰、拱脚及拱顶进行灌注砼。
拱部及边墙砼输送宜自下坡往上坡方向进行。
4.2.3.3砼浇筑应水平分层进行，且浇筑层厚度不宜超过插入式振捣器作用部分长度的1.25倍。
另插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层砼内的深度宜为5~10cm，每一振捣延续时间宜为20~30秒，以砼不再沉落，不出现气泡，表层呈现浮浆为度。
振捣时不得碰撞模板钢筋和预埋部件。
4.2.3.4砼的浇筑应连续进行，如必须间断时，对不掺外加剂的砼间歇时间不宜超过2小时；当温度高于30℃左右时可减为1.5小时；当温度低于10℃左右时，可延长至2.5小时，否则按施工接缝处理。
4.2.3.5根据TB10210－97规定：
在砼施工缝处连续浇筑新砼时，应符合下列规定：
⑴ 前层砼的强度不得低于1.2Mpa。
⑵ 施工缝处的水泥砂浆薄膜，松动石子或松弱砼层应凿除，并应用水冲净，但不得存有积水。
⑶ 新砼浇筑前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与砼灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆（竖向施工缝处可刷一层水灰比为0.3左右的薄水泥浆）或铺一层厚约30mm的砼，其粗骨料宜比新浇筑砼减少10%，然后再接续浇筑新层砼。
⑷ 施工缝的新层砼应捣实。
4.2.3.6在砼浇筑前，地基面应予以清洗干净，并应采取防排水措施；浇筑砼前应将模板内的杂物和钢筋上的油污等清除干净；木模板应用水湿润，但不应留存积水；当模板有缝隙和孔洞时，应予以堵塞，不得漏浆。
4.2.3.7当砼表面出现析水时，应采取措施予以清除，但不得扰动已浇筑的砼。
4.2.3.8每次浇筑砼的同时必须认真填好砼灌注记录,填好后交与试验室,由试验室妥善保管,以备作交付竣工资料。
4.2.3.9衬砌模板台车浇筑拱墙砼时，对于边墙部位采取插入式振捣的方法，拱部较高部位依赖台车上附着式震动器进行振实。
4.2.4混凝土养护、拆模及缺陷修补
4.2.4.1养护
⑴ 砼脱模后及时进行养护，直至规定的养护时间。
操作时不得使砼受到污染和损伤。
⑵ 砼的洒水养护时间应符合下表规定，洒水次数应以砼表面保持湿润状态为度，养护用水应与拌制用水相同，
水泥品种
相对湿度
＜60%干燥环境
60-90%较湿环境
＞90%潮湿环境
硅酸盐水泥、
普通硅酸盐水泥
14天
7天
可不再另洒水养护
注：
目前现场所用水泥为普通硅酸盐水泥。
⑶ 当新浇筑的砼与流动的地表水或地下水相接触时，应采取临时防护措施，直至砼获得50%以上的设计强度为止，并不得少于7天。
当环境水有侵蚀作用时，临时防护措施应延续到砼获得75%以上的设计强度为止，并不得少于10天。
⑷ 当新浇筑砼的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面来往行人，堆放机具或架设上层结构用的支撑和模板等设施。
4.2.4.2拆模
砼的拆模应按施工规范要求作符合下列要求：
⑴ 承受外荷载的拱墙，砼强度达到2.5Mpa或在拆模时砼表面和棱角不致损坏并能承受自重时为宜。
4.2.4.3砼缺陷修整
脱模后对于砼表面出现的缺陷，不得擅自覆盖处理，若需处理应符合以下规定：
⑴ 面积较小且数量不多的蜂窝或露石的砼表面，可用1：
2~1：
2.5的水泥砂浆抹平,在抹砂浆之前,必须用钢丝刷或加压水洗刷基层.
⑵ 大面积的蜂窝露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的砼层和个别突出的骨料颗粒,然后用钢丝刷或加压水洗刷表面,再用比原砼强度等级提高一级的细骨料砼填塞,并仔细捣实。
⑶ 对影响砼结构性能的缺陷，必须会同设计等有关单位研究处理。
4.2.5泵送混凝土施工要求
4.2.5.1砼的拌合、运输、养护、拆模及砼缺陷修补适用于砼施工质量要求。
4.2.5.2砼的浇筑
⑴ 砼拌合物应在初凝前进行浇筑，对发生离析的砼拌和物需重新拌和，再进行浇筑。
⑵在输送砼前，应先以水泥浆（1：
2）或与泵送砼配合比相同，但粗骨料减少50%的砼通过管道，使管壁润滑。
⑶用活塞泵泵送砼时，泵的受料斗内应经常保持足够的砼以免吸入空气，造成阻塞。
⑷砼输送工作应连续进行，如因故间歇宜每隔5分钟将砼泵转2~3圈，在常温下间歇时间不宜大于30~40分钟，如间歇过久或浇筑工作结束应将管内砼排空并加以清洗。
⑸砼浇筑的自由倾落高度不应超过2m。
⑹拱墙砼与边墙基础砼浇筑时按施工缝处理。
⑺输送泵及配管设置应符合下列规定：
①输送泵的位置应靠近浇注地点。
②配置输送管时应缩短管线长度，少用弯头，输送管应平顺内壁光滑接口不得漏浆。
4.3.钢筋工程
4.3.1材料
4.3.1.2所用钢筋的力学，工艺性能等符合规范要求。
4.3.1.3所用钢筋的规格必须符合设计要求。
4.3.2钢筋的加工
4.3.2.1钢筋在加工前须进行调直和除锈工作；
4.3.2.2根据施工技术交底对所用钢筋进行切断；
4.3.2.3钢筋的弯曲成型
根据施工技术交底制作钢筋弯曲工作台，在批量弯曲前，应进行试弯，如弯曲结果不符合设计要求，应对工作台上按各段尺寸要求做的固定标志进行调整，待试弯合格后方可成批弯制。
4.3.2.4成品半成品构件的保管与储存
原材料和成品半成品构件加工制作完成后，对于无法及时用于工程的构件，必须设专人、专用设备、专用场地进行存放保管：
分类堆码整齐，设防水材料包裹覆盖，防止锈蚀。
4.3.3钢筋的现场安装
在浇注砼前，根据设计规范要求定出钢筋的位置，主筋与边墙外露钢筋采用焊接，拱部主筋接头采用焊接，施工时每个断面钢筋接头数量不得大于总量的50%，且两断面间距离不小于1米，焊接质量要求：
要采用T506以上级别焊条，焊缝长度单面焊不得小于10d，双面焊不得小于5d，焊缝宽度不得小于0.7d，焊缝深度不得小于0.3d。
箍筋采用绑扎，绑扎质量要求：
绑扎丝采用火烧丝，所有交叉点必须用铁丝绑牢，保证钢筋不产生位移，在绑扎时应注意保证主筋的砼保护层厚度，并保证钢筋骨架，不发生变形和松脱现象，绑扎钢筋的铁丝头应朝内，不得侵入到砼保护层厚度内。
为了保证安装好的拱顶钢筋不侵入砼保护层，拱顶处加一定量的φ12纵向连接筋或浇注砼时加一定数量的6×6×6cm砂浆垫块。
同时，在安装钢筋的过程中，注意保护防水板，不得损坏防水板。
5.质量标准
5.1模板
模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙脚
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10
0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
5.2钢筋
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量
3
箍筋内净尺寸
±5
尺量
钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法
序号
名称
允许偏差
检验方法
1
双排钢筋,上排钢筋与下排钢筋间距
±15
尺量
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
边墙
±20
3
分布钢筋间距
±20
4
箍筋间距
±20
尺量
5
钢筋保护层厚度
+10
-5
尺量
结构外形尺寸允许偏差（mm）和检验方法
序号
项目
边墙
拱部
检验方法
1
平面位置
±10
尺量
2
垂直度（%）
2
尺量
3
高程
+10
0
水准测量
4
结构平整度
15
15
2m靠尺和塞尺
六、安全保证措施
1.钢筋工程作业安全
1.1工人在进入施工现场前，应对其进行安全施工、安全技术措施和安全操作规程的教育；
1.2在操作前应检查操作环境是否符合安全要求；
1.3大、中、小型机电设备要有专人操作、管理和维修；
1.4夜间施工时，要有足够的照明设备和亮度；
1.5用卷扬机拉直钢筋时，操作前必须检查所用机具及平直设备是否完好正常，冷拉区域内有无障碍物；操作时，如无安全挡板，操作人员必须距离钢筋两侧2米以外，不得在两端停留；
1.6焊工必须穿好劳动保护用品；
1.7检查焊机是否正常；
1.8高空安装钢筋骨架，不允许以墙或装载机代替脚手架，现场操作人员不得穿硬底和打钉易滑的鞋，工具施在工具袋内，严禁抛掷物品；
1.9用电安全必须按项目部下发文件执行；
2.高空作业安全
2.1处理欠挖的台架或挂防水板台架、模板台车的顶部（或操作平台）四周设防护栏杆，钢筋横杆直径用不小于φ16钢筋，直杆直径用不小于φ18钢筋，采用电焊与台架连接牢固。
临边人员必须挂安全带。
2.2衬砌台车或挂板台架上的工作平台、跳板、脚手架，工作台的底板必须铺设严密，木板的端头必须搭在支点上。
2.3台车或台架上严禁堆放棍、铁锤、锚杆，堆放物品必须牢固平放或放入工具箱内。
2.4上下作业层运输物料、传递工具等，严禁随意抛掷。
3.用电安全
3.1衬砌施工地段必须保证有足够的照明。
3.2施工现场的配电箱或开关箱至少设置两极漏电保护器；所有的用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处安装漏电保护器。
3.3各种电缆通过台车时，不得放入水中浸泡，或有漏电的现象。
3.4移动台车时要防止压断电线或电缆。
4.行车安全
4.1台车下的净空必须满足各种行走机械运输车辆顺利通行，工程运输车辆通过模板台车时必须减速鸣笛示警。
4.2模板台车在刮模的过程中，不准随便走行台车，如需行走，必须要有专人负责指挥，并通知台车顶上及边模两侧作业人员退出后，方可行走台车，以防台车挤压伤人。
4.3上下班的工作人员必须走人行道或靠一边行走，严禁与车辆抢道，更不准扒车、追车或强行司机搭车。
4.4砼运输车在隧道内倒车时，必须先鸣笛后倒车；前后车辆行驶时，两车前后必须保持20米的距离；洞内行车速度在施工作业地段时不得超过10公里/小时，会车时不得超过5公里/小时，非作业地段时不得超过15公里/小时。
4.5砼运输车向料斗倒料，应有挡车措施，不得用力过猛和撒把。
5.模板台车安全操作规程
5.1在拼装模板台车前，必须首先制定安全措施及施工方案，并每班有专人负责，统一指挥信号。
5.2台车组装作业地段，必须保证有足够的照明设施。
5.3台车上的工作平台、跳板、脚手架，工作台的底板必须铺设严密，木板的端头必须搭在支点上。
5.4模板台车两端头的操作平台护栏高度不得低于1米，梯子的安装必须焊接牢固，架设合理，便于操作，不得有钉子露头和突出的尖角，并符合安全要求。
5.5模板台车作业地段，与开挖工作面必须保证一定的安全距离。
一是安全爆破飞石距离有保证；二是放炮后的振动波对混凝土质量有影响，机具的伤害，台车立模堵头支撑的伤害。
5.6台车上严禁堆放撬捧、铁锤、锚杆，堆放物品必须牢固平放或放入工具箱内。
5.7模板台车在脱模时，不得先把四角丝杆拆掉，必须严格按照机电室制定的“操作规程”办事，不得违章操作。
5.8各种电缆通过台车时，不得放入水中渗泡，或有漏电的现象，放炮时，必须把电缆覆盖好后，方可进行放炮。
5.9模板台车在刮模的过程中，不准随便行走台车，如需行走时，必须有专人负责指挥，并应通知台车顶上及边模两侧作业人员退出后，方可行走台车，以防台车挤压伤人。
5.10台车下的净空必须满足各种行走机械运输车辆顺利通行的要求，工程运输车辆通过模板台车多功能台架时，必须减速鸣笛示警。
5.11为保证台车衬砌时稳定，在台车下方（即前进端）两侧各设置强有力的三角桁架式支撑一个，用来承受工作状态下的载荷。
5.12在台车下方的模板周边设置若干个短支撑，支撑在岩壁上。
5.13在打砼时前后各安设2个10T手拉葫芦，用φ26钢丝绳拉紧。
5.14在台车滑靴前槽内适当位置，打3-φ22深500mm锚杆，两侧各支一个螺旋千斤顶，防止台车下滑。
6.安全防护
6.1钢筋施工、混凝土施工要穿戴好个人防护用品。
6.2处理欠挖时注意对管线路的安全保护。
6.3注意对施工车辆和机具的安全防护。
七、质量保证措施
1、二衬钢筋制安
1.1砼垫块位置摆放正确，交错安排，以确保混凝土保护层达到必需的厚度。
1.2钢筋绑线呈梅花形，绑线应埋在垫层里并和钢筋紧紧连接在一起；
1.3钢筋绑扎搭接长度为35倍钢筋直径；
1.4钢筋拼接位置交错布置，避免在同一部位进行，拼接位置位于结构中受力较小的部分；
1.5同一截面钢筋接头数量要求小于50%，并相互错开距离大于100cm。
1.6使用绑线或现场焊接的钢筋网的交叉连接满足图纸规定，并不得损坏防水板。
1.7绑扎好的钢筋呈现一刚性框架，安装精确，不允许移动或坍塌。
2.混凝土生产
2.1砼的拌合要严格按试验室所发施工配料单配合比计量，并作好每盘电脑显示砂、石数据记录和水泥使用记录。
试验人员进行现场值班，确保生产砼的合格。
2.2砼的组成材料的投料顺序宜为砂、水泥、石、水。
2.3拌制砼所用各项材料应按重量投料，每盘砼材料有称量允许偏差为：
水泥、干燥状态的外加剂±2%，粗、细骨料±3%，水±1%。
2.4向搅拌筒中加料应在运转中加料，加新料时应将原有料全部卸出后才能加。
3.混凝土浇筑
3.1运输砼工具的内壁应平整光滑，不吸水，不漏水。
粘附的砼结块应经常清除，必要时应对砼运输工具加盖和保温。
3.2在行进中运输砼时，宜以2.4r/min的转速搅动。
卸料前尚应以常速再次搅拌。
3.3砼拌合物应在初凝以前进行浇筑，对发生离析的砼拌合物需重新拌合后，再进行浇筑。
3.4砼浇筑应水平分层进行振捣浇注以砼不再沉落，不出现气泡，表层呈现浮浆为度。
振捣时不得碰撞模板钢筋和预埋部件。
3.5砼的浇筑应连续进行，如必须间断时，对不掺外加剂的砼间歇时间不宜超过2小时；当温度高于30℃左右时可减为1.5小时；当温度低于10℃左右时，可延长至2.5小时，否则按施工接缝处理。
3.6每次浇筑砼的同时必须认真填好砼灌注记录,填好后交与试验室,由试验室妥善保管,以备作交付竣工资料。
八、冬季施工保证措施
1.对原材料的要求：
1.1砂、石应无冰块、积雪。
1.2采用通入蒸汽的方法加热水，控制水温在55±5℃以内，将减水剂溶液温度控制在45±5℃以内。
2.混凝土的浇注：
2.1先投入砂石和水搅拌，然后再投入水泥搅拌，严禁水泥与水同时搅拌，以免水泥产生假凝现象，搅拌时间从水泥进入搅拌机算起，控制在2分15秒～2分45秒之间。
2.2按配合比规定在混凝土搅拌时加入防冻剂。
2.3浇注前应清除钢模内的积雪及冰块，严禁模内有积雪或冰块就浇注混凝土。
2.4灌注时间应选在每天上午11：
00～12：
00（气温已回升）进行。
3.混凝土的配制
选用硅酸盐水泥或普通的硅酸盐水泥，标号不低于42.5级，最小水泥用量不小于300kg/m3，水灰比不大于0.5，拌和用水进行加热，温度不超过60℃，但投料顺序变更为骨料-水-水泥，水可加热至100℃；水泥不能直接加热，可放在暖棚内保存；骨料内不得含冰雪等杂物；外加防冻剂参量按国家标准《砼外加剂应用技术规范》执行。
4.混凝土拌合
拌合中严格控制水灰比，拌合时间较常温增加50%，拌合物的出机温度不低于10℃；拌制砼时，砂、石料的温度应保持在0℃以上，拌合用水的温度不应低于5℃，必要时应先将拌合用水加热。
5.混凝土的运输及浇注
用混凝土运输车运输砼，尽量缩短运输时间，砼罐车上加防寒棉罩，确保入模时温度不低于10℃；采用泵送混凝土时，混凝土输送泵设在拌和站厂房内，以保证混凝土输送泵在10℃-15℃的环境下正常工作，并控制混凝土的出罐温度不应低于5℃；对直接与空气接触的输送管道都须用特制的保温面苫布包裹，同时采用蒸汽法对输送管道进行先加热，温度不超过40℃，保证管道温度与混凝土温度相同为宜
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