安徽省界阜蚌高速公路桥梁专业化养护施工方案2.docx
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安徽省界阜蚌高速公路桥梁专业化养护施工方案2
安徽省界阜蚌高速公路
桥梁专业化养护工程施工方案
湖北楚天联发路桥养护有限公司
二零一七年四月
一、工程概况
1、工程概述
界（首）阜（阳）蚌（埠）高速公路是皖西北地区重要的东西向干线公路，东与在建的合徐高速公路相接，西连河南漯河—界首高速公路，是我国中西部地区通往东部沿海地区的又一条运输大动脉。
2、维修内容
维修项目内容：
伸缩缝维修更换；更换胶条；桥梁护栏维修及养护；桥梁锥坡、圬工修复及清理；更换泄水管；混凝土破损修补；裂缝修补；桥面铺装；混凝土防腐；支座更换；桥梁同步顶升；桥梁构件清洗；桥梁加固；桥墩基础防护。
二、编制依据
（1）《公路桥梁加固施工技术规范》（JTGTJ23-2008）；
（2）《公路桥梁加固设计规范》（JTG/TJ22-2008）；
（3）《公路桥涵养护规范》（JTJH11-2004）；
（4）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
（5）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
（6）《公路工程技术标准》（JTGB01-2014）；
（7）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）；
（8）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2012）；
（9）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JDGD63-2007）；
（10）《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）；
（11）《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）；
三、施工投入资源
1、人员动员
在接到进场通知后，即可调遣有关人员进场，着手落实驻地的生产生活临时设施及电力和供水设施。
工程所需的人员及主要设备均在湖北武汉，设备可在2日内全部运到施工现场及人员（含施工队伍）一同到达。
人员分类
配置人数
备注
管理人员
3
技术人员
3
操作人员
6
安全员
2
就位焊接人员
4
辅助工
5
桥检车司机
2
合计
25
2、主要机械设备
设备名称
型号
配置数量
性能
备注
桥检车
徐工
2
良好
同步顶升系统
/
1
良好
发电机
30KW
1
良好
施工车辆
小型货车
2
良好
液压千斤顶
/
20
良好
油泵
/
2
良好
对讲机
/
10
良好
冲击钻、切割机
/
2
良好
电焊机
20KVA
1
良好
汽车
五菱（面包车）
2
良好
吊车
16T以内
1
良好
小型挖掘机
斗容0.9m3
1
良好
3、材料
本项目需要硅脂油、环氧砂浆等材料就近购买。
材料名称
单位
暂定数量
备注
水泥
T
10
钢筋
T
10
砂
m3
50
碎石
m3
50
片石
m3
50
四、施工特点及组织措施
1、伸缩缝更换
施工顺序：
交通管制→混凝土凿除→旧缝拆除→植筋→伸缩缝安装→钢筋绑扎→环氧混凝土浇筑→橡胶条安装
伸缩缝更换施工具体工艺如下：
1.1交通管制
伸缩缝施工根据实际需要对交通实行两种管制方式：
封闭行车道和路肩停靠带、封闭超车道和行车道。
现场交通管制作业按经路政、交警部门审批后的方案执行，严格规范操作、摆放，防护，确保施工期间的高速交通通畅和施工安全。
1.2混凝土凿除
凿除前先放样划线标识混凝土凿除部分，采用CD400型切缝机沿线切缝，切缝边口应整齐无缺损，切缝间的沥青砼用风镐凿除，混凝土凿除时尽量不损伤原预埋钢筋，并确保基底混凝土坚实，如有基底松散情况，必须清除薄弱基底混凝土；混凝土凿除后采用空压气泵清除槽内杂物和浮渣。
1.3旧缝拆除：
原伸缩缝采用气割方式拆除，吊出施工现场，气割时注意原预埋钢筋留存焊接工作长度。
1.4植筋
新安装伸缩缝和旧伸缩缝的锚环位置不一致，和预埋钢筋也一般不对应，需植筋进行伸缩缝的固定。
植筋位置根据到场的伸缩缝锚环位置放样确定，植筋下料长度现场确定，植入深度按12D控制，具体植筋工艺如下：
植筋工艺
①钻孔
在需安装锚固钢筋的位置用记号笔标作出记号；用冲击钻钻孔,钢筋的钻孔直径参照相关的性能指标。
标尺设定为成孔深度；初钻时要慢,待钻头定位稳定后,再全速钻进；成孔尽量垂直于植筋结构平面,钻孔中若遇到钢筋是主筋时,必须改孔。
钢筋实际施工位置应与设计位置误差不大于3mm。
②清孔、吹孔
植筋孔钻到设计深度后,用刷子刷落孔壁灰渣；将气筒导管插入孔底,来回打气吹出灰渣，直至孔内清洁干燥为止。
③钢筋处理
对原有和新设受力钢筋应进行除锈处理。
对新设钢筋应检查钢筋是否顺直。
用钢丝刷除去锈渍，用乙醉或丙酮清洗干净，晾干使用，无锈蚀钢筋则可不进行除锈工序。
④选胶
植筋胶材料采用A级胶。
⑤注胶
注胶前,须详细阅读植筋胶使用说明书,掌握其正确的使用方法,查看胶的有效期,过期的坚决不能使用；当环境条件（温度、湿度）不满足时,应停止施工；检查钻孔是否干净、干燥；
⑥植入钢筋
将加工好并除锈后的钢筋轻砸击至孔底，钢筋插入要缓慢，防止粘结剂在钢筋的快速挤压下喷出,造成钢筋与肢体之间不能完全紧密结合；插好固定后的钢筋不可再扰动，待植筋胶固化后再进行锚环焊接及其它各项工作。
1.5安装新伸缩缝
用吊车或人工将伸缩装置放入槽口内，注意和旧缝的线条顺直，高程一致，并调整伸缩缝缝宽和原缝一致，位置准确，遇有干涉的预埋筋可适当扳弯。
然后，借助铝合金直尺和塞尺由中间向两端调整装置的顶面高度，直至比沥青路面低0-2毫米，这时，如果装置的缝隙宽度正好符合要求，即可焊接锚环和植入钢筋，顺序为从中间向两端先点焊，然后检查都符合要求后，再由中间向两端满焊（单面焊），焊完后，割除辅助固定钢板。
1.6钢筋绑扎和环氧混凝土浇筑
伸缩缝安装检查合格后，绑扎保护带钢筋，注意新设钢筋和原钢筋的连接（单面焊10D，绑扎35D），通长钢筋穿在锚环内和植筋或原预埋筋绑扎，在锚环上方添加防裂钢筋网，采用Φ8150*150钢筋网片。
保护带采用环氧混凝土浇筑，浇筑前对浇筑面涂刷一层环氧作界面剂，环氧混凝土分层浇筑，10ｃｍ一层，振捣采用插钎，确保振捣密实。
环氧混凝土的配合比采用我部此前多次施工并经试验达要求的专用桥梁修补环氧混凝土，砂、石子必须清洗并干燥才能使用，混和料拌和必须做到配料准确拌和均匀，骨料用磅秤称好备用，环氧树脂、固化剂、稀释剂等用电子秤计量。
2、更换胶条
更换橡胶条前做好安全防护措施，安放标志桶，标志牌提醒过往车辆,桥面正在施工。
在维修更换过程中，施工人员利用氧焊枪对损坏的橡胶条部位进行高温加热处理，使橡胶条与伸缩缝钢梁自行脱离，然后将损坏的橡胶条抽出，再对伸缩缝周围的垃圾杂物及残留的橡胶条进行清理；在此基础上，用润滑油脂均匀涂抹钢梁两侧凹槽，将准备好的新橡胶条平放于安装位置；最后用专用工具将橡胶条嵌进钢梁凹槽完成封闭。
对于已经损坏或老化的胶条，全部更换为新的防水胶条，并且需要及时的清理伸缩缝的间隙，也就是胶条上方的杂物，提高橡胶条的使用寿命。
对于已经损坏或老化的胶条，全部更换为新的防水胶条，并且需要及时的清理伸缩缝的间隙，也就是胶条上方的杂物，提高橡胶条的使用寿命。
止水带安装事项：
①在橡胶止水带施工过程中，应避免因石子、钢筋等硬物或由于力量过大而刺破橡胶止水带。
如发现有破裂现象应及时修补，否则在接缝变形和受水压时，橡胶止水带所能抵抗外力的能力就会大幅度降低。
②在定位橡胶止水带时，一定要使其在界面部位保持平展，不能让止水带翻滚、扭结，如发现有扭转不展现象应及时进行调正。
③在固定止水带时应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
安装注意事项：
①不要将止水带长时间露天曝晒、雨淋，并且勿与污染性强的化学物质接触。
②在运输和施工中，防止机械、钢筋损伤止水带产品的表面。
3、更换防抛网
本工程防抛网采用钩花浸塑防抛网，安装在防撞护栏顶端。
在安装防抛网的部位划线，清理安装区域内的混凝土表面，混凝土上表层出现剥落、蜂窝、腐蚀等劣化现象的部位应予凿除。
对于较大面积的劣质层在凿除后应用聚合物水泥砂浆进行修复。
按尺寸定位好钻孔位置。
配置植筋胶，安装化学螺杆，完成后应注意养护。
定位安装立柱，连接防落网片。
清理退场，检查验收。
4、锥坡、护坡缺陷处理
对于沉陷的锥坡处理，首先将该处铺筑的混凝土预制块移出。
再采取挖机运土回填。
回填时，进行分层夯实。
最后将原混凝土预制块重新铺筑。
混凝土预制块如有遗失，将进行补缺。
对护坡填土流失严重部位建议开挖台前填土，重新回填，重做台前护坡。
对护坡砌块缺失建议重新铺砌。
对锥坡周边的残渣、垃圾进行清理。
5、更换泄水管
施工前对排水管数量、状况进行核实，并在相应位置标注，计算材料用量。
对需进行替换的排水管进行标注。
①旧排水管拆除：
在旧排水管周围进行混凝土破碎，将原排水管去除并清理残片及排水孔垃圾
②排水管表面处理：
所有排水孔必须要保持畅通，使其不让灰渣阻塞，然后沿排水管从上而下将两边灰尘、浮浆、用小锤、手铲钢刷、砂纸、毛刷依次处理干净，将构件表面整平，以此作为安装新排水管的位置。
③安装新排水管：
安装排水管用C40混凝土进行固定，使其具有牢固发挥排水作用。
④将施工所产生的垃圾进行清理并将其转运到垃圾指定堆放的地点，防止环境污染。
6、混凝土缺陷修补
混凝土表面修补环氧混凝土修补，凿除露筋部位的剥落、疏松、腐蚀等劣化混凝土，对外露钢筋除锈后，对锈蚀面积达到钢筋面积10%以上的主筋，必须将其完全凿出，进行除锈处理后，在侧面焊接相同直径的接长钢筋，然后用聚合物水泥砂浆将结构修补平整。
（1）清理混凝土破损区域
对混凝土出现的蜂窝麻面、松散、孔洞、破碎、剥落等缺陷的部位以及钢筋外露区域，采用人工凿除法把该处松散、破损、污损的混凝土清除干净，直至露出坚硬密实的基面，同时应注意保证该部位无油污、油脂、蜡状物、灰尘以及附着物等物质，并对外露的钢板、钢筋表面进行人工除锈处理。
（2）混凝土破损修补
①凿毛：
对表面露筋，先用钢丝刷清除表面浮层污物。
如露筋较深，采用人工凿毛方法，凿掉表面混凝土，使基底露出坚硬、牢固的混凝土面，凿毛务必彻底全面，但也不宜深度过大，以免损坏混凝土。
②冲洗和饱和：
对凿除的混凝土表面，采用自来水将碎屑、灰尘冲洗干净，并连续、均匀地喷洒，使表层混凝土达到饱和状态，且表面无明水。
为了增加粘连，可配水泥油均匀涂洒于接触面。
③抹面：
对凿毛后的混凝土表面进行抹面处理，使混凝土表面平整、密实。
④养护：
抹面后24小时不得使抹面层振动、碰撞；在终凝前对表面抹平压光，终凝后即用塑料薄膜覆盖，并洒水养护，每天4-6次。
养护温度在15摄氏度以上为宜，时间为七天。
质量检验和验收
桥梁混凝土缺陷修补完成后表面应平整，无裂缝、脱层、起鼓、脱落等，修补处表面应和原结构表面色泽基本保持一致。
修补后平整度允许偏差值应符合规定要求。
7、裂缝修补
对所有可见裂缝进行处理，一般对于裂缝宽度w﹤0.15mm，且裂缝深度较小的细小裂缝可采用树脂封闭胶进行涂刷封闭处理，对于裂缝宽度1.5mm≥w≥0.15mm的裂缝采用化学灌浆处理。
对于裂缝通过重新量测划分为两大类，并在现场做出标记。
7.1工艺流程：
基底清扫→标注注浆点的位置→配置裂缝修复材料→注入修复材料→养护→结构表面处理
7.2裂缝灌注：
（1）表面封闭法
裂缝封闭就是将宽度＜0.15mm的裂缝采用环氧胶泥进行封闭以达到恢复并提高结构耐久性和抗渗性的目的。
表面清理：
用钢丝刷沿裂缝走向清理宽约5cm范围的混凝土表面，使混凝土表面保持清洁，用锤子和钢钎凿除两侧疏松的混凝土块和砂粒，露出坚实的混凝土面用略潮湿的抹布清除表面的浮尘，并彻底晾干，用丙酮清除表面的油污，混凝土表面质量不良、缝两侧有较多细微龟裂的部位，清理至5cm宽。
配置环氧树脂胶泥：
按照产品规格要求进行配比。
裂缝封闭及表面处理：
待干燥后用刮刀刮涂，涂层厚度达1mm左右为止。
，颜色与原混凝土颜色相近，外观平整。
（2）压力注胶法
①用钢丝刷清理裂缝周围浮浆，尤其是裂缝周围的油污清除干净。
②所有裂缝必须使用高压空气吹洗干净，使其不让灰渣阻塞，之后沿裂缝从上而下将两边30-40mm范围内的灰尘、浮浆用小锤、手铲、毛刷依次处理干净，将构件表面平整，凿去突出部分，然后用丙酮清洗，清除裂缝周围的油污，清洗时应注意不要将裂缝堵塞。
③向裂缝的交错处、裂缝较宽处及裂缝端部处打入压浆钢管。
其间距根据裂缝大小、走向及结构形式而定，一般缝宽0.3-0.5mm时灌浆嘴间距为30-50cm，在一条裂缝上必须设置有进浆、排气或出浆口。
封闭及灌浆嘴周围必要时应先用丙酮洗净，灌浆嘴底盘周围均匀地抹上1～2mm厚裂缝封闭胶泥，并与孔眼对准贴于裂缝上，注意粘贴牢固，且不得堵嘴堵缝。
封缝质量的好坏直接影响灌浆效果与质量，应特别予以重视。
裂缝的封闭使用专用的裂缝封闭胶，按推荐配胶比例称取并调配封闭胶泥，用油灰刀沿裂缝往复涂刮后均匀涂抹一层厚约1-2mm、宽2-3cm的胶泥，注意防止小气泡及密封不严。
④配制环氧胶液前应将A、B两组分充分摇匀，根据估计的灌胶量按推荐配胶比准确称量两组分并混合均匀。
从胶液混合开始，注胶操作应在胶液适用期内完成（25℃时约为90分钟）。
⑤注胶操作应使用专用的注胶器具。
在一条裂缝上的灌浆由下而上，由一端到另一端。
灌浆压力常采用0.1～0.2Mpa，在保证灌浆顺畅的情况下，采用较低的灌浆压力和较长的灌浆时间，可获得更好的灌浆效果。
当最后一个出浆口出胶且出胶速率保持稳定后，再保持压注10分钟左右即可停止灌浆。
拆除管路，并注意防止流胶。
采用水泥砂浆填缝和封闭裂缝。
（3）检验和验收：
①所有进场材料，材料要为正规厂家生产，有必要产品合格证和检验报告。
其各种性能指标及技术参数应符合本工程维修设计要求，适合现场温度、湿度条件。
裂缝修补胶液的黏度小，渗透性、可灌浆性好；裂缝修补胶液固化后收缩性小；固化时间可调节；灌浆工艺简便；固化后不应遗留有害化学物质。
②各工序的施工质量，由工长负责指导、监督。
每一道工序完成后督促操作小组自检，确认合格后再报请技术人员检查，待得到认可后才能进行下道工序，否则必须返修，直到合格为止。
灌缝及封缝前后，还有技术人员请业主代表或监理人员检查，作灌缝及封缝数量和质量的签认。
③为确保固化，至少应养护24小时以上。
表面封缝材料固化后应均匀、平整，不出现裂缝，无脱落。
④在灌缝过程中应严格控制质量，灌缝结束后应检验灌缝效果。
当注入裂缝的补胶达到7d固化期时，应采用取芯对注浆效果进行检验。
芯样检验应采用劈裂抗拉强度测定方法，当检验结果符合下列条件之一时为符合设计要求：
沿裂缝方向施加的劈力，其破坏应发生在混凝土部分（即内聚破坏）；破坏虽有部分发生在界面上，但其破坏面积不大于破坏面总面积的15%。
凡有灌缝不密实等不合格情况出现，应进行补灌等补强措施，确保施工质量。
8、混凝土防腐涂装
建筑物涂装需涂刷含阻锈剂的混凝土保护涂层，以扩散，同时起到防水、防止水通过毛细管向上或向内防冻、防碳化作用。
施工工艺流程：
施工平台搭设→清理→打磨→修补凿平→涂刷丙烯酸树脂封闭底漆→涂刷丙烯酸树脂漆（面层）→养护→清理施工现场。
施工平台：
根据实际需要，搭设施工平台或采取吊篮
涂装方法主要有刷涂、滚涂及喷涂三种，其中以滚涂最为简单方便，工效高，由于涂装面积大，且施工难度和风险很大，故涂装以滚涂为主，辅以刷涂法。
对于大面积涂装施工采用滚涂方法，对于小面积、局部修补以及形状复杂的边角等处，可采用刷涂法施工。
施工注意事项：
（1）施工温度在5-40℃之间。
温度过低，作为化学反应必须的水分无法起到活化作用，腻子强度、硬度无法达到；过高，表面水分容易挥发，使体系缺乏反应所必须的水分，易粉化。
（2）应在环境及相对湿度小于75%的条件下施工，切勿在以下条件下施工：
雨、雪、雾、霜、大风，或相对湿度85%以上。
温度低于10℃或相对湿度大于80%时不宜施工。
被涂基层的含水率必须小于10%。
（3）找平腻子要刮两遍以上，使平整度不大于2mm，腻子要注意保养和干燥时间，否则会引起水泡和开裂现象。
（4）底涂、面涂材料绝对不能交叉混用。
混合后要搅拌均匀并熟化后再施工，配好的漆在8小时内必须用完。
（5）涂装施工间隔时间和稀释比例要准确，过量稀释会使涂料遮盖力变差、失光、颜色改变以及涂料的防护能力下降等，并且在施工时可能造成流挂现象；而涂装施工间隔时间过短可能造成咬底现象。
具体涂装间隔时间和稀释比例可参照各产品的使用说明。
（6）保证良好通风，配戴防护用具，避免吸入漆雾，沾染皮肤、眼睛。
如有漆料溅入眼睛，请立即用清水冲洗并及时就医。
9、PLC顶升系统及其工作原理
9.1PLC顶升系统的特点
PLC控制液压同步系统由液压系统（含检测传感器）、计算机自动控制系统两个部分组成，该系统能全自动完成同步位移，实现力和位移控制、操作闭锁、过程显示、故障报警等多种功能。
该系统具有以下特点：
①具有友好Windows用户界面的计算机控制系统；②整体安全可靠，功能齐全；③操作控制集中，所有油缸既可同时控制，也可单独控制；④同步控制点数数量可根据需要设置，适用于大体积结构物的同步位移；⑤各控制点同步偏差极小，结构物的移位精确。
系统操纵与检测：
常用操纵为按钮方式，人机界面为触摸屏；位移检测采用光栅尺，光栅尺分辨率0.005mm；压力检测为压力传感器，精度0.5%。
压力位移参数自动记录。
9.2顶升液压系统
顶升装置：
缸体高度395mm，推力2000KN,偏载能力5°，最大顶升速度为10mm/min；分组千斤顶组内顶升缸控制形式为压力闭环控制，压力控制精度≤5%，组与组间控制形式为位置闭环控制，同步精度±5.0mm。
9.3液压系统工作原理
由高压柱塞泵、单向阀、蓄能器、压力传感器及电磁溢流阀组成电子卸荷节能供油回路，稳定地为顶升缸提供油压。
顶升缸的下腔接有减压阀、液控单向阀和测压接头。
减压阀共有3个油口：
进油口、出油口、回油口，出油口的压力为减压阀的调定压力与回油口的压力之和。
回油口压力受比例伺服阀控制，当比例伺服阀的出口压力为2.0MPa时，顶升缸的总推力与顶升物的自重平衡。
一旦电磁阀以外断电，液控单向阀立即关闭，确保顶升缸不至于带载下滑，防止突然断电所带来的灾难性的后果。
同时通过测压接头可向顶升缸内少量补油。
正常工作时，电磁阀的电磁铁始终通电。
当电磁阀处于中位时，顶升油缸完成一步顶升，顶升缸上下腔油压均为零，关闭液控单向阀后，可以拆装油管，进行临时支撑支垫。
当电磁铁通电时，顶升缸处于空载快速回缩状态。
为避免举升或回缩时速度过快，在电磁阀的进油口接有调速阀，它可控制顶升缸的最大运动速度。
9.4液压系统控制原理
比例阀、压力传感器和电子放大器组成压力闭环，根据每个顶升缸承载的不同，调定减压阀的压力，四个千斤顶组成一个顶升组，托举起桥梁上部结构，为了稳定桥梁位置，在每组中间安装一个光栅尺作精密位置测量，进行位置反馈，组成位置闭环，一旦测量位置与指令位置存在偏差，便会产生误差信号，该信号经放大后叠加到指令信号上，使该组总的举升力增加或减小，于是各油缸的位置发生变化，直至位置误差消除为止。
由于四组顶升系统的位置信号由同一数字积分器给出，因此可保持四个顶升组同步顶升，只要改变数字积分器的时间常数，便可方便地改变顶升或回落的速度。
10、支座更换
10.1施工分析
根据现场实际勘察情况，盖梁处均设有支座垫石，用超薄千斤顶升设备进行直接顶升法进行桥梁顶升，再对支座采取相应的处理措施。
10.2施工流程
顶升流程示意图
10.3施工工艺及操作要求
（1）施工准备
根据业主提供的信息对现场情况进行核实，并做好现场记录。
准备、检查施工中需使用的材料及工机具情况。
（2）施工平台搭设
施工采用工程桥检车配合事业人员作业，具体情况可参照上图。
（3）支座垫石处理
施工前，先对支座垫石进行修复，凿除疏松混凝土，直到看到混凝土坚实表面为止，将混凝土表面灰尘清理干净，配制好环氧胶泥，对混凝土缺陷进行修补。
（4）顶升高度确定
根据类似项目施工经验，一般支点位置顶升4mm可满足支座更换的空间要求。
（5）顶升设备布置
根据现场情况，配置合适数量的液压千斤顶，千斤顶最大顶推力为100t，最大量程为58mm，安全系数为＞2，满足规范安全系数要求。
为了保证顶升时主梁安全及全桥同步，千斤顶布置主梁支座两侧，且千斤顶与空心板接触位置必须设置钢垫片，面积为30cm×30cm，钢垫板厚度分别为1mm、2mm、6mm、8mm、12mm、16mm、20mm，配备足量的钢垫盒（由Φ200×12mm高200mm钢管两端封口而成）作为临时支撑。
（6）顶升位置处理
在进行支座更换前要对支座及盖梁顶进行实地考察，梁体顶升时需要在墩台上布置千斤顶，在布置千斤顶的位置凿除表面浮浆层并对表面进行打磨，保证其平整。
在顶升前要对支座位置出现的病害进行修复，主要有：
①对支座上方的预埋钢板进行除锈防腐处理，如果预埋不水平，还要加工相对应的楔形钢板，在更换新支座时使用；
②对支座垫石混凝土缺陷（包括蜂窝，空洞及有杂物）进行修复，主要是清理混凝土表面后采用结构胶进行修复工作；
③对于出现的露筋，在对外露的钢筋表面进行除锈后，刷一层清胶进行防腐，然后采用结构胶对这个部位进行修复。
（7）拆除约束构造
桥面外侧防撞墙、内侧波形梁护栏及路缘石在伸缩缝处要完全断开，如纵向有连接需要采用拆除或切割方式断开。
（8）试顶升
千斤顶安装完毕，即可开始试顶，试顶主要是为了千斤顶达到同步的状态，在主梁还没有正式顶起时即可停止，并停放一定时间进行观察无任何变化后才能开始整体顶升。
试顶升，检查各点受力情况，同时检查计算机控制器单点顶升量；试顶升0.5mm，检查各点误差情况，塞放临时支撑，计算机自动锁定液控阀，保持油缸压力不变，并持荷观察。
（9）桥梁同步顶升
试顶无问题后，正式顶升，千斤顶最大行程为16mm，每一顶升标准行程为2mm，最大顶升速度3mm/min。
正式顶升，须按下列程序进行，并作好记录：
a、操作：
按预设荷载进行加载和顶升；
b、观察：
各个观察点应及时反映观察情况。
c、测量：
各个测量点应认真做好测量工作，及时反映测量数据；
d、校核：
数据报送至现场领导组，比较实测数据与理论数据的差异；
e、分析：
若有数据偏差，有关各方应认真分析并及时进行调整。
f、决策：
认可当前工作状态，并决策下一步操作。
顶升过程控制
整个顶升过程应保持同步误差小于2mm，一旦位置误差大于2mm，控制系统立即关闭液控单向阀。
每一轮顶升完成后，对各油缸的位移和千斤顶的压力情况，随时整理分析，如有异常，及时处理。
主梁顶升一个行程结束后，测量各标高观测点的标高值，得出各观测点的顶升高度，计算同步误差。
顶升注意事项
a、同一横断面上的梁应同步顶升，顶升前将各千斤顶调零，在顶升过程中注意每个千斤顶受力状况及油缸活塞伸出情况，并以千斤顶活塞伸出2mm作为一个控制步长，停留1～2分钟，检查每个千斤顶受力及活塞伸出情况，并做好记录。
若各千斤顶油压相同，活塞伸出量不同，则必须检查原因，进行调整，直到可以同步顶升后，才允许进行下一步的顶升工作。
b、整体顶升的高度控制在8mm左右，能够取出老支座即可，能满足垫块安装的要求即可，但不宜超出垫块厚度较多。
c、结构顶升空间内不得有障碍物。
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