电力设备公司变压器生产工艺文件+作业指导书xWord文档格式.docx

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仓库

铁心剪切

线圈绕制

夹件制作

绝缘件制作

铁心叠装 过程检验

线圈浇注

变压器总装

成品试验

入库

铁芯叠装工艺

1.适用范围

本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500KVA三相干式配电变压强及630－6300kVA三相干式电力变压器的铁芯叠装，凡结构相同的产品均可参照执行。

2.主要设备及工具

2.1主要设备

铁芯叠装平台（有条件的生产厂家可选用铁芯叠装台）、吸尘器、吊车。

2.2工具

槽钢、心柱支撑件、夹紧工具、料架、扳子、橡胶木槌、打平垫块、水平尺、卡尺、卷尺、钢板尺、卡钳、摇表。

3.准备工具

3.1认真仔细的查看图样，熟悉和了解铁芯结构及特点，明确图样的技术要求及操作要点。

3.2按图样备好铁芯叠装时所用的所有零部件、材料及工、量、卡具。

3.3按铁芯的重量和外型尺寸选择相应的槽钢及心柱支撑件（有条件的生产厂家可选用相应的铁芯叠装台）。

3.4布置好铁芯叠装工作台面及四周的放料位置，按铁芯叠积图吊

放（或工人搬运）好铁芯片。

3.5用干净的抹布清洁上下夹件及拉板待用。

4.工艺过程

4.1铺台面

4.1.1按图样中铁心尺寸要求，在铁心叠装平台上布置好槽钢及心柱支撑件保证它们都在一个水平面上。

4.1.2铺放低压侧上下夹件及低压侧拉板，调整心柱支撑件的高度，用水平尺分别沿铁心长度方向和铁轭长度方向测量上下夹件表面的水平度，使上下夹件的表面处在同一个水平面上，同时应保证上下夹件平行，端部对齐，对角线尺寸一致。

4.1.3按图样铺放好夹件绝缘和拉板绝缘，铺放时应使夹件绝缘与拉板绝缘的上表面处于同一水平面上。

4.2叠积

4.2.1按铁芯叠积图，以两片为一叠，叠放最小级第一叠铁心片。

4.2.2根据图样以下夹件为准，调整上下夹件距离后，用卷尺或钢板尺测量第一叠铁心片框内的对角线尺寸。

两对角线尺寸的偏差

≤1.5mm，此值越小越好。

4.2.3以下轭为准，两片一叠，三级接缝。

如图4－2所示。

4.2.4小级片叠完后，用打平垫块轻轻地将叠片打齐，使接缝缩小靠严，消除搭头和端面的参差不齐。

4.2.5复测铁心框内对角线尺寸和水平度，如偏差较大，则应进行调整直至符合

图样要求为止。

4.2.6每叠完一级铁心片，在叠放下一级第一叠片时，必须要用卷尺或钢板检测两级铁心片在两侧1/2宽度差的对称尺寸，铁心柱每一级的叠片两侧左右对称度尽可能一致。

4.2.7每叠完5mm厚或叠完一级时用打平垫块轻轻将叠片打齐，缩小接缝，消除搭头和端面的参差不齐。

4.2.8每叠完一级后要用卡尺测量级次厚度应符合图样要求，每相邻两级必须有一个正偏差，每级厚度的偏差为±

0.5mm，同时要做好操作记录，以利于控制叠铁心上半面各级的叠级厚度，确保铁心上半面与下半面的对称度。

4.2.9当叠完主级铁心且经打齐后必须要用水平尺测量铁心柱及铁轭最大级片端面的垂直度，如有偏斜必须对铁心进行修整，确保铁心级框的垂直度，保证不产生偏斜现象。

4.2.10叠积到最后2－3级前，应在每个心柱的中间部位用铁心专用夹具将心柱拉紧后，用卡钳依次侧量每个心柱已叠完级次的铁心片总厚度，根据已叠完片的总厚度偏差，再参照图样要求来确定和调整最后末叠的2－3级片的每级厚度，以保证整个铁心叠完后的总厚度尺寸和心柱直径尺寸符合图样和技术条件的要求。

4.2.11叠完最后一级后，要对铁心进行全面修整打齐，把接缝缩小，消除一切搭头和参差不齐，并做好操作记录。

4.3铁心夹紧与零部的装配。

4.3.1按图样要求放置高压侧拉板绝缘、夹件绝缘、拉板及高压侧上下夹件。

4.3.2夹紧心柱，心柱夹具应由铁心柱的中间向两端逐个夹紧，夹紧时应用力均匀，尽量保证各处夹紧力一致，夹紧后的心柱不得产生扭曲、变形、叠片位移和心片凸起，心柱倾斜度应小于5%。

4.3.3夹紧铁轭，安装上下轭穿心螺杆，穿心螺杆应套上绝缘管，放好绝缘垫脚，拧紧防松螺母，拧紧的程度以不松动为止。

4.3.4按图样装配上下夹件上的角钢、板等部件。

4.3.5安装底座、底座绝缘，并用螺栓、螺母紧固。

4.3.6对铁心下铁轭端面涂TJ1357H级晾干型表面绝缘磁漆。

4.4铁心起立

4.4.1铁心起立前，必须清理掉叠装工作台面上和周围所有障碍物，并用吸尘器将铁心上所有灰尘和杂物吸干净。

4.4.2选好吊车、吊绳及专用吊具，在铁心上夹件上装好专用吊具，挂好吊绳，由一人专门指挥吊车，单钩起吊铁心。

4.4.3在起吊铁心时要随时注意保证钢丝绳始终处于垂直状态，以确保铁心的平衡，最后将平衡地吊放在指定的存放场地上，铁心平衡落地后，方可摘掉吊钩，指挥吊车移动。

4.5铁心的修整与铁心端面涂漆

4.5.1检查铁心垂直度，使之符合技术条件及产品质量等级要求。

4.5.2清理铁心表面灰尘，然后在铁心柱的端面上涂刷TJ1357H级晾干型表面绝缘磁漆，涂漆后在室温下停放24h即可固化。

4.5.3铁心固化后，拆卸铁心夹紧工具，再次将紧固件紧固。

2

4.5.4用2500V摇表检查铁心对夹件、拉板、垫脚、穿心螺杆等零部件的绝缘电阻应不低于2500MΩ（打开接地片）。

5.注意事项

5.1铁心在叠装过程中决不允许用金属物直接打击铁心片。

5.2各零部件在安装前必须要清理干净，叠完的铁心或未叠完的铁心在存放中应用苫布或塑料布覆盖好，以防灰尘落在铁心上。

5.3操作者要认真填写操作记录，并做自检、互检的签名。

低压箔绕线圈绕制工艺

本工艺使用于电压等级10kV容量200－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器低压箔式绕圈的绕制。

2.主要设备

箔绕机、氩弧焊机、空压机、吊车。

2.2工装、工具

线圈专用起吊工具、绕线模、工业用氩气、大力钳、小铁锤、锉刀、钢丝刷子、直角尺、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子、油性记号笔。

3.材料

铜（铝）箔、铜铝排、砂布、、层绝缘、端绝缘、0.05聚酯薄膜。

4.准备工作

4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。

4.2按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。

4.3准备好绕线模，将低压绕线模固定在绕线轴上。

5.工艺过程

5.1..在绕线模上刷一层脱模剂。

5.2.在绕线模上围上一圈0.05的聚酯薄膜。

5.3用氩弧焊焊低压内引出线铜（铝）排。

5.4拉回铜（铝）箔，将低压内引出线铜（铝）线放到绕线模槽中固定好开始绕线圈，绕制时，层间绝缘放在铜箔的下面，端绝缘放在铜箔左右两端，分别与铜（铝）箔一起同步绕制，边绕边不断地用木槌敲打端部绝缘，使端部绝缘与铜（铝）箔紧靠在一起，每绕几匝，都应随时检查线圈端面是否整齐，如有不齐，可以将绕线轴倒转进行纠正。

5.5继续按图样同步绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，当绕制到图样要求的尺寸后，应按图样要求的位置放置气道撑板，但铜（铝）排处不放。

5.6气道撑板放好后，继续同步绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，绕制时要求缠绕整齐、密贴、紧实。

若绕制过程中发现铜箔两边毛

刺超差或有缺口，应挫掉毛刺并砂光（注意：

不要使铜（铝）屑落入线圈上）。

当绕到图样规定的匝数时，在铜（铝）箔剪切的位置处用钢板尺逼着用划线刀划出剪切线，然后让开卷机反转，使划线处正对剪刀口的位置，用压辊压住线圈，按下剪切按钮将铜（铝）箔剪断。

5.7继续绕制线圈至最末一匝端头时，将低压外引出线铜（铝）箔放在焊机的焊夹上，然后将铜（铝）箔拉出放在铜母线上用焊夹将它们夹紧后再焊接在一起，焊接及处理方法同5.2－5.3条。

5.8剪断层绝缘及端绝缘，用H级胶带将层绝缘及端绝缘末端固定住。

5.9将小车推到线圈下面并将小车缓慢升高，当小车上的胶皮与线圈接触后。

松开心轴，从心模上取下线圈的同时用专用工装工具将线圈沿径向内外夹紧固定。

5.10用吊车和吊绳将线圈吊放到专用的托板上，调整好位置后放上临时压板将线圈上下夹紧固定（压板与线圈及托板与线圈之间应有支撑垫块）然后在线圈上标记序号。

6.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是否有短路现象。

7.线圈绕完经自检合格后，交专职检查员检查，合格后方可转入下道工序。

11.注意事项

11.1正确使用箔绕机，两个操作者要相互配合好、注意安全。

11.2绕制时，各段铜（铝）箔的拉紧力要尽可能相等，且铜（铝）箔无扭曲的变形现象。

高压分段圆筒式线圈绕制工艺

本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器高压多层分段（四段）圆筒式绕圈的绕制。

绕线机、铜焊机、吊车。

线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。

铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX纸及

0.5NOMEX纸槽、。

4.3根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。

5.1根据图样尺寸用红蓝铅笔在绝缘筒上标出引出线的中心线及第一段、第二段、第三段和第四段的位置，然后按图样要求的顺序放置各段间的端圈，上下端部端图特绕线制完毕后安装。

5.2根据图样左绕向要求，绕制顺序是先绕第三段和第一段，绕完后卸下绕线模，将绕线模调转180度重新固定在绕线机上后，再绕第四段和第二段。

5.3将第一段和第二段、第三段和第四段的引出再焊接点处焊好。

5.4第三段绕制。

5.4.1将第三段靠近第四段处的端圆按所画的分界线的位置放好，将导线从线盘上拉出，根据图样中第三端和第四段之间端圈尺寸的要求，用卷尺量出需要在第四端引出线连接的长度。

然后用弯折90度，将导线的弯折部分调直。

5.4.2开动绕线机开始第三段的绕制，首先按图样要求放置端圈，然后开始绕制第一层第一匝导线，将0.08NOMEX纸沿圆周均布预理

4－5处，绑扎在端圈和第一层第一匝导线上并拉紧，接着绕制第二匝并将预理玻璃布带压在第二匝导线的下面，绕制第三匝时再将预

理的NOMEX纸翻上来并拉紧，用此编织方法绕制几匝后，将预理的

0.08NOMEX纸翻上来拉紧后靠近导线表面，将其剪断。

5.4.3继续绕第一层线匝至绕完，放好第一层末端的端图，然后放置第二层端圈进行第二层线匝的绕制，绕完第二层后，用同样的方法绕制第三层、第四层，当绕到最后一层时，应按图的位置将第三段的分接线引出并固定。

分接线的引出长度要满足配线要求，特别是分接的长度要留得长一些。

5.5绕完第三段后，开始第一段，绕制方法及起始导线的弯折和固定同第三段。

5.6第一段末端导线的固定及绝缘包扎。

5.6.1当第一段绕制剩无匝时，开始准备末端导线的固定，取适当长度的

0.08NOMEX纸环套，并将NOMEX纸环套拉紧以固定住导线，然后去掉NOMEX纸多余的部分。

5.6.2第一段末端即A端出头的绝缘包扎。

用0.08NOMEX线自导线弯折根部起，由薄渐厚成锥形包扎至端绝缘的外边缘，厚度应符合图样及技术条件要求。

5.7绕完第三段和第一段后，卸下绕线模，将绕线模调转180度。

将第一段和第二段起头按项7方法进行焊接及包扎后，开动绕线机开始第二段。

第二段的绕制方法、分接头引出及绑扎固定同第三段。

5.8第二段绕完后，按项7所述的方法，完成第三段与第四段起头导线的焊接及包扎。

5.9第四段的绕制方法及端头的固定、绝缘包扎同第一段。

5.10绕制过程中，导线沿螺旋线一匝紧靠一匝地缠绕，一边绕制一边用木椎将线匝拿紧，使线层绕制的紧实平整。

5.11按图样要求放置层间绝缘，并保持平整，每张绝缘的接头互相错开5－15mm。

5.12导线由第一层升入第二层的位置恰好与层间绝缘搭接处相重合，为避免辐向尺寸增大，各层导线升层位置应互相错开。

由于升位置的错开可能产生匝数的增减，这可以在最末一层中进行调整绕齐，但绝不可以在分接头之间调整。

5.13分接头的位置及匝数必须符合图样的规定。

6.线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，如果导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重的应剪去不用。

7.导线的焊接

7.1导线焊接应采用搭接银铜焊。

其焊接方法是：

先用锉刀将欲要焊接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。

7.2将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“点接触”的现象，否则会因导线局部过热而将导线烧坏。

7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红后，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化入缝充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。

7.4待焊头处红色退为黑色时方可松开焊夹子，取下铜线。

7.5铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满必须补焊。

若有假焊、烧烛、错位等现象，必须剪断，重新焊接。

7.6检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。

8.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是否有短路现象。

9.卸下线圈，放在托架或平台上。

10.线圈绕完经自检合格后，交专职检查员检查，合格后方可转入下道工序。

11.1线盘架与绕线机之间的距离应保证3m左右。

11.2绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲的变形现象。

11.3焊头应距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。

高压连续式线圈绕制工艺

1适用范围

本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压强及630－6300kVA三相式干式变压器连续式线圈的绕制。

绕线机、电焊机、吊车。

线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。

4.3根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。

5.5将绑好的“S”弯置于绝缘筒上，然后再将临时段的最末一匝置于“S”弯上使其成为正式反段的内数第一匝。

在这一匝的始末端反搭接处放置0.5NOMEX纸一件，NOMEX纸的宽度应稍小于电磁线的宽度。

5.6依次将临时线段上的其余线匝移置到第一匝的上面去。

5.7用冲力拉紧该段的每匝导线，并用木槌敲打，使各匝间靠紧实，完全成反段的绕制。

5.8第一段反段绕完全后，开始绕制第二段正段，在第一匝的始末端搭接处放置0.5NOMEX纸一件，技术要求与反段相同。

5.9继续绕制其余的线匝，边绕边用木槌将线段靠紧。

绕好最后一匝时，按图样规定的换位位置，弯折导线的“S”弯，这是一个外部换位。

在“S”弯上放置0.5mm厚的NOMEX纸槽一件，纸槽放在

“S”弯的下面，槽口向上，用0.08NOMEX纸绑扎在导线上。

5.10放置第二段与第三段之间气道垫块。

第三段是个反段，绕制时必须将导线由第二段上拉下来，放置在直撑条上绕制一个临时线段。

5.11为防止导线由第二段上拉下来时，将第二段的线匝拉散开，应在第二段的换位“S”弯处用临时的夹子将线段夹紧。

5.12临时线段与第二段之间的距离大约70－100mm左右。

绕制临时的第一匝时，应慢慢地开动绕线机。

使导线由第二段外径上面沿自由斜度下落到直撑条上，导线与直撑条接触处为临时线段的起绕点。

5.13继续转动绕线机，当导线绕至第一段的起绕点时，将导线提起来使它落在起绕的导线上面，再提高绕线机的转速，绕完临时线段。

5.14绕好第三段最末一匝后，在图样规定的位置上，弯折导线换位

“S”弯，这是一个内部换位，弯折内部换位“S”弯时，不能与前一段的“S”弯对齐，而应让出一段长度，一般按线匝数的多少和辐向尺寸的大小，让出0.5－1个撑条间隔。

并用红蓝铅笔将这个弯折点位置标记在第二段的对应位置上，待临时线经过重新移置线匝成为正式反段以后，再根据换位的实际位置修正弯折时应让出的长度，将修正后的弯折位置标记在第二段的对应位置上，去掉第一次的标

记，以后各个反段都可以参照这个新的标记位置弯折临时线段导线的换位“S”弯了。

5.15包扎内部换位绝缘的方法与第一个线段的内部换位相同。

5.16.与第一段反段一样翻叠临时线匝，翻叠到最末一匝时，把这一线匝移到线段的外面，先不放到线段上面，而是先将第三段反段靠近第二段，在操作者对面用力拉最后一匝，将导线拉紧，然后把最末一匝移置上去，再用冲力拉一下内部换位的导线，使整个线段绕制紧实。

5.17第三段反绕完后，绕制第四段正段。

第四段正段的绕制方法同第二段，以后所有的偶数段的绕制方法均与第二段正段制方法相同；

所有的奇数段的绕制方法均与第三段相同。

7.1导线焊接应采用搭接银铜焊，其焊接方法是：

先用锉刀将欲要焊接的导线搭接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。

7.2将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“点接触”现象，否则会因导线局部过热面将导线烧坏。

7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红色，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化并充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。

7.4待焊头上处红色退为黑色时方可松开焊夹了，取下铜线。

7.5铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满补焊、烧蚀、错位等现象，必须剪断，重新焊接。

7.6检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷光后，再用干净抹布擦净焊渣，在焊接处的下面放置0.5NOMEX纸槽一件，如果焊接头的上、下两面都有导线时，则焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。

8.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是不有短路现象。

9.卸下线圈，放在托盘或平台上。

10.线圈绕完经自检合格后，交专职检验员检查，合格后方可转入下道工序。

11.1.线盘架与绕线机之间的距离应保证3m左右。

11.2.绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲变形现象。

11.3.焊头距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。

环氧树脂浇注工艺

本工艺使用于电压等级10kV容量30kVA－2500KVA三相干式配电变压器用HEM—8680环氧树脂浇注料进行浇注

烘箱 固化炉 真空浇注罐

HEM—8680环氧树脂浇注A组分、B组分 磅秤 铲刀 托盘。

4.树脂组分说明

A组分高粘度液体，预填充化学改性环氧树脂

B组分 半固体，预填充化学改性苯酐固化剂填料比例：

50%左右

5.1.浇注前把浇注体装好后，入烘箱80℃--100℃中预热。

预热时间6-8小时，入浇注罐抽真空，温度控制在80℃--90℃。

5.2.夏天A料放入烘箱预热2小时，冬天A料预热4小时，温度控制在80℃，B料夏天不须预热，冬天预热1小时。

5.3.80℃预热后，配比标准（重量比）A：

B按1:

1混合。

5.4.搅拌料开始加热，温度控制在62℃--65℃搅拌1小时左右，同时抽真空到50帕左右，从观察镜看到气泡完全抽净后开始浇注。

5.5.浇注时间控制在40-50分钟以内，浇注完后在真空状态下放

20-30分钟，然后出罐。

5.6.固化条件：

80℃保温6小时--100℃保温3小时--130℃保温8

小时

5.7.保证固化17小时后 关掉电源 温度将至100℃左右开始脱模

6浇注体常见问题及说明

浇注体容易出现质量问题为气泡、开裂、针孔.、凸凹变形、机械强度不足、局部放电量高等

6.1.产生气泡原因

6.1.1.树脂、固化剂、填料预处理不当，未能将其发挥物、潮气处理掉而形成气泡。

6.1.2.真空效率低，设备的真空度或抽真空速度达不到要求以制使浇注料难以脱净气泡。

6.1.3.模具浇注工艺设计不合理，使气泡闷在死角难以逸出。

6.1.4.浇注料粘度过大，不利于脱气泡。

6.1.5.浇注时固化的反应过快