连续梁施工作业指导书40+64+40m.docx

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连续梁施工作业指导书40+64+40m

新建海南西环铁路XHZQ-2标

连续梁悬臂浇筑施工作业指导书

编制人:

审核人:

技术负责人:

单位负责人:

中铁二十一局集团有限公司

新建海南西环铁路XHZQ-2标项目经理部

二〇一四年四月

连续梁悬臂浇筑施工作业指导书

1.适用范围

适用于新建海南西环铁路海口至凤凰机场段XHZQ-2标项目经理部二分部富力互通立交双线特大桥（40+64+40）m连续梁挂篮悬臂浇筑法施工。

2.作业准备

2.1技术准备

（1）熟悉和审查施工图纸。

主要包括：

图纸是否完整、齐全；图纸与说明书在内容上是否一致；图纸各组成部分之间有无矛盾和错误，在尺寸、标高和说明方面是否一致；技术要求是否明确。

（2）熟悉和掌握规范、施工指南和技术标准。

（3）编制施工作业指导书。

（4）制定安全、质量、技术、设备、物资和标准化管理制度。

（5）制定施工安全保证措施和应急预案。

（6）进行自然条件调查分析。

主要包括气象、施工场地地形、工程地质和水文地质、施工现场地上和地下障碍物状况等。

2.2人员配备

（1）项目分部参与施工组织，架子队配备满足技术质量和工期要求的人员承担施工作业。

其中技术负责人由项目分部总工程师兼任，质量负责人由项目分部安质部长兼任，配备技术人员、安全员、工班长，根据工程情况配备各工种劳务工人。

（2）对施工队进行技术交底，对施工人员进行上岗前的技术培训，考核合格后方可上岗。

2.3物资、设备准备

（1）根据施工进度计划的要求，编制《物资需求计划》报上级批准。

（2）根据施工方案和进度计划的要求，编制《施工机械机具使用计划》。

2.4施工现场准备

（1）设置平面和高程控制桩。

（2）修通现场道路，开通电源和水源，平整场地。

（3）建造各种施工设施、物资仓库和堆场、机械机具工作与存放场地。

（4）根据《物资需求计划》、《施工机械机具使用计划》及时组织其进场。

（5）按施工组织设计要求，认真落实雨季和高温季节施工项目的施工设施和技术组织措施。

2.5其它准备

（1）试验检测由项目中心试验室承担，施工前完成材料检验试验、混凝土配合比选定、千斤顶标定等，施工中负责混凝土抗压强度、弹性模量试验等工作。

施工现场配置2名工地试验员，负责施工控制、样品抽取、试件制作等工作。

（2）大项测量工作由项目测量队承担，施工前应完成复测、测量控制桩设置等。

现场配置3人测量小组，负责放样、校正模板、施工检测、工后观测等工作。

（3）混凝土由搅拌站集中供应。

搅拌站应通过建设单位组织的验收，能够供应符合要求的混凝土拌和物。

3.技术要求

3.1原材料、构配件及其它材料要求

（1）水泥：

采用强度P.O52.5级普通硅酸盐水泥，指标符合GB175－2007《通用硅酸盐水泥》的规定。

（2）细骨料：

采用硬质洁净的天然河沙。

细度模数2.6～3.0，含泥量不大于2.0％，其余指标应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）6.2.3款要求。

（3）粗骨料:

采用二级级配，最大公称粒径不应大于25mm，其余指标应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）6.2.3款要求。

（4）粉煤灰：

粉煤灰应为Ⅰ级，氯离子含量不大于0.2%。

其余指标应符合GB/T1596—1991标准中Ⅰ级粉煤灰指标和《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）6.2.2款要求。

（5）磨细矿渣粉：

磨细矿渣粉性能应符合S95级规定，烧失量不大于3%，比表面积宜为350～500m2/Kg，流动度比不小于95%。

其余指标应符合GB/T18046—2000标准中S95级矿渣粉指标和《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）6.2.2款要求。

（6）高效减水剂：

减水率应大于20%，碱含量不应大于10%，硫酸钠含量不大于5%，氯离子含量不大于0.1%。

外加剂应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）6.2.5款要求。

（7）拌和及养护用水：

技术指标应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424—2010）6.2.7款规定。

（8）非预应力钢筋：

钢材力学指标应符合《钢筋混凝土用钢（第一部分）：

热轧光圆钢筋》（GB1499.1—2008）、《钢筋混凝土用钢（第二部分）：

热轧带肋钢筋》（GB1499.2—2007）。

（9）预应力钢绞线：

预应力钢筋质量指标应符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2005和设计文件要求。

（10）锚具：

预应力用锚具、夹具和连接器质量应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》TB/T3193–2008标准要求。

（11）其它材料：

桥梁生产所用其它材料（包括支座板、接地端子、接触网预埋件、压浆料、保护层垫块、泄水管等），均应经检验符合相应技术标准。

3.2混凝土配合比

混凝土配合比应满足设计强度、耐久性和施工工艺要求。

本工程混凝土设计混凝土强度等级C55，耐久性指标按100年使用年限确定，混凝土拌合物坍落度18-22cm，含气量2-4%。

3.3张拉设备要求

千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.2～1.5倍。

本工程采用的千斤顶为额定张拉吨位3000kn6台（纵向）、750kn2台（竖向）、260kn2台（横向）。

压力表应选用防震型，最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度不低于1.0级。

张拉千斤顶使用前必须经过校正,校正系数不得大于1.05。

压力表检定与校验的周期不超过一周，千斤顶校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。

3.4模板应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的有关规定和设计要求。

3.5边跨现浇段支架应经过设计计算，支座安装应符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）的相关要求。

3.6墩顶0#段施工的支架经过设计计算，安装后进行加载预压。

3.7连续梁悬臂浇筑施工前，应将墩顶梁段与桥墩临时固结牢固。

3.8悬臂浇筑所用的挂篮，必须有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、几何尺寸应适应梁段高度变化及已浇筑梁段搭接和走行的要求。

挂篮走行和浇筑混凝土时抗倾覆稳定系数、自锚固安全系数不得小于2，挂篮总重量的变化不应超过设计重量的10%。

挂篮使用前应进行检算，并进行安装、走行性能工艺试验和进行静载试验。

3.9桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于设计允许数值。

施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。

3.10合龙口临时锁定前，桥梁跨距应符合设计要求；合龙口两端悬臂的施工荷载应对称、相等；合龙段长度、合龙施工顺序、合龙口临时锁定方法均应符合设计要求，合龙口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结后各墩全部活动支座的摩擦力。

3.11悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监测，发现超出允许偏差应及时调整纠正。

3.12梁墩临时锚固的放松，应均衡对称进行，确保逐渐、均匀地释放。

3.13结构体系转换应在合拢段纵向预应力束张拉并压浆后进行。

3.14应指定专人负责大型设备的监管工作，制定设备安全管理制度，建立大型设备的安全卡控制度，设备使用中加强维修保养，杜绝带病运转。

4.施工程序与工艺流程

4.1施工程序

施工准备→支架搭设→永久支座安装、设置临时支座（支撑）→墩顶0#段施工→挂篮安装→梁体节段悬浇→边跨直线段施工→分次合龙→体系转换。

4.2施工工艺流程

4.2.l连续梁悬臂浇筑施工总流程图

详见图4.2-1。

4.2.20#段施工工艺流程图

详见图4.2-2。

4.2.3悬臂浇筑施工工艺流程

详见图4.2-3。

4.2.4张拉施工工艺流程图

详见图4.2-4。

4.2.5边跨现浇段施工工艺流程图

详见图4.2-5。

4.2.6合拢段施工工艺流程

详见图4.2-6。

图4.2-1连续梁悬臂浇筑施工总流程图

图4.2-2　0＃段施工工艺流程图

图4.2-3　悬臂浇筑施工工艺流程图

图4.2-4　张拉施工工艺流程图

图4.2-5　边跨直线段施工工艺流程图

图4.2-6　合拢段施工工艺流程图

5.施工要求

连续梁采用菱形挂篮悬臂浇筑法施工。

0#段采用钢管组成钢管支架施工，边跨直线段采用承台钢管支架施工，其它段采用挂篮对称悬浇直至合龙段施工。

梁部线形控制，采用全过程监测和实时结构计算相结合的方法监测控制梁体挠度变化，将理论计算与现场实测值进行比较分析，通过误差分析预测梁体挠度发展趋势，以有效指导现场施工。

5.1永久支座安装

支座采用TQZ球型钢支座，其安装控制重点为：

（1）支座预偏量控制

连续梁纵向活动支座安装时预偏量，支座纵向预偏量指支座上板纵向偏离理论中心线的位置。

设Δ1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点处的偏移量，Δ2为各支点处梁体由于体系温差引起的偏移量，各支座处的纵向预偏量由式Δ=－（Δ1+Δ2）求得，式中负号表示按计算所得的偏移量反方向设置预偏量。

施工过程中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的支座预偏量。

根据以上理论及Midas软件施工过程分析计算结果，算得海南西环线（40+64+40）m连续梁支座纵向预偏量如附表5.1-1所示（表中未计入温度影响，施工过程中应根据实际合拢温度进行修正），桥梁跨径布置如附图5.1-1所示。

附图5.1-164m连续梁跨径布置图（单位：

cm）

附表5.1-1支座纵向预偏量表（单位：

cm）

桥墩编号

1号墩

2号墩

3号墩

4号墩

偏移量e（cm）

-1.4

0

2.5

3.9

（偏移量以2号墩为原点，指向小墩号侧为负，指向大墩号侧为正。

各墩布置见附图5.1-1）

预偏量计算公式：

Δ=-（Δ1+Δ2）

式中：

Δ1——箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变作用下引起的各支点

偏移量。

Δ2——各支点处梁体由于实际合拢温度与全年平均气温之间的

温差引起的偏移量。

Δ2=α*Δt*L

式中：

α:

钢筋混凝土结构线性膨胀系数，采用0.00001

Δt:

合拢月均气温与该地区年均气温差值

L:

计算点到固定支座距离

（2）支座进入现场后，应审核出厂合格证和质量证明书，对支座的品种性能、外观尺寸、组装质量、涂装质量等进行检查，必须符合设计要求和相关产品标准的规定方可使用。

（3）支座安装前，应检查桥梁跨距、预留锚栓孔平面位置、孔位、深度和支座垫石顶面高程、平整度。

支承垫石表面应用人工钎凿进行表面凿毛并露出新鲜石子。

人工用铁钎将预留孔内的预埋塑料套管彻底清除干净，然后用空压机吹净孔中杂物。

（4）安装时，支座上、下座板应调整至水平。

（5）锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座及锚栓位置调整准确后才能进固结施工。

（6）锚栓孔、垫石顶面与支座板底面间隙采用灌浆料压浆密实。

（7）垫石及支座砂浆应喷洒专用养护液进行养护。

5.2墩顶临时固结

墩顶梁段临时固结约束，必须形成刚性体系，能承受中支点处最大不平衡弯矩和竖向支点反力。

本工程采用钢筋混凝土作为临时支座。

每个墩设4个临时支座，分别在墩顶垫石两侧。

单个临时支座，由C50承压混凝土块及73根Φ32螺纹钢筋组成。

为便于合拢时拆除临时支座，螺纹钢筋穿过临时支座部分用塑料布包裹，梁底、墩顶与临时支座接触面铺塑料薄膜隔离。

5.30#段施工

0#段施工采用φ300mm钢管支架作为支撑，底模采用75cm间距16a槽钢桁架支撑，确保0#块底模支撑牢固、稳定。

0#段施工顺序为：

安设钢管柱主支架→钢管柱支架预压重→在支架上安装底模→安装腹板外模及翼缘板底模→安装底板、腹板、隔墙钢筋、预应力管道→竖向预应力安装→安装腹板内模、隔墙模板及封头模及翼缘板外侧模→穿束→浇筑混凝土→养护→拆端模、内模→张拉、压浆→封端。

5.3.1管柱支架搭设和预压

5.3.1.10#段采用在承台上搭设落地钢管支架施工，支架的竖向支撑由φ300钢管立柱组成。

钢管柱支架布置如下图5.3.1所示：

5.3.1钢管柱支架示意图

钢管柱支架采用6根φ300×6.5mm的钢管立柱通过水平撑和剪力撑连接而成，对称布置在墩身两侧并平行于横桥向轴线。

承台施工时，按照立柱布置位置预埋法兰盘；在墩身施工时，预埋连接钢板，以便与立柱整体固结。

钢管立设时准确测量出钢管的平面位置，并用全站仪进行复核，钢管立柱用经纬仪控制垂直度，以保证结构受力。

立柱间设置纵向、横向水平联杆，予以稳固，使整个竖向支撑形成一个稳定的立体网状结构。

5.3.1.2分配梁和卸落装置

在墩身侧面的两排钢管上双拼布置I32b工字钢作为纵梁，纵梁上布置I25a工字钢作为横向分配梁，在根部密布5排，之后横梁间距按0.5m均匀布设，在横梁梁上设10cm×10cm木质楔子，用于调整标高和拆模。

5.3.1.3支架变形控制

由于钢管柱支架弹性，构件连接有缝隙等因素，会引起支架下沉，因此支架安装完成后，需加载进行预压，以确定其强度，刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出弹性变形，预压方法采用钢筋堆载，按照梁段自重的60%、100%、120%分三次加载，压重材料采用成捆钢筋，便于吊装与运输，压重前先在底模板主要受力位置上布设观测点，并测量其标高和平面位置，压重的先后顺序按照混凝土的浇注顺序进行，先预压悬臂段边部，然后从两边向中间进行预压，每级加载完静压3小时后进行变形观测，支架预压荷载全部加载完成后，按照6h、12h、24h观测3次，相隔24小时的预压沉降量观测平均值相差不大于3mm，认为钢管柱支架预压已达稳定，可以卸载。

荷载卸载同加载顺序相反，120%、100%、60%，卸载荷载总量，并记录卸载观测数据。

卸载后再次测量标高，根据加载前和卸载后的标高计算钢管柱支架的变形量，作为预拱度设置的依据。

（1）压重总重确定

0#段钢管柱支架承受整个浇注0#段混凝土的重量，在预压前经计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，钢筋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟混凝土荷载，达到预压的目的，预压根据0#块特点分两悬臂端、墩柱间、墩顶部位，由于墩顶部分由墩身自身承担，墩柱间部位大部重量承受在3m的倒角上，外侧实际悬空300cm，所以不考虑墩柱间部位的预压。

因此预压只要考虑悬臂段部分，预压荷载值的计算如下。

悬臂端预压总重量：

单侧悬臂段浇注混凝土61.25立方米，重量61.25*2.65*1.05=170.4吨。

预压重量=170.4*1.2=204.51吨，两侧悬臂端预压共重：

204.51*2=409.0吨。

（2）沉降观测

在箱梁底模上，纵桥向每侧设三个观测横断面，每个横断面在分别在两侧和梁中各设一个观测点，共8个观测点。

考察现场实际情况后综合考虑，在墩顶搭设观测操作平台，以满足各观测点均能通视的需要。

观测点须做好测量标记，观测点平面布设示意图如下：

观测要求：

加载前应先测量底模观测点数据，并做好记录，作为预压沉降观测的初始数据值。

加、卸载过程中测量人员应跟踪测量，平均每3小时观测一次，做好沉降测量记录。

预压总重全部加载以后持荷24小时，观测应不少于三次，应记录好观测数据。

以连续24小时内沉降量不超过3mm为准，即预压试验合格。

整理原始观测数据，根据观测结果，做出科学的分析比较，掌握钢管柱支架变形、变位情况，并绘制各测点的沉降走势图。

根据观测记录，进行综合分析，对钢管柱支架结构的稳定性和安全度综合评估，并确定钢管柱支架的抛高值。

（3）堆载布置

经计算，悬臂段范围内须堆载409t。

加载时，钢筋由靠近墩身侧底模低点沿纵桥向分别向两侧堆放，起到找平堆放区域的作用。

然后在腹板的位置纵向各布设一组方木，每组为三根并放。

方木上横向堆放钢筋，方木分配梁作用，达到堆载分布近模拟结构荷载分布的效果。

继续按计算的压重重量堆放剩余钢筋至加载结束。

5.3.2安装底模

0＃块箱梁墩顶底模在永久支座和临时支座之间的空隙，采用竹胶板底面设置，临时支撑上设钢筋与梁体锚固，并在临时支座顶涂黄油，作为梁与临时支座的隔离层，墩顶两端及支座四周用木条支撑，并固定牢固。

墩顶两侧的斜面底模采用大片底模，与墩身接缝处用楔形木条及双面胶嵌缝止浆。

5.3.3外侧模安装

0#块外侧模采用整体定型钢模板，模板之间夹双面胶带止浆，并采用螺栓进行连接。

侧模支立在顺桥向扣件式支架上，侧模底脚用硬木楔块操垫作为标高调整和模板卸落。

块件断面采用竹胶板配木板采用钢筋与梁体钢筋焊接自拉立模。

5.3.4绑扎底板、腹板、横隔板钢筋，设置预应力筋

调整侧模的同时，绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时安装好竖向精轧螺纹钢筋和腹板纵向预应力波纹管。

5.3.5立内模

内模由竹胶板配木模和内模骨架组合而成。

由于0#块混凝土一次浇筑，在箱内用Φ48mm钢管搭设支架，加固内模骨架。

5.3.6绑扎顶板钢筋

立好内模后，进行顶板底层钢筋绑扎，布置顶板纵、横向预应力波纹管，绑扎好顶板上层钢筋，调整好竖向预应力钢筋间距，安装防护墙预埋钢筋、电缆槽预埋钢筋、竖墙预埋钢筋。

按施工图位置焊接预埋套筒钢筋，将腹板、底板综合接地钢筋和顶板的综合接地端子焊接成一个闭合的整体，接地钢筋每处焊点需满足双面焊，焊缝长度为10cm。

5.3.7安装端模

端头模板是保证0#段端部及预应力管道成型要求的关键。

端模架利用型钢加工制作成钢结构骨架，用螺栓与内外模联结固定，端模面板使用15mm的竹胶板。

5.3.8浇筑混凝土

混凝土浇注顺序应保证两侧托架均衡受力，依次浇筑底板、腹板、顶板。

一般部位使用插入式振动棒捣固，墩顶个别位置腹板设附着式振捣器振捣。

混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋张拉槽中多于混凝土去除。

5.3.9张拉压浆

混凝土养护期间，将0#段腹板束、顶板束钢绞线穿好。

待养护混凝土强度达到设计强度95%、弹性模量达到设计强度100%、且混凝土龄期大于5d后，进行预应力束张拉。

张拉按先纵向束，其次竖向束，后横向束顺序进行。

张拉完毕，在24h以内（特殊情况下48h以内）完成孔道压浆。

5.3.10混凝土施工要点

0#段混凝土量大，钢筋及波纹管排布密集，为了避免水平施工接缝及加快施工进度，混凝土宜采用一次浇筑成型，且梁段浇筑必须在混凝土初凝前完成。

底模、侧模、钢管柱支架必须牢固，不得发生因钢管柱支架不均匀变形而造成梁体开裂现象。

梁体内预应力管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。

混凝土由顶板天窗经减速串筒至底板，腹板和横隔板混凝土由天窗经串筒滑至侧洞，再进入腹板和横隔板。

浇筑中采用插入式振捣棒捣固，振捣工必须责任心强、技术熟练，同时要有专门技术人员在现场监控，防止出现蜂窝麻面。

5.4悬臂浇筑段施工

悬臂施工主要包括：

挂篮前移和调整，钢筋、孔道及模板安装，混凝土灌注及养护，预应力施加，孔道压浆。

每一节段其五道工序循环进行。

5.4.1挂篮设计

挂篮系统由主桁系统、走行锚固系统、导向系统、底篮系统、前上横梁、平台防护系统、辅助部件等组成。

挂蓝构造见图5.4-1。

模板系统由底模、外侧模、内模和端模等四大部分组成。

5.4.2挂篮拼装

待0#块施工施工完成后，方可进行挂篮模板安装。

安装前须做好设备、机具准备工作。

（1）以箱梁中心线为主要基准，参考挂篮总装图，放线找准轨道所在位置，先根据图纸铺设轨枕（注意轨枕的放置位置及间距情况），然后放置轨道。

0#块轨道放置后借用箱梁竖向φ32精轧螺纹钢把轨道锚固在梁体上（锚固处有螺母和垫板），锚固后轨道需保证其处于水平位置，如有偏差可适当调正轨枕使轨道水平，严格控制轨道间的中心距与图纸一致。

最后用长尺复核轨距。

（2）、安装吊挂滚轮和滑座。

参照拼装图纸使其分别座落在轨道合适的位置处。

（3）、安装主桁系统。

先在平坦的地面组装承重架，然后视吊车大小，主桁系统可先在地面组装，再整体起吊至桥面；亦可直接在桥面组装。

承重架与吊挂滚轮和滑座通过销轴相互联接。

（4）、安装前横梁，并在前横梁上放置吊杆，以备安装导梁及模板之用。

横梁与前节点采用M20×100螺栓连接，连接后横梁与节点断焊焊死确保连接可靠。

（5）、在每处后锚点上放置2根后锚扁担梁（扁担梁A），每根扁担梁两端φ50孔中穿插4m长的后锚杆，后锚杆的下端通过斜垫块分别固定在0#块梁体上，锚固处配以垫板和螺母，后锚杆的上端分别锚固在扁担梁的两端；利用千斤顶顶升扁担梁，直至使吊挂滚轮离开轨道上翼缘表面，锁紧螺母后方可松开千斤顶，此时整个承重架处于锚固稳定状态，前述过程应在两处后锚点同时进行。

（6）、重复以上2～5步骤，安装另一台挂篮主桁系统。

（7）、安装外模和外导梁。

参照图纸，先在地面把外导梁吊至外模框架内部相应的位置，并使导梁前端超出外模端面一定长度，然后将导梁与外模采用螺栓连接成整体；在翼板预留孔处安装好滑架。

将外模和外导梁一并起吊，导梁前端通过吊杆挂在前横梁上，后端则穿过滑架并通过它挂在箱梁翼板上。

重复上述方法，安装另一侧外模和外导梁。

（8）、安装底篮。

视吊车大小，底篮可先在地面全部组装，再整体起吊至桥上；亦可先进行部分组装起吊安装至桥上后再进行底篮其余部件组装。

如果吊车起重量足够可先参照图纸,在平地上将底模、纵梁和前、后下横梁联接成一体,然后一并起吊安装。

在底篮吊至一定高度时，使前下横梁处于前横梁正下方，并迅速将事先穿在前横梁上吊杆拧入位于前下横梁上部的连接器的螺母中，同样的方法将此时位于箱梁底部的后下横梁通过吊杆和连接器分别挂在箱梁的底板和挂篮主桁上（见挂篮总装图），这样就可完成底篮的安装。

如吊车起重量不够，可先将前、后下横梁及部分纵梁连接成整体后先进行安装，再在桥位上安装其余部件及底模板。

底模在底篮纵梁上确定其安装位置后必须进行连接固定。

（9）、内模系统安装。

先安装两根内导梁，和前面安装外模和外导梁一样，内导梁前端通过滑架、吊杆挂在前横梁上，后端则穿过其余两个滑架并通过它们挂在箱梁顶板上，然后再安装内模板。

（10）、通过螺旋千斤顶来调整挂篮和模板系统的位置和标高，测定标高并记录在案。

（11）、按箱梁自重的1.2倍重量对模板和挂篮系统进行加载预压,以消除非弹性变形。

预压时应注意两边不对称荷载不大于一个箱梁底板重量，并按箱梁的实际结构放置荷载，测定标高并记录在案；待系统变形稳定后方可卸载,卸载后测定标高并记录在案,与预压前所测标高进行对照后重新调整模板至正确位置。

（12）、将内模推入0#箱梁腹内，以便1#箱梁腹板处扎筋。

5.4.3挂篮静载试验

挂篮拼装完成后，对结构螺栓、焊缝、杆件数量、规格等进行仔细检查，合格后进行荷载试验。

荷载试验的目的是检验挂篮的承载力和消除结构的非弹性变形，测定挂篮弹性变形，并与计算相比较。

采用等同于120%倍梁体重的砼预制块加压,按要求分级加载，并监测结构变形，测得数据与计算值进行比较，然后逐渐卸载，并测量结构回弹变形量，根据实测变形值确定挂篮底模的预拱度。

荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件内力。

根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度，绘出挂篮荷载的挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。

根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

5.4.4梁段循环施工

每个T构从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂浇筑施工。

其施工程序为：

绑扎底板及腹板构造钢筋并安放预应力管道→将前一梁段内的内模拖出→根