技术规格书轨道式集装箱龙门起重机.docx
《技术规格书轨道式集装箱龙门起重机.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《技术规格书轨道式集装箱龙门起重机.docx（43页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
技术规格书轨道式集装箱龙门起重机
电动轨道式集装箱龙门起重机采购项目
技术规格书
1总则
1.1概述
41t/37m轨道式集装箱门式起重机用于如皋港现代物流开发投资有限公司集装箱堆场，主要承担集装箱的堆场和转运工作。
适用于20′、40′、45′国际标准集装箱和40′高箱的装卸作业。
集装箱门式起重机应设计合理，质量可靠、性能先进，造型美观，便于安装维修，操作方便灵活。
1.供货范围
提供轨距为37m，两侧有效悬臂5.2m（主梁长10.7m），起重能力为50t，吊具（可吊装20′、40′、45′国际标准集装箱的专用液压伸缩吊具）下起重能力为41t的轨道式集装箱门式起重机一台。
卖方所提供的设备具有技术先进、性能完备、使用可靠、稳定性好、作业效率高、维修保养方便的特点。
能满足大运量、高效率和频繁的作业需要。
同时，起重机使用时产生的噪音、粉尘对环境的污染均能符合有关环境保护的相关标准。
起重机要充分考虑到港口连续生产因素，工作寿命达20年以上。
本技术规格书经买方、卖方双方确认后，将作为订货合同的技术附件。
轨道式集装箱龙门起重机整机到位，并以交钥匙方式供货。
1.2起重机概况
本起重机为吊具下额定起重量41吨、堆五过六、可进行ISO标准20'、40'、45'集装箱的堆垛及拖挂车装卸作业。
起重机在带载情况下，其起升机构与小车运行机构可分别单独和同时进行工作，大车行走与小车运行机构也可分别和同时进行工作。
起重机采用10kV±10%，50Hz三相电网外接供电电源，供电方式为电缆卷盘。
起重机各机构的电气驱动为全数字式交流变频、PLC控制调速，其起升机构还具有恒功率调速控制的功能。
起重机设置一套状态监测和管理系统（CMS），对起重机运行进行监测和监控。
其具有数据搜集、分析、管理、故障诊断功能，并能在电气房和司机室显示起重机的主要参数和运行状态。
起重机设有超负荷保护装置等各种安全装置及吊具倾转装置、防摇系统等以确保运行可靠和安全。
起重机通过设备上安装的摄像系统，能确保司机可以观察到大车电缆工作状态是否正常，同时，通过摄像系统，司机能观察到大车将要通过地面电缆绕筒装置和大车运行时轨道范围内的情景。
本起重机要有足够的稳定性，具有抗风、抗震、防碰撞、防倾覆能力。
本起重机要采用先进的技术进行设计，可靠的技术进行制造，采用先进的科技产品及电控系统，使起重机达到安全、可靠、高效的运行。
本起重机应具有以下特点:
⑴具有现代化的状态监测系统，现代化的控制管理系统。
⑵高工作效率。
⑶免维护程度高。
⑷维修空间合理、宽裕。
⑸具有良好的操作性能，符合现代人机工程学原理。
1.3主要技术参数
（1）额定起重量：
吊具下41吨。
（2）集装箱类型：
ISO20'/40'/45'集装箱
（3）吊具：
20'/40'/45'集装箱全自动伸缩型吊具
（4）速度：
主起升：
满载时30米/分 空载时45米/分
小车：
80米／分
大车：
50米／分
（5）大车轮压≦24吨
（6）生产效率：
25箱/小时
（7）起升高度：
≥18米（吊具下，5+1箱高）
（8）吊具回转角度：
±5°
（9）轨距37米
（10）两端有效外伸距：
≥10.7米（轨道中心到小车行程终点时吊具中心线的距离）
（11）基距：
16m（可安全通过45′集装箱，根据设计确定，需保证门框内通过宽度≥15米）
（12）供电电源：
采用交流10KV50Hz,三相供电。
（13）适用轨道：
QU80
（14）支腿结构形式的选取有利于提高整机结构的刚度、稳定性及有利于减少大车啃轨。
（15）电气设备防护等级：
户外IP55户内IP23
1.4设计条件与自然条件
在对轨道式集装箱龙门起重机设计时充分考虑所在港口的基本条件。
其设计及工艺考虑到雾气、气温和湿度。
在用防护漆和防护薄膜时，考虑防腐蚀问题。
设计风速
工作状态最大风速：
20m/s；
非工作状态最大风速：
55m/s；
气温：
-14.8C～+45C
轨道集装箱龙门起重机的设计考虑到港口连续的装卸作业
地震：
地震烈度：
7.5级（基本烈度），相当于修改后的摩卡里强度等级。
根据《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），本工程区的地震动峰值加速度为0.05g，地震基本烈度值
度。
1.5供货范围
本合同包括起重机的设计、制造、运输和现场调试、性能试验和对用户操作人员的现场培训及售后服务。
本合同的供货范围是提供以下设备：
（1）带伸缩式吊具的轨道式集装箱龙门起重机：
1台。
（2）供电电缆根据现场的实际长度进行确定，请先报单价。
1套。
（3）起重机的锚定（刚性）、防风系缆装置1套。
（含机上结构部分、连接部分及码头预埋件）。
（4）随机易损件和随机备件、工具。
（5）配2套便携式编程器。
（6）随机图纸及资料五套/台。
（8）运输拖轮、现场安装需要的设备设施费用、封航等费用。
（9）技术培训和现场服务。
（10）台式高频对讲机2台和便携式高频对讲机4台（型号经买方确认）。
（11）与上吊架相配的吊钩横梁及50t吊钩1套
卖方负责提供起重机的接电装置。
以上基础部分的埋设有关相对位置、尺寸等资料，卖方应按设计单位提供图纸（见附图）制作，但卖方应根据相对位置、尺寸对设备荷载进行核算。
1.6标准和规范
除非本规格书另有规定，起重机的设计、制造、安装和调试均应符合下列最新版本的标准规范。
标准和规范
起重机的设计、制造、安装和调试均遵照下列标准：
FEM——欧洲搬运学会（钢结构/机构）（《起重机械设计规范》）
IEC——国际电工委员会标准（电气）
ISO——国际标准化组织（标准）
AWS——美国焊接协会标准
DIN——德国工业标准
SI——国际计量单位制
GB/T3811-2008——起重机设计规范
GB6067-85——起重机安全规范
同时满足当地技术监督部门关于起重机技术的有关规定。
上述标准及规范中规定不一致的地方，将按照较高的标准和规范执行。
1.7起重机及其各机构的工作级别
1.7.1起重机使用类别
利用级别U7
载荷状态Q3
工作级别A7
1.7.2各机构工作级别
起重机的设计和制造满足港口连续装卸作业的要求，并使起重机在正常操作和维护保养得当的情况下，具有不低于20年的使用寿命，起重机总循环次数≥4×106次。
卖方按如下等级制造起重机：
机构名称
分类级别
载荷状态
利用级别
起升机构
M8
L3
T8
小车运行机构
M8
L3
T8
大车运行机构
M7
L2
T7
1.7.3起重机稳定性
（1）起重机在1.1倍最大风力（FEM规范要求）作用下，不倾翻。
（设计审查阶段提供详细的稳定性计算和轮压计算书）
（2）小车带着额定载荷提升到最高点，以全速碰撞机械缓冲器（在减速限位，极限限位都失灵时），在同向的极限工作风载，起重机能保持稳定。
（3）允许集装箱满载一端着地。
1.8运输及验收
交货方式为交钥匙方式。
卖方承担从制造厂码头到买方安装现场的运输、运输保险、总装调试及试车，提供买方当地所在政府认可的并具有法定资质的检验机构颁发的安全检验合格证书和报告，直至买方做最终验收。
1.9技术培训
在起重机最终验收期之前，卖方须为买方提供技术培训。
培训所需的各项费用均由卖方承担。
1.9.1、乙方在设备竣工验收合格后，应委派有工作经验和资格的技术人员负责对用户的工程技术人员、操作人员和维修保养人员免费进行为期二周的现场技术培训，使培训人员熟悉本机的性能、操作、保养方法及故障的检查、修理等技术。
相应的培训大纲和教材由乙方在竣工验收合格前两周内提供，并经甲方确认。
1.9.2对甲方起重机技术管理人员进行主电控系统（包括驱动器和PLC）的培训。
培训可视情况采取以下方式：
A）本起重机主电控系统厂家在国内有培训中心，则甲方选派技术管理人员到该培训中心进行相关内容的培训。
B）若本起重机主电控系统厂家在国内没有培训中心，则安排主电控系统厂家有经验和资格的技术人员到甲方现场为甲方技术管理人员进行相关内容的培训。
甲方选派接受培训的人员名额为6人。
1.9.3、技术培训用中文培训。
技术培训相关费用（食宿、差旅、教材和培训费）包含在合同总价中。
2结构件
2.1材料
起重机选用优质、符合规范要求的材料，主要金属结构和重要构件的材料都有质量保证书、检验报告、检验记录和合格证书。
钢材表面无锈蚀斑点，无夹层等缺陷。
主要承载构件不使用轻合金材料。
承受主要负荷的构件的厚度不小于8毫米，次要承载构件板厚不小于6毫米。
采用的焊接材料符合标准和规范规定的要求，选用的焊条、焊丝、焊剂均与主体金属的强度相适应。
对受力较大的螺栓连接，高强度连接的螺拴、螺母均采用中碳钢或合金钢材料并进行热处理。
所有铸造毛坯不存在任何缺陷，表面平滑，轮廓清晰，园角丰满，无气孔、缩孔和夹渣现象。
起升钢丝绳采用优质名牌产品，其钢丝绳的安全系数满足机构级别的要求，抗拉强度1700N/mm2~1800N/mm2。
2.2工艺
工艺应该按照符合AISC规格要求的，设计允许应力和AWSD1.1-2002要求的周期性加载结构。
从原料到产品完成整个进程的程序。
（1）对钢板进行喷丸、喷砂预处理或人工冲砂处理，使金属表面达到瑞典Sa21/2标准。
（2）优先采用数控自动切割工艺，切割边缘无不良的切割痕迹。
如用手工切割必须消除手工切割痕迹。
（3）焊缝和焊接工艺
焊缝的设计和构造应符合美国AWS标准或标书指定的其他标准。
焊接工作应由持有焊工证书的焊接工操作，焊接工的操作资质需由监理工程师事先认可，重要焊缝应由高级焊接工操作,并必须进行无损探伤。
在焊接标准规定的范围内对下列位置进行无损探伤:
主要受拉结构件的所有对接焊缝100%UT
小车，门框，梯形架上的一般焊缝（完全渗透对接焊缝）30%UT
制动块上的对接焊缝（完全渗透焊缝）50%UT
一般淬硬齿轮30%MT
（4）焊接工艺和控制应严格按照美国AWS1.1-2002标准并满足以下要求：
采用低氢焊条；
施焊前对焊条按工艺要求预热烘干,焊接工配备有焊条保温桶；保温1小时。
焊条在烘箱外不得超过四小时，否则必须重新烘干。
广泛采用CO2焊和自动或半自动焊；
根据板厚和技术条件选定焊条直径，焊机和焊接电流；
采用引弧板，重要焊缝避免立焊、仰焊；
焊后对焊缝进行打磨，要求过渡平滑，外形光整。
（5）所有螺栓、螺母进行防腐处理，12毫米以下普通螺栓用不锈钢螺栓；其余螺栓、螺母采用热浸锌、涂防腐漆或使用其它防锈方法。
（6）采用先进的涂装工艺。
详细内容参考下述相关部分
2.3金属结构
金属结构必须具有足够的强度和刚度，以减少小车和大车运行及起制动时产生的晃动。
整个构件线条流畅，受力明确，所有撑杆，斜撑杆，人字架使用管结构。
钢管应由螺旋型双面焊缝卷制而成，具有外形美观、风阻力小，不易发生风振的优点。
起重机金属构件上容易产生积水的地方均应设有排水孔，任何表面不能存在积水现象。
密封口应设置密封盖，以备内部检查用。
整机金属结构采用焊接、铰接和高强螺栓连接。
2.3.1主梁
本机主要金属结构是龙门架。
它是由两个U型构件通过两根大梁连接而成，其断面均为焊接的箱型结构，大梁为矩形断面箱形梁。
它具有足够的强度和刚度，能适应轨道不平等对结构产生的影响，并防止结构振动。
大梁上的小车轨道采用QU80型轨，轨道两端设有车挡和减速开关，防止小车超越行程末端。
主梁两端应开有通风人孔，便于内部检查，维护通风。
2.3.2门腿
门腿设计为焊接箱形结构。
螺栓孔用底面板配钻孔方法进行，以保证装配精度。
门腿上装有梯子、走道和走线槽等附件以及设有防飓风系固装置的系固点。
2.3.3底横梁
底横梁采用焊接箱形结构，有足够的强度与刚度，满足结构及大车行走机构的要求。
2.3.4平台、通道、梯子
从地面到司机室的梯子采用斜梯，其他地方的梯子也尽量采用斜梯。
梯子踏步、通道、平台均采用由用户认可的热浸锌格栅板。
平台、通道、栏杆、梯子符合起重机安全规程（GB6067-85）的要求。
梯子每隔4米设一休息平台。
扶栏采用镀锌无缝钢管。
斜梯采用上靠下托的支承形式，保证连接螺栓不受剪切力。
凡需要人员进行保养维修可能达到的位置，均需要有平台及可靠防护。
方便人员达到需要位置的安全上下。
3机构
3.1机械零部件
3.1.1总则
机械零部件的设计，按规定的载荷组合、利用等级、工作级别条件下，具有足够的强度、刚度、稳定性等，并保证通用性、互换性。
总体要求
（1）各机构必须安全可靠，有较长的寿命周期，机构工作平稳，其振动和噪声应符合规范要求。
（2）机构应操作方便、安全、可靠，符合人机工程学原理。
（3）机构应符合环保和节能要求。
（4）起重机各机构应设置必要的联锁以及安全保护装置和故障检测系统。
（5）所有外露旋转部件应设有便于拆装的安全防护罩或围栏。
（6）所有紧固件应有防松措施。
（7）电机、减速器、制动器等应有良好的散热条件。
减速器为全封闭式，密封性能良好，不得有渗漏现象。
（8）主要机构必须采用滚动轴承。
3.1.2轴承
频繁转动处采用滚动轴承，所有轴承保证有良好的润滑。
轴承的最低设计寿命：
主起升系统和小车行走系统为25000小时，大车行走系统12500小时。
各机构的轴承寿命符合FEM规范。
主要轴承选用SKF或同等品牌的轴承，其余的轴承均为中国产优质（哈、瓦、洛）轴承。
3.1.3滑轮
所有滑轮为双合金钢自润滑减磨滑轮，滑轮槽光洁平滑，没有损伤钢丝绳的缺陷。
滑轮槽的高度不小于钢丝绳公称直径的1.5倍。
有防止钢丝绳跳出轮槽的装置。
滑轮与钢丝绳的最大夹角符合FEM的规范和规定。
滑轮的名义直径与钢丝绳直径之比值大于30；对平衡滑轮，该比值为18。
3.1.4卷筒
起升卷筒由钢板卷制焊接而成，焊接后退火处理和无损探伤检查，并进行筒体静平衡检验。
卷筒直径为钢丝绳公称直径的30倍以上。
起升卷筒和滑轮引出钢绳的绳角均小于30，符合GB3911-83标准。
卷筒采用单层缠绕，钢丝绳固定端有三圈以上的安全圈，另一端缠满时有余槽。
绳槽表面应进行热处理，以提高硬度和表面耐磨性，保护钢丝绳。
钢丝绳固定在卷筒上应采用合适的压板装置。
卷筒装配前，须将钢丝绳压板就位进行静平衡试验
3.1.5小车行走轮及大车行走轮
小车行走轮材料为锻钢，车轮踏面和轮缘内侧均进行热处理，有良好的抗磨性，设计寿命不低于25000小时。
小车行走轮有轮缘，同时装有水平轮导向，减少啃轨阻力，行走轮内有滚动轴承。
大车行走轮材料为铸钢，采用双轮缘车轮，表面硬度HB=300-380，设计使用寿命10000小时。
3.1.6联轴节
电机与减速器之间联接应可靠。
联轴器必须由锻钢制成。
起升、小车机构、大车机构的高速联轴器采用梅花形弹性联轴器，低速轴联轴器可选用齿型联轴器。
联轴器装配时严格控制其径向跳动，满足ISO标准。
联轴器的安全系数按FEM规范，对起升和小车机构联轴器的安全系数大于2，大车运行机构联轴器的安全系数大于1.5。
所有联轴器应考虑维修时拆装方便。
联轴节外部均设护罩，并可不拆护罩进行润滑。
3.1.7齿轮和减速器
减速器选用国际公认的一流厂家生产的产品。
总设计寿命应与相应的机构同寿命。
大车、小车运行机构的减速机采用制动器、电机、减速机三合一结构。
减速器的齿轮润滑采用齿轮溅油润滑，设计油池温升不超过40℃。
减速器采用自然散热冷却，并有透气阀。
齿轮设计和制造的标准：
采用统一的DIN标准设计制造，齿形按DIN3960设计，齿面疲劳强度>1200N/mm。
全部减速机采用硬齿面，齿轮采用德国优质合金钢17CrNiMo6，采用数控热处理炉进行渗碳处理，齿轮齿面硬度为HRC59~62，磨齿，精度不低于6级，齿面应有喷丸处理。
减速机配套件，包括轴承、油封均采用欧洲市场名牌产品，轴承采用SKF或FAG或INA。
减速器的设计选型充分考虑环境温度对减速器的起动和热功率的影响，减速机的额定功率应大于电机功率的120%，减速机的额定热功率应大于电机功率。
减速器采用油浴润滑油面指示器和排油口的位置应便于检修。
3.1.8钢丝绳
钢丝绳采用优质产品。
供应厂家采用国际优质品牌。
本项目要求采用多股线接触右旋钢丝绳，钢丝绳的抗拉强度1700N/mm2~1800N/mm2，其钢丝绳的破断力满足FEM标准。
起重机确保所有钢丝绳的安全系数不少于7。
穿缆系统的设计必须能达到延长钢丝绳的使用寿命。
在集装箱装卸过程中，钢丝绳的移动不会与构件的任何部分接触。
在会溅油或滴油的地方设有滴油接盘，接盘应可拆下清洗。
3.1.9电缆滑车（拖令）
在适当的位置，装有电缆架和轨道。
电缆滑车布置在轨道上。
电缆滑车为钢结构，质量坚固。
滑车上有安装在滚动轴承上的小滚轮，小滚轮有防止出轨装置，在滑车之间有防碰缓冲器。
3.1.10紧固件
（1）全部紧固件为公制符合IS0标准。
（2）外露紧固件均有可靠的防锈措施（≤12mm紧固件选用不锈钢材质，其余紧固件选用镀锌、油漆）。
（3）紧固件均有可靠的防松措施。
3.1.11制动器
制动器采用盘式制动器（运行机构除外）。
盘式制动器，并具有型式试验合格证和国内知名品牌产品）（优先选用焦作制动器股份有限公司）。
制动器的磨擦衬片与制动轮接触良好，耐磨性能好，并且更换方便。
控制线路上有速度检测环节，以控制刹车动作，避免在高速时抱闸。
制动力矩及安全系数的需选择符合规范的有关规定，保证制动器使用安全可靠。
制动器应设有间隙自动补偿装置及瓦块退距自动均等装置。
所有制动器选用防腐型，主要铰点带自润滑轴套，起升高速制动器手动释放装置为液压式。
3.1.12电缆卷盘装置
电缆卷盘系统由电缆卷盘、导缆装置及其驱动控制装置等组成。
电缆卷盘使用不锈钢材质制作，轨道龙门起重机电缆槽布置在陆侧轨外侧，电缆卷筒高度尽量降低，电缆长度保证起重机左右有效行程各200米。
电缆通过电缆导向装置绕到卷盘上，然后通过滑环装置向起重机供电。
电缆卷盘应使用闭环恒转矩交流变频调速驱动，并通过驱动器给卷筒提供一个合适的转矩，保证电缆的正常卷取和释放，并保护电缆不被突然出现的外负荷拉断。
在靠近地面处设置电缆导缆装置，导缆装置安装时应与电缆卷盘位置对准，保证起重机在运行过程中不发生电缆被卡。
电缆导向装置上应设置限位开关，检测电缆张力和电缆盘的运动方向。
电缆提供张力检测开关等各种限位安全装置，保证作业中电缆的安全。
电缆卷盘的电缆进出口密封措施应有效，电缆在卷盘上的连接应牢固，并保证电气接点不被拉拽。
卷盘的驱动系统的设计应能适应突然启动、停止的工作特点，电缆卷盘放缆终端应设有效可靠的导缆器。
电缆卷盘的滑环箱的箱体全部用不锈钢制作，主箱体材料厚度不小于2.5mm，所有的固定螺栓或铆接全部采用不锈钢材料，滑环箱的防护等级不低于IP55，滑环的耐压等级符合IEC标准。
当电缆卷筒发生故障时，应确保起重机能停止工作。
电缆卷盘使用远程PLC模块和变频器进行控制，驱动电机采用国际品牌电机，控制设备的设计、选型、制造、安装、调试、验收与起重机电气系统采用同一标准同一品牌。
电缆卷盘侧的地面应设置手动操作盒，可以在由地面操作卷盘，手动收放电缆。
操作盒为户外型，防护等级不低于IP55。
在电缆卷盘和配电柜平台应安装照明灯。
3.2大车行走机构
行走机构由四套独立对称的平衡梁、车架、驱动装置、车轮和安全护栏组成。
门腿立柱采用活动铰点与平衡梁连接，使腿压均匀给车轮承担。
车轮两端设有结实的钢质保护栏。
行走机构设计合理，行走平稳，避免啃轨。
主动台车上装有性能可靠的电动机、减速器、制动器、闭式齿轮付、驱动轮等，使起重机运行。
平衡梁下配有专用顶升位置，其防转限位和平衡梁下的两行走轮缘端的距离≥600mm，以便顶起起重机更换行走车轮和调整轨道使用。
在行走机构两端设有轨道清扫器和防碰撞的缓冲器，停车限位开关。
行走机构各铰点有润滑油脂注油点。
起重机之间的防碰撞采用机械式限位开关和光电限位来实现。
3.3小车及小车运行机构
3.3.1小车
小车架由轧制型钢和钢板制造，具有足够的刚度、强度和稳定性，小车驱动机构、起升机构、吊具回转合理地布置在小车架上，便于检查和维修。
另外，还设有防止小车脱轨的保护装置。
从小车至司机室设有一条防护可靠的安全通道。
小车和小车轮制造公差符合IS0和FEM（欧洲搬运机械学会）标准中的规定。
为了更换车轮，小车架装有顶升点。
各铰点有润滑油脂注油点。
3.3.2小车运行机构
小车采用全轮驱动，小车运行机构由电机、制动器、减速器、车轮等组成，小车电机安装方式采用立式，减速器输出轴和小车轴的连接方式应便于机上快速拆装。
电动机、减速器、车轮的检修考虑设置维修平台及相应的起吊设备、吊耳等。
小车在起吊额定载荷下，逆风（风速25m/sec）能驶上0.5%的坡度，也可顺风在0.5%的坡度下坡行驶时，平稳可靠地制动。
吊具回转装置设置在小车上，采用先进的驱动方式，设一机械式限位装置，回转角度满足±5°（回转装置选用德国SEW）。
3.4起升机构
起升机构由电动机、联轴器、制动器、减速器、卷筒、轴承座等组成。
电动机具有足够的功率，以保证良好的加速性能。
起升减速器输出轴与卷筒联轴器采用鼓形齿联轴器。
起升电机及减速器的功率选择要预留至少10%以上的计算余量。
起升机构采用变频调速，设有两只各自独立的制动器，起升制动器采用盘式制动器。
制动器保证安全可靠地制动，其单个制动器的安全系数应满足额定载荷要求。
如果在最大速度下降过程中发生电气故障，制动器能停止这种运动。
吊具降落在集装箱上时，起升机构的下降运动自动停止。
卷筒另一侧装有齿轮传动凸轮限位器，用来控制上升减速、上升终点、下降减速和下降终点等。
另外机构还设有极限高度限位器。
电动机装有超速开关和编码器（共2套），当电机速度超过115%，能使电动机自动减速，编码器与电机的联接应采用键联接，保证可靠使用。
所有限位装置采用国际知名品牌，在审查时得到用户认可。
当载荷超过额定负荷的110%时，司机室内指示灯闪亮。
音响指示器报警，并切断起升机构起升电路，但可下降放下载荷。
3.5吊具上架
1）吊具上架的设计要考虑安全和使用方便，能迅速更换集装箱吊具，并装有与集装箱上的标准锁孔一致的四只标准旋锁。
吊具上架由结构件、滑轮组、旋锁机构、电气接线箱和吊具电缆及其专用插座等部件所组成。
吊具上架的额定负荷为50吨。
2）通过手动方式操作吊具上架的4个旋锁可与吊具连接；旋锁操作手柄有可靠的定位装置；旋锁的材料和性能须经有资质的检验机构出具检验证书。
3）吊具上架与吊具的离、合有联锁保护。
吊具上架上的四个旋锁限位，当有一个限位没动作时起升机构不能工作（特殊情况下可通过旋锁旁路钥匙按钮继续工作）。
吊架的起升动作在司机室的联锁开关处在“吊架工作”的位置，并且电缆插头插到位之后，才能进行。
4）在吊具上架的适当位置上，旋锁在完全处于“闭锁”或“开锁”状态时，有可清晰显示其状态的指示标记。
5）吊具上架结构框架的设计和制造保证具有足够的安全系数，不会发生疲劳断裂。
6）在吊具上架四角分别设一个吊耳，其额定承载能力不小于12.5吨/耳，并配标准卸扣；吊耳旁有清楚标明吊耳负荷量的标志。
本机为了快速更换吊具，吊具上架与吊具采用四只标准旋锁连接，上架通过四只滑轮与起升钢丝绳连接，上架上装有储缆篮储存电缆和接线箱等，上架上的电缆通过多芯插头向吊具供电，并采用快速接头。
上架与吊具有联锁保护，更换吊具时，在电缆插头尚未从吊具上插座拔离与插入上架上插座之前，上架不能脱离吊具
升级会员 