隧道全套技术交底卡片Word文档格式.docx
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规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
试件强度试验报告
2
仰拱厚度（mm）
不小于设计
水准仪：
每10m检查一个断面，每个断面检查5点
3
钢筋保护层厚度（mm）
≥50
凿孔检查：
每10m检查一个断面，每个断面检查3点
4
顶面高程（mm）
±
15
每一浇注段检查一个断面
外观鉴定：
混凝土表面密实，无露筋。
导线点、水准点闭合情况及其它：
导线点、水准点全部闭合。
交底人
接收人
技术负责人
交底时间
工程技术交底卡片
ZK26+405～ZK26+760洞身初期支护（锚杆支护）
K26+375～K26+860洞身初期支护（锚杆支护）
一、锚杆设计参数：
1材料规格：
V级浅：
Ф25全螺纹早强药包锚杆（拱部1/3处，长3m；
其余段，长3.5m）
V级：
Ф25全螺纹早强药包锚杆（拱部1/3处，长3m；
IV级：
Ф22全螺纹早强药包锚杆（拱部1/3处，长2.5m；
其余段，长3m）
2纵横间距：
V级浅60*80cm、V级75*100cm、IV级100*100cm
3每环根数：
V级浅30根、V级21根、IV级17根
二、施工技术要求：
隧道初期支护拱墙部锚杆采用全螺纹早强药包锚杆，锚杆按梅花形布设，围岩破碎处适当加设锚杆；
拱脚采用Φ25锁脚锚杆。
（1）锚杆钻孔
石质隧道锚杆采用风动凿岩机成孔，黄土隧道采用ZM-12T型煤电钻钻成孔。
煤电钻施工既可解决土质隧道遇水软化围岩的问题，又可解决在土质隧道施工中采用常规的冲击钻不易排碴、成孔困难的难题，可以提高在黄土隧道的成孔速度和安全性。
锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；
钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；
锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±
50mm；
成孔后采用高压风清孔。
（2）药包锚杆安装
所谓药包锚杆就是利用早期凝结速度快，承载强度大为特征的水泥砂浆制成的锚固剂将锚杆固定在锚固位置的一种支护方法。
锚固剂应符合以下几项要求：
初凝时间应大于3分钟，终凝时间应小于10分钟；
必须具有足够的小时抗压强度，一般在半小时到一小时的抗压强度应在0.2MPa以上；
硬化后体积不缩小，且有微膨胀性。
药卷包在浸水前上端扎3～5个小孔（孔径1mm），浸水1～1.5分钟小孔不冒泡即浸水结束，这时即可将浸好水的药卷包装入孔眼。
药包装入采用比较坚硬顺直木棍或相似的物体送至眼底。
药卷包装入后，将锚杆用TJ-9型风动搅拌机（电钻改装也可）带动锚杆快速旋转，边旋转边徐徐推进，锚头在旋转与推进中强烈搅拌浸水后的水泥包，使水泥浆获得良好的和易性，连续搅拌水泥卷的时间宜为30～60s。
水泥浆如沿孔壁下滑，孔口用纸堵塞。
三、其它要求：
1）锚杆的材质、类型、质量、规格、数量和性能必须符合设计和规范的要求。
2）锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。
3）砂浆锚杆和注浆锚杆的灌浆强度应不小于设计和规范要求，锚杆孔内灌浆密实饱满。
4）锚杆垫板应满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10号砂浆填平。
5）锚杆应垂直于开挖轮廓线布设；
对沉积岩，锚杆应尽量垂直于岩层面。
锚杆支护实测项目
锚杆数量（根）
现场逐根清点
锚杆抜力（KN）
28d抜力平均值≥设计值，最小抜力≥0.9设计值
按锚杆数1%且不小于3根做抜力试验
孔位（mm）
50
尺量：
检查锚杆数的10%
钻孔深度（mm）
5
孔径（mm）
砂浆锚杆：
大于杆体直径+15；
其他锚杆：
符合设计要求
6
锚杆垫板
与岩面紧贴
钻孔方向应尽量与围岩和岩层主要结构面垂直，锚杆垫板与岩面紧贴。
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ZK26+405～ZK26+760洞身初期支护（钢筋网支护）
K26+375～K26+860洞身初期支护（钢筋网支护）
一、钢筋网设计参数：
①材料规格：
Ø
8钢筋
②布设位置：
拱墙部
③网格尺寸：
V级浅20*20cm、V级20*20cm、IV级25*25cm
⑴钢筋网片加工
钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工，钢筋网制作规格为1×
2m。
先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；
加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
⑵成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。
存放成品及原材钢材应选择远离油库、修理车间和运输便道旁放置，应场地开拓平坦、地面硬化清洁、上有雨搭或雨篷、离地30cm砼台座上搁置，运输过程中要避免受雨水冲刷，防止锈蚀、污染和变形。
⑶挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。
三、其它要求
1）所用材料的质量和规格应符合设计要求。
2）应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网铺设；
采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设。
3）钢筋搭接长度不得小于30d（d为钢筋直径），并不得小于一个网格长边尺寸。
4）钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固。
5）钢筋网应随受喷岩面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm。
钢筋网支护实测项目
网格尺寸（mm）
10
每50m2检查2个网眼
钢筋保护层厚（mm）
≥10
每10m检查5点
与受喷岩面的间隙（mm）
≤30
每10m检查10点
网的长宽（mm）
尺量
钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射混凝土时不得晃动。
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ZK26+405～ZK26+760洞身初期支护（喷砼支护）
K26+375～K26+860洞身初期支护（喷砼支护）
一、喷砼设计参数：
①喷射砼标号：
C25
②初喷厚度：
4cm
③喷射砼设计厚度：
V级浅27cm、V级25cm、IV级23cm
隧道初期支护喷射混凝土采用潮喷工艺。
在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚砼封闭岩面，然后打设锚杆、架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。
（1）喷射前准备
①喷射前应对受喷岩面进行处理。
一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。
②设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。
③检查机具设备和风、水、电等管线路，喷浆机就位，并试运转。
a选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；
高压风进入喷射机前必须进行油水分离；
b输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能；
c保证作业区内具有良好通风和照明条件，喷射作业的环境温度不得低于5℃。
④若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。
a大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。
b小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。
c大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。
（2）混凝土搅拌、运输
喷射混凝土在洞外JS500拌和站集中拌和，混凝土的搅拌工艺应确保拌合物的分散均匀，不产生结团，宜优先采用将水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法。
搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜少于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。
运输采用砼运输车，随运随拌。
喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足潮喷砼的供应。
在阴雨天运输砼料过程中，要用雨篷布覆盖好，防止受雨水冲刷造成水泥浆流失以及产生初凝等现象。
（3）喷射作业
⑴喷射操作程序应为：
打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。
⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。
①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。
②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。
边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。
③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。
一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。
边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。
顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。
喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。
风压过大，喷射速度增大，回弹增加；
风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。
因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。
一般工作风压：
边墙0.3～0.5MPa，拱部0.4～0.65MPa。
黄土隧道喷射混凝土时喷射机的压力一般不宜大于0.2MPa。
⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°
，以使获得最大压实和最小回弹。
喷嘴与受喷面间距宜为1.5～2.0m；
喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；
若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜，但不宜小于70°
。
如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷混凝土的质量。
（4）养护
喷射混凝土终凝2小时后，应进行养护。
石质隧道采用喷雾养护，黄土隧道采用养护液养护。
养护时间不小于14d。
当气温低于+5℃时，不得洒水养护。
（5）其它要求
1）喷砼配合比，应通过试验确定并满足设计强度中喷射工艺的要求。
2）当喷射作业分层进行时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。
3）混合料应随拌随喷。
4）喷射混凝土回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。
5）喷射砼应适时进行养护，隧道内环境温度低于50C时不得洒水养护。
6）冬季施工时，喷射作业区的气温不应低于50C；
混凝土强度未达到6MPa前不行受冻。
7）喷砼施工前，应检查和处理支护作业区危石，施工机具应布置于安全地带。
8）施工时，非作业人员不得进入喷射作业区，喷嘴前禁止站人。
喷射砼支护实测项目
喷砼强度（MPa）
按附录E检查
喷射厚度（mm）
平均厚度≥设计厚度；
检查点的60%≥设计厚度；
最小厚度≥0.5设计厚度，且≥50mm
凿孔法或雷达检测仪：
每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点
空洞检测
无空洞，无杂物
无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露现象。
ZK26+405～ZK26+760洞身初期支护（钢支撑支护）
K26+375～K26+860洞身初期支护（钢支撑支护）
一、钢支撑设计参数：
拱墙部：
V级浅I20a、V级I18、IV级I16
仰拱部：
V级浅I18、V级I16、IV级I14
②设置间距：
V级浅60cm、V级75cm、IV级100cm
③连接筋规格：
V级浅Φ22、V级Φ20、IV级Φ20
隧道各部开挖完成初喷砼后，按五部开挖方法分五单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，纵向采用Φ22钢筋连接，铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。
⑴钢架加工
加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。
钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。
各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；
型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。
加工允许误差：
沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。
⑵钢架安装
钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。
根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。
为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。
同时每侧安设2根锁脚锚管将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。
Ⅴ级围岩需在拱部钢架基脚处设槽钢以增加基底承载力，
为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。
初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。
钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。
V级围岩钢架纵向连接采用Φ22钢筋，环向间距为V级浅埋80cm。
钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。
接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。
架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。
喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。
1）钢架材料应满足设计要求；
钢架必须具有足够的强度和刚度，采用的钢架类型应满足设计要求。
2）钢架加工尺寸，应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应；
不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在平整地面上试拼，周边拼装允许偏差为±
30mm，平面翘曲应小于20mm，当各部尺寸满足设计要求时，方可进行批量生产。
3）钢架拱脚必须放在牢固的基础上，应清除底脚下的虚渣及其他杂物，脚底超挖部分应用喷砼填充。
4）钢架应分节段安装，节段与节段间应按设计要求连接，连接钢板平面应与钢架轴线垂直，两块连接钢板间采用螺栓和焊接连接，螺栓不应少于4颗。
5）相邻两榀钢架之间必须的用纵向钢筋连接，连接钢筋间距不大于1m。
6）钢架应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。
7）钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射砼充填密实，喷射砼应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷砼保护层厚度应不小于20mm。
钢架支护实测项目
安装间距（mm）
每榀检查
净保护层厚度（mm）
满足设计要求
每榀自拱顶每3m检查1点
倾斜度（0）
仪器测量：
横向安装偏差（mm）
纵向安装偏差（mm）
不低于设计高程
拼装偏差（mm）
无污秽、无锈蚀和假焊，安装时基底无虚渣及杂物，接头连接牢靠。
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