道路桥梁施工方案doc.docx
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道路桥梁施工方案doc
102国道扩建工程——京哈铁路立交桥
一标段施工组织设计
中铁十三局集团有限公司
2006年11月
伊通河大桥施工组织设计
1、编制原则、依据
1.编制原则
2.编制依据
2、工程概况
1.工程范围
1.1桥梁工程
2.工程地质
3.气候
3、劳动力投入计划及保证措施
1.劳动力投入
4、机械设备投入及保证措施
1.投入设备数量
主要设备数量表表4-1
序号
机械或设
备名称
规格型号
数量
国别产地
制造年份
额定功率
（KW）
生产能力
备注
1
汽车吊
16
4
中国徐州
16T
梁上吊装
2
挤压机
OVM
2
广西柳州
2003
50KW
挤锚
3
发电机
2
中国洛阳
2002
150KW
135I
作备用
4
卷扬机
JD-16
2
中国青岛
2000
15
1．5T
穿钢绞线
5
钻机
KP2000
8
中国洛阳
1999
45
钻孔
6
污水泵
7.5KW
6
中国上海
2004
7.5
30cm3/h
基坑抽水
7
挖掘机
CAT320
2
中国上海
2005
750
土方及基坑
8
压路机
12T
1
中国徐州
1998
120
12t
引道及支架基础
9
压路机
18T
1
中国徐州
1998
120
18t
引道及支架基础
10
张拉用千斤顶
YCW-250
2
中国四平
2004
8.8
45mpa
张拉
11
张拉用千斤顶
YCW-350B
6
中国四平
2004
8.8
45mpa
张拉
12
张拉用千斤顶
YDC-240QX
1
中国四平
2004
8.8
45mpa
张拉
13
油泵
ZBR-500
8
中国四平
2003
张拉
14
自卸车
10T
4
中国长春
2000
10t
土方
15
平地机
PY160A
1
中国天津
2001
185
引道
16
推土机
TZ140
2
中国宣化
2000
103
引道
17
电焊机
B-X-3
12
中国长春
2002
30
18
对焊机
UN1-100
2
中国上海
2001
100
19
切筋机
GQ40
4
中国河南
2000
2.2
20
弯筋机
GW1340
4
中国河南
2001
21
搅拌机
JL500
2
中国山东
2001
7.5
500L
22
真空泵
ZYSZ-120
2
中国山东
2005
23
压浆泵
ZYB-2.3
2
中国四平
2004
18.5
注浆
24
振捣棒
15
中国徐州
2004
25
布料机
2
中国湖南
47m
26
砼运输车
10
中国重庆
8m3
2.机械设备保证措施
5、材料进场计划及保证措施
1.周转材料投入计划
2.主要材料需求及进场计划
3.材料保证措施
6、
7、施工进度计划及保证措施
1.施工工期目标
2.具体施工顺序安排
2.1下部构造
下部桩、承台、墩柱根据现浇梁施工的先后顺序施工；主桥与引桥平行施工。
所有桩基础以墩位为单位同时施工
承台、墩柱施工顺序：
同桩基。
2.2上部构造施工顺序
根据施工任务及我单位拟投入的人员、物资、设备，我们计划将引桥4联和主桥两联现浇梁分为四个循环施工，既每个循环施工两联，具体为：
第一循环：
主桥一、二联；
第二循环：
引桥第A联；
第三循环：
引桥第两边B联；
三个循环之间平行施工，每个循环内进行流水作业。
桥面铺装及防撞墙施工顺序按现浇梁施工先后顺序进行
3.工期保证措施
本工程工期紧，分工复杂，各个分项工程之间的施工干扰较大，故必须根据工期目标进行统一的优化协调，具体措施如下：
3.1健全组织保证体系
项目经理部成立以项目经理为组长、总工为副组长的工期保障领导小组，组员为各部门负责人及施工队长。
在施工中，根据工期目标优化施工方案、顺序，全方位、全过程控制施工进度，及时解决施工中出现的影响施工进度的问题。
3.2确保资源的投入
根据施工进度和现场的实际，确定出的人员、机械、材料的数量和进场时间，并在数量上有一定的富余。
施工材料根据工期提前进场，材料、设备、人员满足高强度的施工要求。
在施工中根据具体施工情况，及时对资源进行调整、优化，做为实现工期目标的物资保证。
3.3开工前的准备工作
a在开工前对开工时具备工作面的现浇梁完成支架基础处理；
ｂ所有的技术人员在冬休前集中完成对图纸的详细阅读，对图纸中有争议的地方及时与设计部门联系，确保现浇梁施工中图纸正确。
3.4加强管理，项目部领导跟班作业
项目部组织三班倒班施工，24小时连续作业，项目部领导靠前指挥，跟班作业，保证施工中的问题及时解决，保证施工进度。
加强施工人员的管理，提高施工人员能力素质， 在确保质量的前提下，缩短工序作业时间，调动施工人员积极性。
3.5加强施工设备管理，提高设备的完好率和使用率，加快施工进度。
3.6加强调度指挥，强化协调力度，超前布局谋势，及时解决问题，采取垂直管理、横向协调的强制手段，减少中间环节，提高决策速度和工作效率。
3.7、施工中不断优化施工组织设计
施工中，根据工程的实际情况，优化施工方案，科学组织施工，采用先进、可靠的施工工艺进行施工，对重点、难点工序，准备各种应急方案，做好施工中的技术储备工作。
3.8做好施工保障工作，主要表现在地方关系的协调、机械设备的完好率、材料的供应和储备等。
8、施工方案
伊通河大桥，主桥上部结构为钢箱梁、钢管拱、现浇预应力混凝土连续箱梁。
两侧引桥为普通钢筋混凝土连续箱梁。
本桥混凝土采用商品砼，混凝土输送车运输，桩基施工采用钻孔桩，钻孔桩采用冲击正反循环钻成孔，基础及承台基坑开挖采用机械放坡开挖。
承台钢筋在现场一次性绑扎成型，模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。
实体墩及托盘、顶帽采用大块整体钢模施工。
台身采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑，主桥钢箱梁及主拱肋和稳定拱肋等构件为工厂加工，现场吊装组合而成。
引桥连续梁采用满堂支架、定型钢模板、一次绑扎钢筋施工。
主桥钢箱梁及拱肋采用临时桩柱式基础架设军用钢行梁为支架体系。
施工顺序先基础桩施工，然后下部承台、墩柱、盖梁，后上部结构连续箱梁及桥面附属。
一、钻孔桩施工
全桥共178根桩，主桥66根，桩直径2.0米、1.6米，桩长35.85～4985米，引桥112根，桩直径1.2米、1.6米，桩长25.85-35.85米。
钻孔桩队：
分8个队，均为路上作业，采用46台KP1500、KP300型冲击反循环钻机，泥浆护壁成孔。
该种钻机对各种土层适应性强，钻孔速度快。
1、钻孔桩施工进度估计：
根据现场地质资料，设计标高177.72以上部分钻进速度为1.5m/h，177.72以下为1m/每昼夜考虑。
1设备配置：
‘
冲击反循环钻机46台
高压泥浆泵15台
电焊机8台
潜水泵15台
水下混凝土灌注工具4套
2工效：
钻进：
根据现场地质资料，设计标高177.72以上部分钻进速度为1.5m/h，177.72以下为1m/每昼夜考虑
清孔：
6小时
下钢筋笼：
4小时
灌注混凝土：
9小时
移钻机：
4小时
根据图纸钻探资料可知：
主桥49。
85米桩控制工期，椐此计算则完成一根桩需39天。
考虑到施工中可能出现的一些问题，安排46台钻机工作当可保证117天完成178根桩的施工任务。
2、施工技术方案及工艺操作要点
钻孔桩施工工艺流程图
2.1施工准备
平整场地
清除杂物，换除软土，并打夯密实，施工前查明地下管线的位置，如果与桩位发生冲突，则要和有关单位协商解决。
钻孔定位
场地平整后，根据设计图纸，准确放出钻孔中心的位置，并放出不少于两组的护桩以便钻孔过程中核对桩位和保护中心桩。
1护筒埋设
因河床覆盖层为素填土，为现代人工堆筑和河流冲填而成，未完成自重固结，结构松散，力学性能差，根据该地区地下水位埋深实际情况，采用挖埋、填埋两种方法埋设护筒。
A、当地下水位埋深在地面以下超过1.5m时，采用挖埋法。
护筒采用4～6mm的钢板卷制加工，护筒内径较桩径大30cm。
在已确定的桩位处标出护筒的位置和开挖范围，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作四个标记点，并做好保护（直到成孔后）。
一般由人工开挖至确定的标高，将中心引回，埋入护筒，使护筒中心与桩位中心重合，最后在四周对称换填并夯实粘土。
当孔口土质较差时，在护筒下部浇注30cm的C20级砼，上部用粘土夯填密实。
一般情况下护筒埋深应为其直径的1.5倍，并高出地面30cm。
并且护筒顶端应高出地下水位2.0m以上。
B、当桩位处地面标高与地下水位高差小于2.0m时，可采用填埋法，填筑顶端比地下水位高2.0～2.5m，土台边坡按1：
1.5考虑，宽度4.0m，以便于钻机作业。
④泥浆准备
泥浆由水、粘土和添加剂组成，造浆用的粘土应符合下列技术要求：
胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，造浆率不低于2.5m3/kg。
泥浆性能指标应符合下列技术要求：
泥浆相对密度1.05～1.20，漏斗粘度16～22s，含砂率4～8%，胶体率不小于96%，失水率不大于25mL/30min。
钻孔附近设置制浆池、蓄浆池、沉淀池，并用循环槽连接，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化后重复使用。
开钻前，准备足够数量的泥浆，保证钻孔工作的顺利进行。
⑤钻机就位
在埋好护筒和备足护壁泥浆后，立好钻架并调整和安设好起吊系统，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。
启动卷扬机把钻盘吊起，将钻头吊起，徐徐放进护筒内，然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。
2.2钻孔
启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，待泥浆输进钻孔中一定数量后，开始钻进。
开始钻进时，进尺适当控制，在护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁。
如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘块，再放入钻头倒钻，使胶泥挤入孔壁，堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。
钻至护筒刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进。
钻进过程中要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处应捞取浆样，判断土层，记入钻孔记录表，并与地质柱状图核对，操作人员必须认真贯彻执行岗位责任制，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交代本班钻进情况及下一班需要注意的事项。
钻孔过程中要保持孔内1.5m～2.5m的水头高度，并要防止扳手等金属工具或其他弃物掉入孔内，损坏钻机钻头。
钻进作业必须保持连续性，升降钻头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。
钻进过程中定时检查泥浆指标，泥浆如有损耗、漏失，及时补充，遇土层变化，可适当调整泥浆指标。
钻进过程中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时纠正。
钻孔达到设计标高后，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、竖直度等几何尺寸进行全面检查，确定满足设计要求后，进行下道工序。
孔径检测采用笼式井径器，孔深和孔底沉渣检测采用标准测锤检测，桩基竖直度可采用钻杆测斜法。
2.3清孔
钻孔达到设计标高，终孔检查符合设计要求后，立即进行清孔。
清孔采用换浆法进行。
终孔后停止进尺，稍提钻锥离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03～1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
直至泥浆的各项指标符合规范要求。
经检验合格后，立即提钻并吊装钢筋骨架和安装导管。
灌注砼前，对孔底进行高压射水，使沉淀物飘浮。
同时填写终孔检查记录，经检验合格后，立即灌注水下砼。
2.4钢筋骨架的制作与起吊就位
①钢筋骨架的制作
钢筋骨架在场外钢筋制作场地制作、存放，吊车倒运。
钢筋骨架分段制作、分段吊装，段与段之间采用机械连接。
钢筋骨架采用加劲筋成型法制作。
制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
然后在骨架内按设计位置焊上检测管，在骨架一周每隔2m焊4根定位钢筋。
钢筋骨架制作时，严格控制外形尺寸。
制好的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高方木以免粘上泥土。
在骨架上要挂上标志牌，写明墩号、桩号等。
存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，且不宜过多。
钢筋骨架制作时尽量靠近桩位，以便减少倒运距离。
②钢筋骨架的起吊和就位
钢筋骨架的起吊采用汽车吊。
为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
起吊前,在骨架内部临时绑扎两根松木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待骨架离地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点，随着吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直。
如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎松木杆的绑扎点。
解去后，松木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。
当骨架下降到第二吊点附近的加劲筋接近孔口时，用两根平行钢管穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲筋处，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，使全部骨架降至设计标高为止。
骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
骨架就位完毕后，详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于5cm。
2.5安放导管
①导管用无缝钢管制作，导管壁厚不小于3mm，管径采用Φ250mm。
导管分节长度：
底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。
节与节之间用法兰接头或双螺纹丝扣快速接头连接。
②导管使用前先在地面试拼试压，再把拼好的导管灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力。
导管需滚动数次，15分钟不漏水即为合格。
③为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩。
④准备齐与导管配套使用的储料斗和隔水栓，隔水栓应用砼预制。
2.6灌注水下砼
开始灌注前，再次核对钢筋骨架标高、导管下口距孔底距离、孔深、沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等，不满足要求时，要经处理后方可开始灌注砼。
水下砼的水灰比为0.5，坍落度为20cm±2cm，并经过试验后确定掺入适量的缓凝剂。
开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管离孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。
开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1m以上深度的混凝土储存量。
砼开始灌注后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。
灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录导管埋置深度和砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
导管的埋深一般控制在2～4m范围内。
灌注首批砼时，导管埋入砼中的深度不得小于1m。
砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
①使导管保持稍大的埋深，放慢砼灌注速度，以减少砼的冲击力。
②当孔内砼面进入钢筋骨架1～2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度。
增加的高度一般为0.5～1.0m。
每根桩要制作两组试件。
2.7拔导管、拔钢护筒，截桩头
①水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。
②在桩身混凝土浇完后6小时，即可拔出钢护筒。
灌注完毕的砼开始初凝时,割断定位骨架竖向筋，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋砼的粘结力受损失。
2.8废弃泥浆处理
清孔及灌注砼时排出的泥浆除部分用作循环外，大部分要废弃掉。
废弃前，首先与环保部门联系，征求环保部门对废弃物处理的要求，按环保部门指定的地点排放；排放地点统筹安排，尽量不压盖植被，尽可能选择荒地；排放地点的四周砌筑拦浆坝，防止泥浆溢出；排放地点的四周种植树木或灌木，既可防止水土流失，又能美化环境。
2.9坍孔、涌砂的预防及处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆，使孔壁形成坚实泥皮，同时要根据实际地质情况决定护筒的埋设深度。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③发生孔内坍塌时，判明坍塌位置，回填砂和粘质混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再钻进。
④清孔时派人补浆，保证孔内必要的水头高度。
供浆管避免直接插入钻孔中，应通过水池使水减速后流入钻机中。
⑤吊放钢筋骨架时应对准钻孔中竖直插入，严防触及孔壁。
2.10桩基检测方法
①孔径检测
孔径检测采用笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ16钢筋制作，外径等于钻孔设计孔径，长度等于孔径的4倍。
检测时，将井径器吊起，使笼的中心与起吊钢丝绳保持一致，放入孔中，上下通畅无阻表明孔径符合要求。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。
③桩孔竖直度检测
采用钻杆测斜法，施工中将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆保持在桩孔中心线位置上，然后用测锺测量。
④桩基动测
采用超声波检测法，检测砼灌注桩的完整性。
检测首先在桩基施工时，预埋三根竖直测管，管的下口封死。
测管选用金属管，金属管采用钢套管并保证套管与检测管焊接严密不漏水。
测管绑在钢筋上和钢筋笼一起下入孔内，施工中要保持管间平行。
（测管布置可参见图7—1）
图7-1声测管布置图
二、承台施工
2.1施工方法
两个桥台处的承台及除7、8号墩承台外的所有承台在钻孔桩施工结束并检验合格后，用挖掘机开挖基坑，边坡按1；0.5考虑，如果边坡不稳，则以简易板桩进行临时支护。
机械开挖至承台标高以上15cm左右时，改用人工挖土，凿除桩头预留混凝土并整平基底，经监理工程师检验合格后浇垫层混凝土，进行承台施工。
程台模板拟采用定型组合钢模拼装，按拆使用吊车，支撑主要采用取外侧周边支撑的方式。
超挖严禁用土回填，超挖部分作为垫层处理。
7、8号墩承台为大体积砼承台，为了防止砼水化热致使砼内外温度差较大，进而导致混凝土出现裂缝，应采用分层浇注混凝土，并在每层浇筑砼中铺设冷却管。
具体做法以设计图纸为标准。
2.2施工工艺
2.2.1承台开挖
测量放线，准确定出承台中心、轴线方向及四周护桩。
基坑开挖采用机械开挖为主，人工辅以修整。
机械开挖，基底应保留不小于20cm的厚度，最后用人工挖至基底高程。
为保证承台模板有足够的支立空间，无水基坑底面每侧按设计尺寸各增加50cm作为工作面；有水基坑底面在四周挖沟槽及设置集水坑，每侧增加80cm作为工作面，随时将坑内积水抽出，防止基础被水浸泡。
如基坑不稳，采用简易板桩进行支护。
超挖严禁回填，超挖部分作为垫层处理。
基坑开挖同时进行破桩头施工，用风镐将桩头砼破除，保证桩顶嵌入承台内的高度控制在15cm，并用钢丝刷等工具把桩头钢筋的砼残渣清理干净。
2.2.2垫层砼浇筑
清理基坑，并进行基坑检验，经检验合格后进行垫层砼浇筑。
垫层应密实、平整。
垫层上部做与承台同标号的砂浆垫块作为钢筋骨架的保护层。
2.2.3钢筋绑扎及模板支立
垫层混凝土凝固后，进行测量放线，定出模板位置及钢筋位置。
承台断面尺寸偏差不超过±30mm，轴线偏差不超过15mm。
将加工成形的钢筋运到基坑进行绑扎，并将台身或墩柱钢筋预埋加固，同时预埋拉线及支撑钢筋预埋环。
钢筋按设计标准绑扎完毕，进入骨架内部，在骨架主筋与桩头钢筋间架焊支架钢筋，防止浇筑砼时骨架平行移动。
并在浮面筋下面增加“T”型支撑钢筋，防止浮面钢筋坍腰。
最后恢复人孔钢筋，同时进行模板支立。
模板采用组合钢模板，组合钢模除锈打光后，按设计尺寸组拼成型，涂刷脱模剂，脱模剂采用机油60%、柴油39%、洗衣粉1%进行配制。
组合钢模板采用螺栓连接，钢模板间夹双面胶，防止漏浆。
模板加固采用方木或钢管纵、横向加固并辅以斜支撑。
模板加固好后，仔细检查其位置、尺寸及支撑的牢固情况，合格后申请混凝土的浇筑，模板在反复使用过程中，检查其平整度、光洁度等，对有翘曲、变形、缺口、局部凸凹等缺陷的模板在修复合格后方能使用。
2.2.4砼施工
钢筋及模板经检验合格后，进行砼浇注。
砼采用商品混凝土，砼运输车运输，利用溜槽水平分层浇注振捣，每层厚度不大于30cm。
振捣采用插入式振捣器振捣。
砼浇注过程中设专人负责检查墩柱及桥台钢筋位置，如有偏差，及时调整。
2.2.5混凝土的养护
砼一次性浇筑完毕，收浆后覆盖并及时洒水养生，降温保湿，减小内外温差。
养护期一般不少于7d。
砼强度达到2.5Mpa即可拆除模板。
3墩柱、桥台施工
3.1工程概况
本桥墩柱共有2*2.2m立柱墩、2*2.5框架墩、薄壁花瓶墩三种，桥台采用薄壁式桥台。
其中2*2.2m立柱墩6根，2*2.5m框架墩6根，薄壁花瓶墩18根，薄壁桥台两个。
3.2施工工艺
3.2.1墩柱及桥台施工模板采用定型钢模板。
模板分块分节制作，采用螺栓连接。
为增加模板钢度，在模板外加10cm的型钢桁架。
模板间接缝处夹双面胶，防止漏浆。
测量放线，检查墩柱钢筋的位置是否准确。
经检验合格后，进行模板支立。
模板采用16T汽车吊吊装就位。
模板吊装前要进行打光、磨平、除锈、试拼并涂刷脱模剂。
模板支立结束后，进行调整及加固。
最后检查模板位置及垂直度。
经检验合格后，进行砼浇。
墩柱模板固定：
根部采用在承台上预埋钢筋，然后用方木加以固定。
墩身用工字钢固定，根据墩柱高度，墩身设2-3道，墩帽设2道。
横纵向连接，两工字钢之间用拉杆连接以防止模板侧胀。
墩柱校正采用手拉葫芦。
砼采用商品混凝土，砼入模采用串筒，串筒下口距砼面不大于2米，串筒上端连接料斗，以防砼四溅墩柱模侧壁。
砼分层进行浇注，分层浇注厚度不大于30cm。
振捣采用插入式振捣器梅花形振捣，振点间距为振捣器作用半径的1.5倍，并与模板保持5-10cm的距离。
振捣过程中应避免振捣器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
砼浇注至墩柱顶标高进行拉毛。
砼浇筑完后一段时间，进行浇水养护，养护时间不少于7天。
砼强度达2.5Mpa即可拆模，拆模时注意防止模板碰损墩身砼。
拆模后墩柱用土工布包裹并将拆下的模板运至指定场地，将模板上的砼残渣清除干净，人工用砂纸和磨光机把板面的砂浆和脱模剂打磨干净，露出金属本色，随后校正，以备倒用。
4、帽梁施工
4.1帽梁采用满堂支架定型钢模板吊车吊装人工配合施工，模板吊装前要进行打光、磨平、除锈、试拼并涂刷脱模剂。
模板支立结束后，进行调整及加固。
最后检查模板位置及垂直度。
经检验合格后，进行砼浇。
帽梁模板固定：
模板加固采用拉杆对拉，两侧原地面设地锚用手拉葫芦对拉。
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