现浇连续梁悬臂0#块浇筑方案.docx
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现浇连续梁悬臂0#块浇筑方案
沁河大桥箱梁0#块浇筑施工组织
一、施工条件
1.人员安排
项目部：
现场总指挥：
技术负责人：
支架模板钢筋验收：
施工过程（浇筑）：
现场试验：
支架及模板观测：
安全员现场调度：
试验室：
拌合站：
电工：
材料设备：
后勤保障：
施工队：
现场指挥：
技术负责：
现场副指挥：
砼振捣手：
泵口喂料：
仓口喂料：
管架观测与防护：
安全负责：
现场应急事故处理：
后勤保障：
设备与电工：
模板保护：
平仓收面：
2.施工材料
水泥：
坚固52.5级粉煤灰：
沁北电厂二级灰黄砂：
信阳石料：
沁阳减水剂：
高效减水剂科之杰
3.施工机具
拌合站、砼罐车、砼泵车、振动棒、平板振动器、高频振动器、尺杆、泥抹、拉毛器、高压水枪、大功率吸尘器
二、施工准备工作：
1．全面检查
1.1支架检查：
逐个检查扣件连接部位，不得有松动漏扣现象。
钢管连接处检查扣件的螺丝是否上紧，检查斜撑部分是否有钢管弯曲，加固斜撑部分使其同步受力。
检查横杆的水平度和立杆的垂直度，检查可调顶托托顶是否有压坏松垮现象。
支架检查重点在翼缘板下侧斜撑位置，该处支撑立杆过少，腹板翼缘板模板又为一个整体，如有松动倾斜将影响整体模板的稳固性。
模板标高、平面位置、截面尺寸、接缝处理、打磨除锈、脱模剂、加固及稳固情况检查：
通过水准仪测量控制模板顶标高误差应在±10mm，尺量模板尺寸误差在0~+5mm，全站仪测量轴线偏位在10mm，相邻两板平面高差在2mm。
模板接缝处应严密，定型模板接缝处应使用双面贴，自加工模板应使用密封胶等有效密封物将缝隙密封以防漏浆。
钢制模板应打磨除锈，打磨用钢丝球进行两次打磨，模板表面应光滑平整。
打磨完后涂刷脱模剂。
检查模板的临时固定设施顶杆拉杆等，保证模板在浇筑过程中不变形。
1.2钢筋检查：
规格、数量、间距、对称位置、焊接、绑扎。
钢筋的表面应洁净、无损伤；钢筋绑扎所用扎丝不应进入保护层范围内；混凝土垫块应有足够的强度和密实性；钢筋焊接应符合要求，焊缝饱满，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d。
受力钢筋间距同排偏差在±10mm；箍筋、横向水平钢筋间距偏差在±10mm；钢筋骨架尺寸长度偏差±10mm、宽高偏差±5mm，0#块保护层厚度要求最小30mm，偏差在±5mm。
1.3预埋件：
规格、数量、位置。
预埋件中心线位置误差在3mm，预留孔中心线位置误差在10mm。
1.4波纹管：
规格、数量、位置、是否有破损处，通气孔的设置以及胶带密封的程度。
1.5精轧螺纹钢、钢绞线：
数量、尺寸、锚固端锚固和密封状态。
1.6监控设备：
应变仪预埋位置及工作状态、设备及管线的保护措施是否到位。
2．模内清理
清理干净模板内的杂物，使之不得带有水，锯末，施工碎屑和其他附着物质。
3．拌合站生产能力分析
750型搅拌机单机工作：
3分钟/盘
每小时生产力：
20盘/小时×0.75方/盘=15方/小时
双机工作生产力：
30方/小时
混凝土运输罐车考虑8方/车，每车料所需理论时间为8/30×60分=16分钟，考虑进位等情况定为20分/车。
拌合站到现场运距为：
1800m运输时间考虑10分钟
浇筑时间：
汽车泵浇筑能力为40方/小时，每车料浇筑时间为：
8/40×60分=12分钟，入仓喂料两名工人拉动输送泵端橡胶管布料，浇筑按30cm每层计算，底板每层方量为：
6.5长×6.5宽×0.3厚=12.7方。
实心段和腹板每层方量为：
6.5长×3.5宽×0.3厚+3（两侧1.5）×0.7（腹板厚）×2侧×0.3厚=8.08方，均大于等于一车砼的方量，各处布料一半时，开始进行振捣。
喂料手和振捣手作业可前后错开，此处对每车料的浇筑时间整体影响不大。
混凝土罐车从打料运输浇筑到返站时间为：
20+10+12+10=52分钟综合考虑为60分钟。
综上考虑没车料在现场的浇筑时间定为20分钟，考虑使用混凝土罐车3辆
0#块浇筑时间：
140方/8方=18车×20分钟/车=360分钟=6小时。
加上不可预见因素综合考虑为8小时。
4．拌合站准备
原材料准备、施工配合比、机器调试、应急用电调试、试验人员操作人员就位
配合比：
泵送混凝土最小水泥用量宜为280~300kg/m3，通过0.3mm筛孔的砂不宜少于15%，砂率宜控制在35%~45%范围内。
出机坍落度在100~200mm，泵送入模时控制在80~180mm。
确定使用C50配合比为水泥：
粉煤灰：
黄砂：
碎石：
水：
减水剂为400:
115:
582:
1166:
170:
4.3
原材料：
水泥采用散装坚固牌普通硅酸盐52.5水泥，水泥采用专用的水泥罐储存，确定值400kg/m3。
细集料使用信阳黄砂，对高性能、高强度、泵送混凝土宜选用细度模数（天然砂粒径的粗细程度及类别的指标）为2.9~2.6的中砂，2.36mm筛孔的累计筛余量不得大于15%，300μm筛孔的累计筛余量宜在85%~92%范围内。
含泥量不大于2%，细度模数确定值2.8，2.36mm筛孔的累计筛余量15%，300μm筛孔的累计筛余量87.9%。
粗集料用沁阳产石料，最大粒径不得超过结构物最小边的1/4和钢筋最小净距的3/4，在两层和多层密布钢筋结构中，最大粒径不得超过刚劲最小净距的1/2.0#块钢筋最小净距为38mm，最大粒径控制在19mm。
粗骨料分为二级，分别为5-10mm和10-20 mm粒径，针片状颗粒含量不大于8%。
水使用井水，符合要求。
外加剂科之杰牌的液态高效减水剂。
掺合料使用沁北电厂的二级粉煤灰。
各种材料用量尽量必须控制在偏差以内，水泥、粉煤灰±1％；水、外加剂±1％；砂、石子±2％；因砂石在露天堆存，如生产过程中下雨则应增加含水率的测定次数，从调整砂石的称重量。
混凝土拌制：
1．采用两台750型搅拌站，自动计量装置，计量精度通过校验标定。
拌合物应搅拌均匀，颜色一致，不得有离析（混凝土离析是指混凝土拌合物成分相互分离，造成内部组成和结构不均匀的现象。
离析后会影响混凝土的浇筑质量，降低强度，造成粗骨料堆积，形象的说就是骨肉分离。
混凝土搅拌时配合比计量要准确，保证搅拌时间一般为90s，控制好坍落度，混凝土自由下落高度不能超过2米，如果浇筑超过2米的可以用溜槽，溜筒等辅助工具）和泌水（混凝土在运输、振捣、泵送的过程中出现粗骨料下沉，水分上浮的现象称为混凝土泌水。
泌水是新拌混凝土工作性一个重要方面。
通常，描述混凝土泌水特性的指标有泌水量<即混凝土拌和物单位面积的平均泌水量>和泌水率<即泌水量对混凝土拌和物之比含水量之比>）现象。
2．拌合过程原材料上料顺序为：
首先下料斗将砂石按称重输送到上料斗，形成砂石混合料，混合料进搅拌机后，开始均匀的加入散装水泥和粉煤灰，这时搅拌机将集料搅拌均匀，徐徐加入水和液体减水剂，拌合站为电脑控制，拌合过程均匀度可以保证。
拌合站操作手为秦永利，试验室负责人赵银萍在拌合过程中进行监控。
试验员张鹏在搅拌机位置随时观察拌合料的情况。
3．在卸料流在1/4~3/4之间部位取试样试验：
1.混凝土中砂浆密度两次测值相对误差不大于0.8%。
2.单位体积混凝土中粗集料含量两次测值的相对误差不大于5%。
4．拌合完毕应下料至罐车后试验员张鹏要检查坍落度（坍落度主要是指混凝土的塑化性能和可泵性能，影响混凝土坍落度主要有级配变化、含水量、衡器的称量偏差，外加剂的用量容易被忽视的还有水泥的温度几个方面）。
坍落度是指混凝土的和易性，具体来说就是保证施工的正常进行，其中包括混凝土的保水性，流动性和粘聚性。
坍落度是用一个量化指标来衡量其程度的高低，用于判断施工能否正常进行。
和易性是指混凝土是否易于施工操作和均匀密实的性能，是一个很综合的性能其中包含流动性、粘聚性和保水性。
影响和易性主要有用水量、水灰比、砂率以及包括水泥品种、骨料条件、时间和温度、外加剂等几个方面。
坍落度试验的同时，可用目测方法评定混凝土拌合物的性质。
棍度：
按插捣混凝土拌合物时的难易程度评定。
分“上”“中”“下”三级。
上表示插捣容易，中表示插捣时稍有石子阻滞的感觉，下表示很难插捣。
含砂情况：
按拌合物外观含砂多少而评定，分“多”“中”“少”三级。
多表示用镘刀抹拌合物表面时，一两次即可使拌合物表面平整无蜂窝，中表示抹五、六次才可使表面平整无蜂窝，少表示抹面困难，不易抹平，有空隙及石子外露等现象。
粘聚性的评定方法是：
用捣棒在已坍落的混凝土锥体侧面轻轻敲打，若锥体逐渐下沉，则表示粘聚性良好；如果锥体倒塌，部分崩裂或出现离析现象，则表示粘聚性不好。
保水性是以混凝土拌合物中的稀水泥浆析出的程度来评定。
坍落度筒提起后，如有较多稀水泥浆从底部析出，锥体部分混凝土拌合物也因失浆而骨料外露，则表明混凝土拌合物的保水性能不好。
如坍落度筒提起后无稀水泥浆或仅有少量稀水泥浆自底部析出，则表示此混凝土拌合物保水性良好。
通过观察坍落度时混凝土的情况，确定本批混凝土是否满足出场要求，如不满足将进行再次拌合或者废弃。
5．砼运输
水平运输使用混凝土罐车3辆，运距1.8km，途中应以2~4r/min的慢速进行搅动，卸料前应以常速再次搅拌，运至现场后试验员赵霞将取样检测坍落度并进行试件制作，如果发现离析、泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，二次搅拌不得任意加水，可同时加水、响应的胶凝材料和外加剂并保持原水胶比不变，二次搅拌不符合要求时，则不得使用。
汽车泵送车1辆（备用联系1辆），泵送间歇时间不宜超过15分钟，受料斗应具有足够混凝土，防止吸入空气产生堵管现象。
6．现场准备
施工技术人员就位、施工设备、夜间照明、应急用电拌合站设置150千瓦发电机现场设置30千瓦发电机各一台、联络设备使用四部对讲机和个人手机；另准备常用钳子、扳手等工具备用。
高温天气现场准备降暑药品（藿香正气水和人丹）并放置饮用水。
混凝土浇筑前注意事项：
1.支架检查加固（浇筑过程中有专人观测）2.钢筋、模板、预埋件验收3.应急用电4.振捣设备准备5.照明设备准备6.应变片、观测点设置7.技术（安全）交底8.砼搅拌、水平运输、垂直运输设备
三、混凝土浇筑
浇筑顺序：
底板--隔墙（实心段）--腹板—隔墙—腹板—顶板浇筑时确保对称浇筑。
对称、平衡浇筑是为了不产生或产生较小的扭矩、力矩，施工时不可能做到绝对得对称，但其偏差应不超过设计规定或梁段重的1/4。
底板浇筑从墩中间向两侧对称浇筑，先浇筑墩顶，后浇筑两侧。
底板厚度为60cm，浇筑为两层，在两侧结束后先浇筑实心段隔墙，后浇筑腹板，布料一层后再进行隔墙-腹板的浇筑反复工作。
顶板首先浇筑墩顶部分，然后浇筑两侧，最后浇筑翼缘板位置。
混凝土通过自有搅拌站供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵车泵送入模，插入式振捣器捣固。
在混凝土拌合前，要对原材料进行检测，使用合格的原材料。
在浇注时汽车泵口喂料员要通过目测混凝土的质量情况，观察混凝土出料口，混凝土直往下流但不淌，不挂浆，塌落度大概160-180，流且淌，塌落度应该在200左右，看到混凝土呈渣状，流动性不大，塌落度一般在100-150。
对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，混凝土表面光滑，不得有水囊气囊或蜂窝。
混凝土在浇注前温度应维持在10度至32度之间。
混凝土的振捣：
1、采用Ф50mm插入式振捣棒,梁上按每腹板1台插入式振捣棒进行安排,梁上共需插入式振捣棒2台，在两侧倒角处各设置1台Ф50mm插入式振捣棒。
考虑实心段钢筋密集及混凝土量多，以及有支座位置，增加2台Ф30mm插入式振捣棒；备用Ф50mm和Ф30mm插入式振捣棒各1台。
因此每联梁共配备5台Ф50mm插入式振捣棒，3台Ф30mm插入式振捣棒。
为保证振捣不漏振，每台振捣棒相邻两侧处各交叉0.5m,每人站位范围固定, 插入式振捣棒上用油漆做插入深度标志,控制插入深度,防止直捣底模。
插入式振捣棒要快插慢拔，每点的振动时间不超过30s，操作时不得碰触抽拔管，不得靠在钢筋上来增加振动范围。
梁体混凝土的振动延续时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆、混凝土不再下沉、无气泡溢出为度。
防止漏振、欠振或过振现象。
腹板大面积模板位置设置4台高频振动器对腹板外侧模板进行间隔震动。
2、振捣器要垂直地插入混凝土内，并在插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与现浇混凝土结合良好，插入深度一般50-100mm。
插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，与侧模应保持50~100mm的距离。
表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。
50震动棒的震动半径为40~50cm，移动间距不得大于75cm，顶板钢筋间距大多为10cm，棒与棒之间的间距定为8道钢筋，插棒时按照梅花桩布局进行，每排间距也定为8道钢筋。
使用插入式振捣器时，应尽可能地避免与钢筋、预埋件相接触，这些部位振捣时，使用30震动棒，震动间距为40cm，距离波纹管等预埋件距离以10cm为易。
支座处垫石部位钢筋密集，以及其他钢筋密集区振捣也使用30震动棒。
特别注意在监控用应变器周围15cm范围内不得进行振捣。
3、模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。
不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。
多余的自由浆宜立即清除，避免上下混凝土结合造成局部混凝土不均匀和挤压至边缘，拆模后出现泌水露砂与花脸图案。
4、混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦，振捣不能产生过振，避免粗集料下沉集中，造成混凝土内部不均匀，同一构件中混凝土强度不一致。
混凝土捣实后1.5h到24h之内，不得受到振动。
底板及腹板混凝土灌注时，应避免混凝土散落在桥面模板上，散落在模板上的混凝土应及时清理（进入腹板）干净，在炎热天气情况下若混凝土已经脱水干硬，则应把此混凝土清除出模板丢弃，以免混凝土表面出现皲裂现象。
腹板灌注两侧对称下料，每层灌注高度30cm，靠底部3层自梁端向中间逐层灌注；随后根据翻浆情况逐层灌注或斜向分层灌注。
腹板灌注时，每根振动棒上均采用红油漆进行标注，以掌握振动棒的插入深度。
底、腹板、隔墙混凝土灌注完毕， 开始灌注顶板混凝土。
底板混凝土达到标高后及时抹面。
浇注混凝土期间设专人检查支架，模板和钢筋以及预埋件等的稳固情况，当发现有变形，松动或者移位时，应及时处理。
支架观测时要注重观测翼缘板下方支架，在0#块翼缘板四个角各吊一个铅垂吊至地面，在地面坠尖部位做标记，等于将0#块四角平面位置和高程映射到地面上，浇筑时安排人在地面上观察铅垂的变化。
如发现明显错位，应及时停止施工，对支架进行加固。
施工过程在混凝土中预留的孔洞在施工后应用相同的混凝土修补。
在晚间浇注混凝土，安装适当的照明设施。
0#段混凝土一次浇筑完成，先底板，后腹板，再顶板，混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇注，每层30cm，从前端向后端浇注，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇注完毕，保证层间无施工冷缝。
在浇筑箱梁砼的过程中，要及时测量、底板、腹板、顶板挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。
箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。
在早晨温度变化较小的时候测出顶板上观测点的中线，定出基线，检查主梁中线偏位情况。
工程的每一部分的浇注时间及浇注条件及时做好完整记录。
混凝土初凝至达到拆模强度之前，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受外力。
收面：
顶板自梁端灌注一次成型，振捣完成后，及时人工抹面， 抹面时，按照梁上设臵的高程控制网，左右两幅各设臵3根通长的纵向钢筋，并焊接在高程控制点上，采用刮平板或滚杠进行整平，刮平板长度4m.其前方站人，分布成排，辅助整平，如有凹坑填平、高出部分铲除。
采用木抹收成糙面，以利于将来与保护层连接。
施工时注意：
保持对称施工，施工过程中的不均衡荷载严格控制在设计允许范围内，暂时不用的施工机具及时清理，混凝土散落物及时清理，混凝土浇筑时，箱梁两端进度严格保持平衡。
加强锯齿块及梁端锚头处的混凝土振捣，以免施加预应力后压裂混凝土。
四、混凝土浇筑质量通病预防措施
1、模板缺陷所产生的质量通病及防治措施
（1）、模板缺陷所产生的质量通病现象
梁身不平直，梁底不平，梁侧模松动，模板接缝处错台，混凝土表面有波纹。
（2）、防止措施
1）模板倒用次数过多，产生变形，则进行校正或更换。
2）模板拼装时严格控制拼装质量，拼装后认真检查，不合格处及时调整，调整仍达不到要求的坚决返工重做。
3）模板在安装前认真打磨并均匀涂刷脱模剂，选择脱模剂时注意使用质量合格的脱模剂。
2、混凝土浇筑过程中产生的质量通病及预防措施
（1）、混凝土施工的质量通病现象
麻面：
混凝土表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑；漏筋：
钢筋混凝土结构内的钢筋外漏；蜂窝：
混凝土局部疏松，砂浆少石子多，石子间空隙多，形成蜂窝状孔洞；缺棱掉角：
结构边沿局部混凝土掉落，不规整，棱角有缺陷，箱梁锚头部位混凝土不密实。
（2）、防治措施
1）麻面：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；模板接缝应密贴，必要时加海棉垫或用水泥砂浆封堵；混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排尽为止。
对已出现的外露且不再装饰的麻面，可经得相关技术负责人同意后用清水冲洗，充分湿润后用干水泥抹平。
2）漏筋：
浇注混凝土前检查钢筋位置、保护层厚度和垫块密度及牢固程度，发现问题及时整改；混凝土浇注时严禁振捣棒撞击钢筋并不得直接踩踏钢筋，遇有钢筋移位，及时恢复。
3）蜂窝：
混凝土严格按照配合比进行生产，保证上料准确、搅拌均匀；混凝土倾落高度要保证混凝土落入模内时不发生离析现象，否则必须使用串筒或溜槽。
对于钢筋密集处或不易振捣的地方，必须认真振捣，正常振捣时应保证振捣棒的移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，严防漏振。
对于已经产生的蜂窝现象，轻微的可经得质检工程师同意后进行修补，严重的汇报分部相关领导进行研究解决。
4）缺棱掉角：
拆模时不能用力过猛过急，要注意保护棱角，确保混凝土达到一定强度后才进行拆模，对已经产生的缺棱掉角现象必须会同相关技术负责人研究解决，不得私自采用普通砂浆进行修补。
五、混凝土养生
混凝土浇筑完毕，采用土工布包裹并在及时洒水保湿养生。
I.养护用水和覆盖物要求
1、混凝土养护用水和混凝土的拌和用水相同，使用饮用水即可不得使用污水及含有有机或无机有害物质的水，以免影响混凝土凝结硬化。
养护使用的水温不得过低，避免浇水混凝土时产生过大的内外温差。
2、混凝土养护覆盖物主要使用土工布、塑料薄膜等具有保水作用的材料。
II.养护方法
1、混凝土浇筑硬化后，对于结构物水平顶面应立即覆盖洒水养护。
养护期间混凝土表面有模板覆盖的应向模板洒水降温，保持模板湿润。
如果于混凝土养护期间拆除模板，拆除模板后具有覆盖条件的覆盖后继续洒水养生，保持湿润。
2、混凝土洒水养护时间一般为7天，前3天养护非常重要。
实际养护时间根据气温、风力等因素延长或缩短，以混凝土获得正常强度，停止养护后再不产生干缩裂纹为准。
3、夏季雨水较多。
雨天，应采取措施如覆盖塑料膜等防止未硬化的混凝土受到雨水冲刷，而影响混凝土质量。
4、养护时，注意防止人员触电的安全工作。
5、拆除模板后，顶面继续覆盖洒水养护。
侧面用软管雾状喷淋养生，养护期间不间断向0#块腹板喷水，并做到混凝土表面的全面湿润且避免干湿循环。
III．养护管理制度
1、各作业队设专人负责混凝土养护。
养护期间，白班、夜班均有人养生。
2、必须把混凝土的养护工作作为一项重要工作去抓去落实。
项目部会经常检查督促作业队落实混凝土构件的养护，使混凝土构件得到规范化的养护。
3、项目部分项工程负责人监督检查各作业队的养护，是否到位。
六、混凝土浇筑应急预案
充分考虑可能出现的各种情况，重点从出现异常情况后如何保证混凝土灌注保持连续性入手，制定如下应急方案。
6.1配备备用电源
现场供电由一个变压器供电； 包括照明，振捣设备、部分钢筋制安。
配备1台30KW的发电机，拌合站配备1台150KW发电机，与主线路匹配，浇筑前做起用准备，万一停电，立即启动发电机供电。
6.2拌和用水
由专人负责施工用水的管理，为防止浇筑过程中拌和用水出现问题，每次浇筑前必须保证蓄水池中蓄满水，
浇筑期间拌和站附近的蓄水池始终保持一定水位。
6.3原材料储备
砂、石料备料至少按四段梁进行，并查看罐内水泥、粉煤灰、矿粉、外加剂储量情况，根据施工进展，提前
做好进料计划。
6.4拌和运输、泵送设备
启动两台750型拌和机，3台砼运输车，1台泵车（联系好1台备用），现场安排用2台20T吊车个两个1m3料斗备用。
浇注前每台设备均进行试运转，发现异常立即进行维修，故障不排除不开盘。
6.5振捣机具
配插入式振动棒8台，6台使用（50mm的使用4台，30mm的使用2台），2台备用。
浇注前对每台振捣机具进行试机。
6.6人员
施工人员特别是振捣人员进行严格分工，明确职责，在模板上划出振捣工人的工作范围， 相邻两人振捣重叠50cm，确保不漏振，为防止振捣棒直抵底模上，在振捣棒上用油漆画线做好深度标志，操作工人严格按照作业书操作，由专人指挥布料。
由一名调度统一协调指挥。
桥下两侧支撑处安排人员进行观察，如发现异常响声或变形及时处理，备好扳手、角钢、电焊条、电焊机。
首次施工安排两班，正常施工后安排一班，技术人员进行严格分工，监督振捣情况、查看混凝土情况、模板支撑检查等，试验人员对每车混凝土均进行坍落度测定和和易性观察，对不合格的及时退回，按规定做各类试件和试验。
梁场主要负责人值班，发现不正常情况及时按应急预案进行。
6.7控温及防雨措施
夏季施工措施：
夏季高温干燥，0#块现浇时混凝土入模温度较难控制，采取如下措施：
a、混凝土材料选用水化热较低的水泥品种，对砂、石、水泥用彩条布等架空遮盖，以免日光直接照射，必要时洒水降温，使用地下水。
水泥进入搅拌机的温度不大于40℃。
b、混凝土浇筑施工时尽量选择夜间或阴天，避开中午高温施工，混凝土施工区搭设凉棚，避免曝晒。
c、混凝土搅拌站搅拌时避开高温时间。
混凝土浇筑中尽量缩短运输、摊铺、振捣等工序时间，浇筑完毕及时覆盖，洒水养护，并增加洒水次数，使混凝土表面一直处于湿润状态。
d、拌和用水作降温处理，保证水温不高于10℃。
满足混凝土入模温度不大于30℃
浇筑前查询当地近两天的气象信息，选择无雨，风小时间进行浇筑。
夏季尽量安排在夜间浇筑。
夏季为防止突然降雨，准备好防雨棚，用于模板上，保证正常灌注进行。
拌和机的配料仓上加盖防雨棚。
抹面后及时用薄塑料布进行覆盖，防止砼表面失水而干裂，初凝前揭去。
七、安全事项
（1）施工前要对满堂支架现场进行全面安全检查，确认合格后才能进行混凝土浇筑。
（2）对浇筑施工各工种人员必须进行上岗前安全技术培训和考核，有高血压、恐高症及其他不适合高空人员严禁进行高空作业。
（3）遇6级及以上大风、雨雪、大雾天气时应停止施工作业。
（4）混凝土浇筑的施工人员在进入施工作业区时必须佩戴个人防护用品，安全帽、反光服、防滑鞋等。
（5）施工作业人员必须自觉遵守安全生产规章制度和安全操作规程，不得违章作业。
（6）混凝土浇筑时安排专人进行支架观测，如发现支架有倾斜等情况应停止施工作业。
（7）汽车泵送车操作人员要有专人指挥，泵车就位地点应平坦坚实，周围无障碍物，上空无高压输电线。
泵车不得停放在斜坡上。
泵车就位后，应支起支腿并保持机身的水平和稳定。
当用布料杆送料时，机身倾斜度不得大于3°。
（8）结构物施工现场要完善安全生产设施，认真落实以防高空坠物、防落物伤人、防机械伤害、防触电为主要内容的安全防范措施。
脚手架施工作业平台等部位要设置围栏和安全通道，并标明安全责任人。
施工材料的起重设备严禁载人上下，施工时设置专供工作人员上下的载人设备，要有专人负责，定期检查维修，以确保安全。
移、运梁及架梁时设专
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