产品不合格品控制程序件资料.docx
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产品不合格品控制程序件资料
公司LOGO
文件标题
文件编号：
DX-2010068
保密级别：
机密
文件版次：
A01
文件发放范围：
序号
单位
签收
序号
单位
签收
序号
单位
签收
1
□总经办
7
□冲压车间
13
□人事行政部
2
□市场部
8
□压铸车间
14
□财务管理部
3
□销售部
9
□精加车间
15
□供应链管理部
4
□工程部
10
□膜切车间
16
□交货管理部
5
□模具部
11
□组装车间
17
□生产计划部
6
□自动化部
12
□切片车间
18
□仓储中心
审批：
王江山审核：
陈立山编制：
王俊杰
中山桑芭丝服装有限公司
程序文件
不合格品控制程序
编号：
S-QP-18
版本/修改状态：
A/0
生效日期：
2002年月日
页码：
第1页，共3页
拟制：
审核：
批准：
1．目的
确保不合格品能由权责单位迅速加以管制，防止不合格品的误用、混用，以及品质问题再扩大发生，并确保出货产品质量符合客户要求。
2．适用范围
适用于原材料、半成品、成品及交付后发现的不合格品的控制。
3．职责
3.1质检科负责进料、制程、成品的检验和记录以及检出不良品的标示。
3.2前准备部负责进料及裁片不合格品的控制与处理。
3.3车缝部负责制程不合格品的控制与处理。
3.1后整部负责成品不合格品的控制与处理。
3.5业务部、质检科及相关责任部门负责自销或客户退回不合格品的处理。
4.工作程序
4.1进料管制
4.1.1若进料检验发现布料、辅料、外发加工品规格不符，要进行标示、隔离放置，并及时报告上级主管，以便作出退货处理。
4.1.2若生产总监根据生产进度需特采，则按《特采管制程序》执行，反之做退货处理，由布仓或辅料仓安排退货。
4.1.3若发现来料加工原料不符合客户的规格要求，应及时通知客户，必须收到客户书面核准通知后才能生产，IQC质检员须记录不合格的实际情况。
4.1.4若生产部门发现有不合格的原料，经质检科判定后，到仓库做退换处理。
4.2不合格半成品管制：
在制程中检查发现不合格半成品，应该进行评审和处置，分别按百分之百检查后不合格半成品管制（见4.2.1）或抽查后不合格半成品管制（见4.2.2）方式执行。
编号：
S-QP-18版/修：
A/0页码：
第2页，共3页
4.2.1百分之百检查后不合格半成品的管制：
4.2.1.1全检发现的不合格半成品，由所属主管及跟单QC进行评审，区分为可返工和不可返工两类。
4.2.1.2可返工半成品处置
a.自查发现的不合格品应标识，退回有关操作员进行返工，返工后再由检验员检查；
b.若为布料/辅料方面的问题，则需通知车间管理人员进行再配片；
c.后整部查衫员发现的疵点，应贴纸标明，分类交不同部门返工；车缝疵点交车间车工修补；布料疵点、油污疵点交后整部或裁床修补；洗水疵点交洗水厂或车间修补；大烫疵点退回烫位执烫。
4.2.1.3不可返工之半成品，部门主管需会同生产总监、质检科主管或客户对不合格品进行评审，若评审通过客户同意接受，则转入下一流程，若不可接受则降级为次品衫或报废处理。
4.2.1.4若裁片有较轻疵点，依同一制单同色批，放在一起做次品衫，次品衫裁片须标识并单独堆放，数量予以记录。
在车间生产正品结束后可生产次品衫，并且成品不车主唛以示区别，次品衫可用代用物料。
4.2.1.5疵点明显的裁片，作报废处理。
4.2.2抽检不合格之半成品管制
4.2.2.1质检科QC抽检各阶段半成品质量为不合格时，由车间大组找出不合格半成品后返工，返工后再由组检员100%检查，QC再进行抽检，于记录注明是第几次复查，合格后放行。
4.2.2.2若发现问题为不能返工者，按4.2.1.3步骤执行。
4.2.2.3若发现不合格件数超过抽检数10%以上者，通知组检员针对此问题进行全检。
4.3不合格成品管制
4.3.1最终检验不合格或客户验货不通过，须重检返工直到验货合格为止。
编号：
S-QP-18版/修：
A/0页码：
第3页，共3页
4.3.2评审为不可返工的不合格品，若为加工订单须客户同意方可放行，若为自有品牌须由总经理核准。
4.3.2若客户不接受或未经核准，则需做如下处理。
a.降级为次品衫；
b.报废处理。
4.4成品交付后不合格品控制
4.4.1成品交付后，由销售部或客户退回的不合格品，由工厂部分为可返工和不可返工两类。
4.4.2可返工成品由工厂部进行返工处理。
4.4.3不可返工成品由公司降级为次品衫处理或报废，并重做后交回客户或公司销售部。
若因材料原因无法制做，则需告诉客户原因，并取得客户同意后作价赔款处理。
4.6来料、在制品、成品的具体检验依《进料检验程序》、《制程检验程序》、《最终检验程序》等进行。
5．相关文件：
5.1《产品防护控制程序》
5.2《进料检验程序》
5.3《制程检验程序》
5.4《最终检验程序》
6．质量记录
6.1《车缝质量返修记录表》
6.2《后整部全检日报表》
6.5《成品检验报告》
6.6《尺寸检查记录表》
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