风电项目监理大纲附录风电工程设备监理项目表.docx
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风电项目监理大纲附录风电工程设备监理项目表
风力发电机组设备监理项目
1、主机
1、齿轮箱（增速机或减速机）
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
1
齿轮箱
（增速机、减速机）
1.原材料质量证明书（理化试验报告）
√
齿轮、轴
2.无损探伤检测报告、热处理报告
√
齿轮、轴
3.整体装配检验记录
√
4.接口尺寸检查（首台抽检）
√
5.外观质量检查
√
抽检10%
6.出厂试验检测报告
√
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
2、轮毂
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
2.1
轮毂
1.原材料证明书（铸件理、化试验报告）
√
2.铸件无损探伤检测报告
√
√
按台数的20%进行抽检（UT或MT）
3.铸件表面质量检查
√
VT（目测）
4.加工尺寸及形位公差检测记录
√
5.安装标记检查（抽检10%）
√
6.防腐涂层质量（抽检10%）、检验记录
√
√
变浆轴承
1.齿圈原材料证明书（理、化试验报告）
√
2.齿圈无损探伤报告
√
3.齿圈热处理报告（调质处理）
√
4.尺寸、行位公差加工检验记录
√
5.变浆轴承装配检验记录
√
2.2
轮毂装配
1.变桨轴承外观质量抽检10%、检验记录
√
√
（无磕碰或划伤、油漆合格）
2.变桨驱动器齿轮啮合间隙、变桨输出齿轮与变桨轴承内齿侧隙抽检10%；装配检验记录
√
√
齿轮啮合间隙、侧隙符合工艺要求
3.轮毂罩、分隔壁表面干净，颜色、编号一致、无破损，连接螺栓把紧，轮毂罩接缝处密封良好
√
√
现场见证10%抽检
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检、轮毂按照台数的20%进行抽检（UT、MT）
2、主机架（机舱底座）
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
3
主机架
1.原材料证明书（焊材、母材）
√
2.尺寸、形位公差检测记录
√
3.焊缝外观质量检测记录
√
4.焊缝无损探伤检测报告（UT、MT）
√
5.主机架焊后整体热处理报告
（曲线记录）
√
6.油漆材料质量证明书及涂层检测报告
√
√
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
3、机舱
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
4
机舱
1.原材料证明书
√
2.表面质量检测、检测记录
√
√
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
5、叶片
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
5
叶片
1.原材料质量证明书
√
2.叶片出厂合格证
√
3.叶片特性试验、型线检验合格报告
√
特性试验、频率试验报告
4.内腔检查记录
√
叶片主梁与加强筋粘贴及叶根补强检查记录
5.叶片重量检查记录
（配重重量及配重后重量）
√
重量符合工艺要求
6.叶片标记（型号、编号和配套号）；吊装、运输（0°位置，重心位置标识）
√
抽检10%
7.叶片外观质量、排水孔检查（VT）
√
抽检10%
表面清洁、平整，叶片前后缘光顺、平滑
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
6、主轴
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
6
主轴
1.原材料质量证明书（理、化试验报告）
√
2.产品合格证
√
3.机加工检验记录
√
4.无损探伤检测报告、热处理报告
√
5.外观质量
√
抽检10%
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
7、偏航轴承
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
7
偏航轴承
1.原材料质量证明书（理、化试验报告）
√
2.尺寸及形位公差检测记录
√
3.齿圈无损探伤（UT、MT）检测报告
√
4.齿圈热处理报告（调质处理）
√
5.偏航轴承装配检验记录
√
6.外观质量、检验记录
√
√
现场见证10%抽检
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
8、电机
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
8
电机
1.质量证明书及产品合格证
√
2.整机出厂试验合格检测报告
√
3.外观质量
√
抽检10%
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
9、液压系统
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
9
液压系统
1.液压泵、液压管产品合格证
√
2.液压管连接到泵站
（检查管路连接正确、密封性能、液压油加注到游标要求位置）
√
√
现场见证10%抽检
管路连接正确、密封良好、无渗漏
3.液压管连接到偏航制动器
（检查接头及密封性能情况，液压管路、泄压管路无互相缠绕）
√
√
现场见证10%抽检
各接头紧固可靠、密封良好、无渗漏
4.液压管连接到主制动器
（检查接头及密封性能情况）
√
√
现场见证10%抽检
各接头紧固可靠、密封良好、无渗漏
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
10、高强螺栓
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
10
标准件、高强螺栓
塔架用高强螺栓，采用达克罗（片状锌铬盐）防腐涂层。
产品应具备完整的质量证明书和合格证，＞M20高强螺栓每种规格、每批次须有第三方检测机构出具的机械性能检测报告。
√
√
√
100%查阅证明文件；查外观。
I点：
塔筒螺栓按规格进行10%UT和硬度抽检（最少一个）；对发现有怀疑的螺栓必要时可用磁粉、着色和其它方法检查。
11、整机试验
序号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
11.1
整机试验
（出厂试验）
1.电控系统出厂试验
（检查控制系统可靠性及各控制元件响应情况）
√
√
现场见证10%抽检
2.增速机试验
（检查运转平稳性、震动与噪音，温升、密封、润滑与冷却系统）
√
√
现场见证10%抽检
（各密封处无渗油或漏油，测温点无明显温升、润滑与冷却系统无异常）
3.联轴器与制动器试验
（检查同增速机输出端和发电机输入端连接状况）
√
√
现场见证10%抽检
（同轴度、制动可靠性）
4.发电机试验
检查运行平稳性、功率输出、震动、噪音、温升及冷却系统
√
√
现场见证10%抽检
（运行平稳、在各测温点无明显温升、冷却系统无异常）
5.变浆系统试验（轮毂试验台进行）
（检测机组变浆轴承运行的稳定性、变桨电机的稳定和可靠性、变桨控制系统的可靠性）
√
√
现场见证10%抽检
6.主轴承试验
（通过加载配种方式加载额外力矩、模拟机组在正常运行情况下风轮部分产生的弯矩、测试主轴承在正常工况下运行可靠与稳定性）
√
√
现场见证10%抽检
（主轴承同主机架、增速机连接牢靠、运转平稳、无异响）
7.偏航系统试验
（检测偏航轴承负载运行的可靠稳定性、偏航控制系统与制动系统的可靠性）
√
√
现场见证10%抽检
偏航系统负载试验、使机组旋转一定角度再反向旋转，经几个循环检查偏航系统运行情况。
偏航制动试验，以一定制动力矩制动查制动器可靠性。
11.2
包装发货
8.包装发运外观检查
√
√
现场见证10%抽检
备注：
R点见证检验记录、W点10%抽检
二、塔架
序
号
零部件
名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
I
1
制造厂及人员审查
1.查压力容器制造许可资质证明、ISO9000认证证书；
√
100%查阅有关证书
2.审查人员资质、焊工应具有国家压力容器规定资格证，无损检测人员须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器无损检测人员技术等级鉴定书，
级证以上人员才能出检测报告。
2
钢板
材料审查
1.审核原材料质量证明书及入厂复检报告
（塔筒、门框、基础环钢板全部按炉批号进行化学成分、力学性能复验，低温冲击试验）；
√
100%审核材料证明书
塔架筒体和法兰钢板应具备质量证明书原件或加盖供材单位检验公章的有效复印件；要求工厂进行取样、复验时通知监理工程师，监理工程师必需现场见证。
（注：
钢板入厂后进行超声波探伤检测及比例应以合同技术协议要求为准。
）
2.材料应采购探伤钢板，入厂后按炉批号进行10%超声波探伤检测，符合JB/T4730.3-2005
Ⅰ级合格；门框钢板双面进行100%超声波探伤检测，符合JB/T4730.3-2005Ⅰ级合格；
3．筒体钢板、法兰、门框材料使用应符合图纸、技术协议要求，允许以大规格、高强度代替小规格、低强度，但必须有塔架设计单位批准的材料代用手续，并经业主认可。
其它材料使用应符合图纸要求、材料代用应有代用手续，并经业主认可。
3
法兰材料及制造重量审查
1.审核法兰原材料及锻件质量证明书，法兰产品合格证；法兰化学分析、力学性能报告、Z向性能报告；
√
100%审核证明书
一般锻件质量等级应符合JB4726-2000Ⅱ级合格；法兰超声波探伤符合JB/T4730.3-
2005Ⅱ级合格。
（注：
锻件等级、执行标准应以合同技术协议要求为准。
）
2.法兰锻件等级、执行标准号是否符合合同技术协议要求、无损探伤（UT、MT）检测报告；
3.法兰热处理报告及曲线记录
（锻件交货热处理状态为正火＋回火）
4.法兰加工尺寸及形位公差检测记录、
法兰外观质量检测记录；
5.法兰入厂复验
审核化学成分、力学性能复验报告、低温冲击、Z向性能试验报告；
√
√
100%审核入厂复验报告
（当合同有要求时，供应方按法兰锻造批次提供试样送交有资质第三方进行化学分析、力学性能复验）
6.法兰入厂复验
审核100%超声波、磁粉无损探伤检测报告；超声波符合JB/T4730.3-2005Ⅱ级合格、磁粉探伤按JB4730-2005Ⅰ级合格；
（当合同符合UT符合Ⅰ级合格以合同为准）
7.法兰入厂复验
几何尺寸、形位公差及外观质量检测记录；
8.法兰外观质量10%抽检（W点）
4
焊接工艺文件审查
产品焊接前，按JB4708-2000标准要求、审核制造厂焊接工艺评定；审核本项目塔架焊接工艺规程（WPS）及作业指导书。
√
100%审核焊接工艺评定、焊接工艺规程；焊接工艺评定应覆盖产品的施焊范围。
5
焊材证明书审查
1.审查焊接材料质量证明书及入厂复验报告；
√
100%审核质量证明文件、审核试验报告
2.焊材进行-40℃低温冲击试验；
（当合同有规定时进行）
3.厚度大于30mm钢板根据SEP1390进行焊接弯曲试验，检验材料的裂纹承受能力。
（当合同有规定时进行）
6
钢板下料
1.塔架下料工艺排板图应符合设计要求；钢板下料原则上不允许拼接；基础环下法兰钢板拼接数量应符合图纸及技术协议要求；
√
√
审查下料
钢板上炉批号应标识清晰；对接焊缝100%超声波探伤按JB/T4730-2005Ⅰ级合格，
2.钢板拼接焊缝进行100%超声波探伤，焊缝消除应力热处理，提供热处理报告及曲线记录；
（进行热处理以图纸、技术协议要求为准）；
3.筒节数控下料，边长误差≤2mm；对角线误差3mm；坡口表面无分层、裂纹、夹渣等缺陷。
7
产品试板
按JB4744-2000制作筒体纵缝焊接试板（拉伸、弯曲、冲击）等；试板允许以批代台，10台为1个批量，每10台需选首台做试板，试板与首台筒体纵缝同时施焊；试样厚度应覆盖住产品厚度范围。
√
100%审查试板检测报告
试板不合格代表产品不合格、试板不合格应加倍做。
8
卷制筒节
筒节卷制控制好回圆，回圆合格做好标记；筒节任意断面椭圆度≤5D/1000；任意局部表面凸凹度≯3mm；纵向焊缝棱角度≯3mm。
√
√
检查椭圆及局部凹凸度
（用盘尺测量筒节椭圆度，用样板抽检局部凹凸度及纵向棱角度。
）
9
焊接监督
与焊缝外观质量
1.焊条、焊剂必须按规定烘干，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条；焊材领用应符合WPS要求；
√
√
目视：
用焊缝检测尺查焊角尺寸，焊缝余高、焊缝宽度、焊缝边缘直线度应符合JB/T7949-99标准要求，抽检焊工钢印编号。
2.施焊部位预热
任何室温下厚钢板施焊预热按WPS要求进行；环境温度低于0℃时任意厚度钢板施焊，应在100mm范围内加热15℃以上；
3.雨、雪环境及相对湿度大于90%下不允许施焊。
4.焊缝应与母材圆滑过渡、严禁在母材上引弧；
5.焊缝表面不得有裂纹，夹渣、气孔、未溶合、弧坑及深度＞0.5mm的咬边。
焊缝余高≯3mm；焊缝边缘直线度在任意300mm长度内（埋弧焊）≤4mm；手工焊≤3mm；不允许敲打焊缝；
10
塔筒组对
1.相邻筒节纵缝尽量错开180°；筒节与筒节对接采用外边对齐、错边量≯2mm。
√
√
2.法兰不允许强行组对、对接间隙应均匀；整段筒架组对时应用盘尺检查筒节圆周长，周长差值应控制在6mm以内；
3.法兰拼接焊缝避开筒体纵缝、筒体纵缝应置于法兰两螺栓孔中心；门框与相邻筒体纵、环焊缝应错开，筒体环缝必须位于门框中部直边范围内与门框自身拼接焊缝间距≥100mm；相邻筒节纵向焊缝与门框中心错开≥90°；附件焊缝不得焊在塔体焊缝上。
11
超声波
探伤检验
1.塔架筒体纵、环向焊缝、法兰与筒体过渡处的环向焊缝、门框与筒体连接焊缝、基础环下法兰对接焊缝、基础环法兰与筒体对接环焊缝均进行100%超声波探伤检查，质量应符合JB/T4730-2005Ⅰ级合格；
（角焊缝采取双面单侧检测方式，平焊缝采取单面双侧检测方式）
（无损探伤质量等级以技术协议要求为准）
√
√
100%审核无损探伤报告
1．焊缝返修按返修进行，同一部位返修不应超过两次，否则应经制造厂技术负责人批准，返修部位、返修次数、返修情况应计入质量证明资料。
）
2．I点：
塔筒、基础环按焊缝长度的20%进行抽检（MT和UT）UT、MT检查（塔筒、基础环如使用40mm以上板，则该部分板100%UT检查；
射线
探伤检验
2.塔架法兰和筒体T型接头处，筒体与筒体处T型焊缝接头，基础环上法兰与筒体T型焊缝接头处，按照100%的数量布片进行X射线检查，质量应符合JB/T4730-2005Ⅱ级合格；
磁粉及渗透探伤
3.塔筒法兰与筒体之间环向焊缝，门框与筒体之间连续焊缝，焊在筒壁上的附件焊缝，焊缝表面进行100%磁粉或渗透探伤检查，质量应符合JB4730-2005Ⅰ级合格。
12
平面度、平行度
检测
1.筒体两端面法兰平面度0-2mm、上段筒体上法兰≯1mm；基础环上法兰平面度≯1.5mm；下法兰≯3m；法兰内倾量≯1.5mm；
（注：
法兰平面度以图纸、技术协议要求为准）
√
√
用激光测评仪检测法兰平面度、法兰内倾量。
2.整段筒体两端面平行度和同轴度检测，用红外线测距仪或用相同拉力的弹簧称、拉卷尺测量A、B、C、D四个象限斜边长，相对差值≯3mm。
√
√
分别测量四个象限斜边相对差值。
13
予组装
1.拉线检测单段塔架对角线≤3mm；单段塔架直线度≤10mm；整台塔架直线度控制在30mm以内；（当合同技术协议有要求时进行）
√
√
总高度尺寸符合图纸要求；爬梯安装注意上中下接合问题；吊梁槽钢安装时，螺栓孔不允许扩孔。
2.塔架法兰出厂前必须做好0度方向对接标记，标识应清楚；附件安装符合图纸要求；塔架门应开启顺利，门板贴合紧密。
14
标准件、高强螺栓
塔架用高强螺栓应具备完整的质量证明书和合
格证，＞M20高强螺栓每种规格、每批次须有第三方检测机构出具的机械性能检测报告。
√
√
100%查阅质量证明书及外观
I点：
塔筒螺栓按规格进行10%UT和硬度抽检（最少一个）；对发现有怀疑的螺栓必要时可用磁粉、着色和其它方法检查。
15
油漆、锌丝证明书
1.油漆品牌、色卡号选择以及防腐方案应符合合同技术协议规定，油漆、锌丝具有完整的质量证明文件，具备油漆厂家提供的有效油漆施工工艺文件；
√
100%查阅质量证明文件
16
喷砂除锈检测
2.砂料必须有棱角、清洁、干燥，磨料粒度在
0.5-1.5mm之间；基体表面粗糙度等级应达到GB/T8923-1988中的Sa2.5级；喷砂后基体表面应露出金属光泽（呈银灰色）；
潮湿天气喷砂应在4h内完成，晴天间隔时间不应超过12h。
√
√
目视
用对比样块检查粗糙度、表面不得有明显锈迹和氧化皮。
粗糙度太低油漆附着力差；粗糙度太高底漆厚度不能完全将表面金属覆盖。
17
防腐涂层检测
1.塔架喷涂方案及喷涂工艺应根据专业涂料厂家技术要求制定并实施；法兰面采用热喷锌防腐、附件采用热浸锌防腐、筒体采用油漆防腐，涂层厚度以技术协议要求为准；
√
√
判断油漆厚度方法为80-20规则或90-10规则，判断方法以技术协议要求为准。
（注：
80-20规则为不允许有低于80%标称厚度的测量值；90-10规则为不允许有低于90%标称厚度的测量值；所有测量的平均值应不小于规定标称厚度。
）
2.现场见证油漆供应方进行的油漆附着力试验，审核油漆供应方提供的附着力试验报告；
3.采用检测仪器见证法兰喷锌层厚度、油漆涂层厚度是否符合技术协议要求；涂层外观外观质量符合标准要求，表面应无流挂、漏漆、针眼、气泡、裂纹、薄厚均匀、平整光亮、整体颜色一致。
18
包装运输
运输过程做好防护措施，避免破坏防腐层，吊装锁具必须有可靠的防腐措施，避免与防腐层直接接触。
为防止塔架运输过程变形，采用10#槽钢米字支撑固定。
√
目视
19
收集整理
资料
1.制造厂生产许可证资质；焊工、无损探伤检测人员资质；
√
签署设备监造见证表（R、W），
收集资料、塔架设备监造总结
2.焊接工艺评定及工艺规程；
3.钢板、焊材、锻件法兰材料质量证明书及入
厂复验报告；锻件法兰产品合格证；
4.油漆、锌丝、高强螺栓质量证明书；
5.产品纵缝试板报告（力学性能试验）；
6.焊材-40℃低温冲击试验、
按SEP1390进行的焊缝弯曲试验报告；
7.焊缝外观检测记录、焊缝返修报告；
8.焊缝及母材无损探伤报告；
9.塔筒及基础环下料排版图、材料使用的可追溯记录；
10.塔筒焊后法兰平面度、形位公差检测记录；
11.塔筒端面平行度及同轴度检测报告；
12.塔筒整体尺寸检测报告；
13.塔筒附件装配、焊接检测报告；
14.塔筒、基础环防腐喷砂检测报告；喷锌及油漆涂层检测报告；
15.油漆供应商提供的油漆附着力试验报告；
注：
塔筒、基础环塔筒、基础环如使用40mm以上板，则该部分100%UT检查
三、变压器（主变压器、风机变压器）
序号
零部件或
工序名称
监理内容
监理方式
备注
H
W
R
一
原材料进出
厂检查
1.化学、物理、电气性能分析
√
2.矽钢片、铜线、绝缘纸板
√
3.钢材、（厂报验单）、绝缘油等
√
二
附件的合格证或验收报告
1.潜油泵、风机、蝶阀
√
2.套管、温控器、瓦斯继电器等
√
3.压力释放器
√
4.风冷却器
√
三
有载开关
1.出厂或验收报告
√
四
器身装配
1.线圈垫块、内外撑条应上下对齐
√
2.各线圈套装紧实
√
3.引线焊接包扎良好
√
4.引线支架、铁心是否牢固
√
5.各部分绝缘距离
√
五
总装配
1.对油箱绝缘距离
√
2.箱内是否有异物
√
六
干燥
1.干燥处理过程及处理结果（真空度、时间、记录）
√
2.干燥后器身处理及紧固
√
七
抽真空及
真空油
1.抽真空的时间、真空度
√
2.维持真空时间、温度
√
八
试验
1.型式试验（提供报告）和油流带电试验,每台都做试验
√
2.整体密封油渗漏试验
√
3.在1.1倍额定电压下开动全部油泵12小时空载试验
√
4.变压器试验前后的油中气体及含水量分析结果
√
注：
根据制造厂实际生产情况，如无相应工序，相应见证点取消。
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