事故喷淋水箱制作技术规范书100412.docx
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事故喷淋水箱制作技术规范书100412
事故喷淋水箱制作技术规范书100412
徐州彭城发电厂三期工程
（2×1000MW）脱硫工程
事故喷淋水箱制作
技术规范书
福建龙净环保股份有限公司
2010年04月
1.总则
1.1本规范书适用于徐州彭城发电厂三期工程（2×1000MW级机组）脱硫工程的事故喷淋水箱钢结构部分的材料、制造和检验等方面的技术要求。
1.2本规范书所提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文。
投标方保证提供符合规范书要求和现行中国或国际通用标准的优质产品。
1.3投标方提供的产品应完全符合本规范书的要求。
如未对本规范书提出偏差，将认为投标方提供的设备符合规范书和标准的要求。
偏差（无论多少）都必须清楚地书面表示。
1.4在签订合同之后，到投标方开始制造之日的这段时间内，需方有权提出因规范、标准和规程发生变化而产生的一些补充修改要求，投标方遵守这个要求，具体款项内容由供需双方共同商定。
1.5本规范书所使用的标准，如遇到与投标方所执行的标准不一致时，按较高的标准执行，但不应低于最新中国国家标准。
如果本规范书与现行使用的有关中国标准以及中国部颁标准有明显抵触的条文，投标方应及时书面通知需方进行解决。
1.6本规范书为加工合同的附件，与合同正文具有同等效力。
1.7在今后合同谈判及合同执行过程中的一切图纸、技术文件、设备信函等必须使用中文，如果投标方提供的文件中使用另一种文字，则需有中文译本，在这种情况下，解释以中文为准。
1.8采用国际单位制。
2.工程概况
2.1概述
彭城电厂是徐州华润电力有限公司建设和经营的一座大型火力发电厂。
电厂位于江苏省徐州市北郊的铜山县柳新乡，厂址北靠京杭大运河和桃园河，距两河汇合口约1.5km，厂址及其周围地带地势开阔平坦，历史上为黄泛区，目前被改造成农田。
电厂一期工程安装2⨯300MW国产燃煤机组，于1994年5月正式开工，#1机组于1996年9月、#2机组于1997年5月相继建成投产。
二期工程扩建2⨯300MW国产燃煤机组，于2003年5月经国务院正式批准后建设，于2004年5月份和9月份#3、#4机组已相继投产。
本期规划建设2×1000MW等级超超临界燃煤机组，将于2009年8月1日和2009年11月30日分别建成投产。
2.2交通条件
电厂的对外交通状况良好，水陆交通方便快捷。
公路
电厂厂区内的道路已形成网络，并有进厂公路（华润路）与徐州市的公路主干线三环路相连，进厂公路长约4km，按二级公路标准建成，混凝土路面。
三期工程建设时的地方材料和部分中小件设备可通过公路运抵电厂，另外电厂南大门外正在建设环城高速公路（四环路），公路交通非常方便。
铁路
厂址南至铜山县丁楼和李庄、东至大口村距离都为0.8km，在此范围内，周围没有集中的村庄和农舍。
津浦铁路从电厂的东面通过，相距约8km，陇海铁路从电厂的南面通过，距电厂约11km，而联接这两条铁路干线的茅（村）夹（河）线则从电厂南面2.5km处通过。
水路
厂址北侧紧邻京杭大运河，该段京杭大运河为二级航道，2000吨驳船可常年通航。
离厂区约500m处的运河岸边建有简易卸货码头一座，主要装卸煤炭。
根据上海交运大件物流有限公司《徐州彭城发电厂三期2×900MW工程汽轮发电机组大件设备运输可行性方案》，该码头通过适当改造，本工程建设中的部分超大型设备，如主变压器等，可利用水运到现场，当然，地方性建筑材料也可通过水路运至电厂。
2.3气候条件
徐州地区地形由西北略向东南倾斜，境内有少量丘陵，冬、夏季风可直贯全境。
本区气候属南温带鲁淮区，具有长江流域与黄河流域气候的过渡性质，气候温和，日照充足，春秋季短，入冬回暖较早，冬寒干燥，夏热多雨，春秋旱突出，常有寒潮、霜冻、干旱、冰雹等灾害天气。
2.3.1气压（Pa）
历年平均气压：
101220
历年年最高气压：
104240（2000年1月31日）
2.3.2气温（℃）
历年平均气温：
14.4
极端最高气温：
40.6（1972年6月11日）
极端最低气温：
-22.6（1969年2月6日）
历年平均最高气温：
19.8
历年平均最低气温：
9.9
历年最热月平均气温：
27.1（7月）
历年最冷月平均气温：
0.2（1月）
历年最热月最高平均气温：
34.0（1994年7月）
2.3.3绝对湿度（Pa）
历年平均绝对湿度：
1350
最大绝对湿度：
4100（1964年8月7日）
最小绝对湿度：
30（1965年3月15日）
2.3.4相对湿度（%）
历年平均相对湿度：
69
最小相对湿度：
2（1961年2月19日、1965年3月15日）
2.3.5降水量（mm）
历年平均降水量：
842.5
历年最大年降水量：
1213.4（1963年）
历年最大月降水量：
481.3（1982年7月）
历年最大一日降水量：
315.4（1997年7月17日）
历年最大一小时降水量：
83.5（1997年7月17日）
历年最长一次降水量：
368.8（1965年7月6-22日）
2.3.6蒸发量（mm）
历年平均蒸发量：
1798.9
历年最大蒸发量：
2279.0（1978年）
2.3.7日照
历年平均日照时数：
2261.9h
历年最多年日照时数：
2592.8（1966年）
历年平均日照百分率：
51%
2.3.8雷暴（d）
历年平均雷暴日数：
25.5
最多雷暴日数：
41（1963年）
2.3.9历年最大积雪深度：
25cm（1964年2月15日）
2.3.10最大冻土深度：
24cm（1968年1月2日）
2.3.11风速及风向
历年平均风速：
2.6m/s
实测10分钟平均最大风速：
15.8m/s（SSW）
全年主导风向：
ENE（频率12%）
夏季主导风向：
ENE、E、ESE（频率11%）
冬季主导风向：
ENE（频率13%）
根据实测资料计算50年一遇10m高10min平均最大风速为：
16.6m/s。
查《建筑结构荷载规范》徐州地区的风压为0.35kg/m2，根据风压、风速换算关系：
w=v2/1600反推徐州地区50年一遇10m高10min平均最大风速为：
23.67m/s。
2.4地质条件
本工程拟建场地构造位置位于华北地台、鲁西台背斜、徐淮断陷褶东北端徐州复式背斜北西翼，东距郯庐断裂带约50km。
厂址区区域地质构造稳定，无全新世活动断裂带通过，场地稳定性较好，适宜扩建。
根据本场地三期扩建工程地震安全性评价工作报告，50年超越概率10%条件下，拟建厂址基岩水平向地震动峰值加速度值为0.087g；地表水平向地震动峰值加速度值为0.121g，特征周期为0.5s。
相应地震基本烈度为VII度。
拟建场地覆盖层的平均等效剪切波速为200m/s，场地土类型属中软场地土，建筑场地类别为Ⅱ类，为可进行工程建设的一般场地。
2.6检修和大修期
FGD装置的检修时间间隔应与机组的要求一致，不应增加机组的维护和检修时间。
机组检修时间为：
大修期为6年（随主机）。
3.设计和运行条件
3.1基本条件
3.1.2箱罐设备
序号
设备名称
型式
数量/台
安装位置
直径/m
高度/m
备注
1
事故喷淋箱
圆柱形
2
室外
5.5
7
内衬
3.2材质
3.2.1箱罐设备
壳体和底、顶板材质碳钢Q235-B
加强筋及平台栏杆材质碳钢Q235-A
4.标准和规范
《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047—95
《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL/5009.1—92
《电力建设施工及技术规范》（火力发电厂焊接篇）DL/T869—2004
《火焊接工艺评定规程》DL/T868-2004
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检（2002）109号。
《焊工技术考核规程》DL/T679—1999
《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分）DL/5009.1—92
《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001。
《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998）
《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997
《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-1987
《结构用冷弯空心型钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T6728-2002
《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-2005
《火力发电厂设计技术规程》DL5000
《火力发电厂烟气脱硫设计技术规程》DL/T5196
《钢制焊接石油储罐》API－650
《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》GB50341
《钢制压力容器》GB150
《建筑结构荷载/抗震设计规范》GB50009/11
《碳素结构钢》GB/T700-88
《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T709
《InstallationofThinMetallicWallpaperLininginAirPollutionControlandOtherProcessEquipment》NACESt.dRP0292
《衬里钢壳设计技术规定》HG/T20678
《碳钢焊条》GB/T5117
《钢格栅板》YB/T4001-1998
《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923
《火力发电厂保温油漆设计规程》DL/T5072
《钢制平台扶梯设计规范》DLGJ158
5.技术要求
5.1加工制作
5.1.1材料验收
5.1.1.1制造箱罐设备选用的材料和附件，应具有质量合格证明书。
5.1.1.2焊接材料应具有质量合格证明书，焊接材料质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分及机械性能；低氢焊接材料还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
5.1.1.3箱罐选用的板材，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合国标GB3274-88的规定。
尺寸、外形、重量及允许偏差应符合国标GB709-88的规定。
5.1.1.4箱罐设备选用的标准件应进行外观检查。
5.1.2一般规定
5.1.2.1投标方应编制箱罐设备制作技术方案，并按照批准后的技术方案编制作业指导书，对制作人员进行技术交底。
5.1.2.2特种作业人员应持证上岗。
5.1.2.3箱罐底板、箱壁板、箱顶板等在预制前必须绘制排板图。
5.1.2.4接管、人孔、加强筋、支撑件等不应位于焊缝上。
接管、人孔必须留有足够的扳手空间，且不可与结构件相碰。
5.1.2.5箱罐在预制、组装及检验过程中所用的样板规定如下：
1）被检部件的曲率半径≤12.5m时，弧形样板弦长不得小于1.5m；
2）曲率半径＞12.5m时，弧形样板弦长不得小于2m；
3）直线样板的长度不得小于1m；
4）测量焊缝角变形的样板其弦长不得小于1m。
5.1.2.6领料前，应核对钢板材质、规格，使钢板处于平放位置，并采取防止变形、损伤和锈蚀措施。
5.1.2.7根据排板图在钢板上划出长度、宽度的切割线。
经检查合格后，在切割线上打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆在钢板上角标明箱罐编号、排板编号等。
并复验几何尺寸、做好自检记录。
5.1.2.8对于碳钢板的切割及焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；对于不锈钢板的切割及焊缝坡口，应采用机械加工或等离子切割。
5.1.2.9不锈钢板表面在切割下料过程中不应产生局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷。
5.1.2.10钢板边缘加工面应平滑，无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。
当有疑问时，应采用渗透探伤方法检查。
厚度大于19mm的钢板，其周边应全部按《钢制焊接压力容器技术条件》（JB741-80）附录六《渗透探伤》方法进行检查。
5.1.2.11焊缝坡口型式和尺寸的选用，应按施工图的规定；施工图无规定时，应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）中的相关（6.1.3）规定。
5.1.2.12箱罐的各个组件必须在厂内进行预组装，不合格的组件不准出厂。
5.1.2.13投标方在发货前或在现场完成设备外表面油漆工作，根据相应的国家标准进行油漆和包装。
涂底漆前，构件应采用喷丸除锈，除锈等级为Sa2.0～Sa2.5。
5.1.2.14预制构件的存放、运输应采取防变形措施，对罐壁板等弯曲构件，应采取胎架运输、存放。
5.1.3底板预制
5.1.3.1底板预制前，根据图样要求及材料规格绘制排板图，其要求如下：
5.1.3.2为补偿焊接收缩，箱罐底的排板直径应比设计直径大1.5～2/1000；
5.1.3.3除图纸另有要求外，中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m;
5.1.3.4箱罐底的排板形式：
内径小于12.5m时，罐底周边宜采用条形边缘板；内径等于或大于12.5m时，罐底周边宜采用弓形边缘板；
5.1.3.5底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头距底圈罐壁纵焊缝的距离不得小于200mm。
5.1.3.6箱罐底边缘板沿箱半径方向的最小尺寸为700mm。
对于软弱地基，边缘板的径向尺寸应适当加大。
除图纸另有要求外，边缘板伸出罐壁外表面的宽度取边缘板厚度的6倍左右，且不小于40mm。
5.1.3.7箱罐底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。
5.1.3.8弓形边缘板的弦长及与之平行的内侧边边长的允许偏差为±2mm，径向宽度的允许偏差为±2mm；对角线之差≤3mm。
5.1.3.9弓形边缘板对接接头的间隙，考虑环板对接焊缝，大角缝隙焊接收缩，不等间隙，外侧间隙为3-4mm，内侧间隙为6-7mm。
5.1.3.10底板预制前，其下表面应除锈，并涂刷防腐涂料。
每块底板边缘50mm范围内不刷。
5.1.3.11底板预制成形经严格检查后，作好标识。
5.1.4壁板预制
5.1.4.1壁板预制前应绘制排板图，要求如下：
5.1.4.2各圈壁板纵向焊缝，宜向同一方向逐圈错开，其间距离为板长的1/3，且不得小于500mm。
5.1.4.3底圈壁板纵向焊缝与箱罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。
5.1.4.4箱罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
如必须在焊缝上开孔和补强圈覆盖焊缝时，则应按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）的相关规定（11.3.9）进行检查。
5.1.4.5环向加强圈对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
5.1.4.6壁板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
5.1.4.7壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：
壁板尺寸允许偏差
测量尺寸
环缝对接
长度≥10m
长度＜10m
宽度
±1.5
±1
长度
±2
±1.5
对角线之差
≤3
≤2
直线度
短边
≤1
≤1
长边
≤2
≤2
5.1.4.10壁板预制下料，壁板的周长按下式计算：
L=π（Di+δ）-Nb+Na+∑△
式中：
L----壁板周长
Di---内径
δ--壁厚
a----每条焊缝收缩量（mm），手工焊取2～3mm；
b----对接接头间隙取2～3mm；
∑△-每块壁板长度误差值（mm）；
N----每圈纵缝数量。
5.1.4.11每圈板各设两个合拢缝，下料时周长应留适当余量。
5.1.4.12壁板经检查合格后在卷板机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并且随时用样板检查，壁板卷制后用内弧样板检查，其间隙不得大于4mm，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。
5.1.4.13不锈钢板或合金钢板在滚圆加工时，其表面不应产生局部伤痕、刻槽等影响耐腐蚀性能的缺陷。
5.1.4.14滚圆后的壁板经严格检查后，作好标识。
应存放在同壁板弧度的胎具上运输到施工现场，以防止变形。
5.1.5构件预制
5.1.5.1严格按施工图和规范的要求，以方便安装施工为原则，尽可能减少安装工作量，尤其是高空作业工作量，最大限度地加大预制深度。
预制好的附件、配件应严格检查，保证质量，并作好标识。
5.1.5.2弯管、栏杆、抗风圈、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。
放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
5.1.5.3不锈钢制的弧形构件一般不采用热煨成型。
如果采用热煨成型，则对要求做晶腐蚀试验的构件必须进行固溶化处理，热处理后表面应进行酸洗、钝化处理。
5.1.5.4元件加工成型不得采用降低钢材质量的方法。
采用热煨成型的构件，其厚度减薄量不应大于1mm，且不得有过烧、变质现象。
5.1.5.5梯子分段预制，平台整体预制。
5.2组装焊接
5.2.1焊工要求
5.2.1.1箱罐设备焊接作业的焊工，必须持有符合所焊项目的焊工考试合格证件且必须通过工程前上岗考试。
5.2.1.2焊接人员应执行有关的技术规范和标准、箱罐设备的焊接技术措施，做好施工记录，提高焊接质量，搞好分项工程验收。
5.2.2施焊条件
5.2.2.1施工前，投标方技术人员应编制作业指导书，并向全体焊接人员进行技术交底，明确本项目的焊接技术要求和验收标准。
5.2.2.2开工报告办理完毕。
5.2.2.3焊接材料合格，证件齐全，已审报。
5.2.2.4焊接机具完好，安全措施符合施工要求。
5.2.3焊前准备
5.2.3.1焊前应仔细清理焊口，坡口表面及坡口内外每侧10～15mm范围内的油、漆、锈、水渍等污物必须清理干净，并打磨至露出金属光泽。
5.2.3.2单V型对接坡口应内壁齐平，错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm，X型对接坡口不应错过壁厚的10%且不大于3mm。
5.2.3.3焊口局部间隙过大，应设法修整到规定尺寸，严禁夹填塞物。
5.2.3.4焊口位置应避开应力集中区。
5.2.3.5焊接组装的待焊工件应垫置牢固，以防止在焊接过程中产生变形或附加应力。
5.2.3.6在下列任何一种环境时，均采用有效的防护措施，否则不得焊接：
1）、下雨、下雪天气。
2）、手工焊时风速>8m/s，气体保护焊时风速>2m/s。
3）、当焊接温度低于0oC，应在始焊处100mm范围内预热到15oC左右。
4）、相对湿度>90%。
5.2.4工艺措施
5.2.4.1根据相关标准和规范选择合适的焊条和正确的焊接方法。
5.2.4.2焊条使用前按说明书要求烘焙，重复烘焙次数不得超过两次。
5.2.4.3焊工领取焊条后放入保温筒内，随用随取。
5.2.5底板焊接
5.2.5.1在铺设底板前，清除底梁表面的余砼、油污及其它任何杂物，使其满足焊接要求。
5.2.5.2底板拼装时，注意把底板的对接间距调整到2～3mm。
5.2.5.3在钢板上均匀放置重物，将重物压在箱罐的基础上，载荷重量为3～5吨。
5.2.5.4以最大限度地减少焊接变形为原则，绘制底板焊接顺序图。
按照图纸焊接顺序，进行纵缝的点焊。
5.2.5.5所有焊缝点焊固定后，按照图纸的焊接顺序把底板焊缝焊完。
焊接采用中心向两侧分段退步焊。
5.2.6壁板焊接
5.2.6.1箱罐壁在现场安装时，要使用专用的对口工具，不准在钢板上乱点乱焊。
5.2.6.2每一层壁板先在组合区域组合完毕，再吊装至箱罐位置进行安装。
组合时，要预先留一道焊缝最后焊接，以便通过调整焊缝的对口尺寸来保证箱罐直径在规定的误差范围内。
5.2.6.3不论是纵缝或是环缝，均是先焊大面积坡口侧，用角向磨光机清根后，再从小面坡口焊接，罐壁外侧盖面层焊缝最后焊接。
5.2.6.4壁板纵焊缝的焊接：
每道竖向焊缝由一名焊工进行焊接，各焊工要求步调一致，焊接电流、焊接电压、焊接速度的差异≯10%。
为保证焊缝外观质量，除了壁板外侧盖面缝可从下至上连续焊接外，其余焊缝的焊接必须遵照5.2.11的要求。
壁板竖向焊缝两端各留200mm左右不焊接。
吊装完毕后，调整完对口尺寸及平整度，才能对未完成的竖向焊缝进行焊接。
5.2.6.5壁板环焊缝的焊接：
环焊缝必须在该焊缝上下两侧的纵焊缝焊接完后进行。
罐壁的环焊缝进行焊接时，要准备4～8名焊工。
4名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0o、90o、180o、270o；8名焊工施焊，每名焊工的起点分别布置在0o、45o、90o、135o、180o、225o、270o、315o，由于箱罐的直径较大，环焊缝焊接时准备8名焊工较好。
总之要保证均匀分布、对称焊接。
各焊工要求步调一致、方向一致、焊接电流、电压、速度差异≯10%，各层焊缝的焊接必须遵照5.2.11要求进行。
5.2.6.6第一层壁板与底板焊接应在第2-3层壁板组合点焊完毕后进行。
5.2.7顶板焊接
5.2.7.1箱罐顶板先点焊、组合成一个整体后再进行焊接，顶板主要焊缝是角焊缝，箱罐顶板整体焊接要求参见5.2.10。
5.2.7.2首先焊接顶板构件之间的焊缝，焊接时由4～8名焊工对称焊接，每个焊工焊接构件时应从焊缝中间采用中心向两侧分段逆向焊。
焊接完毕后，将焊道按衬里要求打磨平整。
5.2.7.3整体焊接完毕，尺寸校核无误后，进行吊装。
5.2.8人孔及管道接口的焊接
人孔内外两侧都要进行连续焊接。
焊接时，两面各布置一名焊工，同时施焊，焊接方向相反，外侧焊缝分等长焊段，各段之间留10mm的间隙不焊：
DN<100接口1段；
DN<150接口2段；
DN<300接口3段；
DN<400接口4段。
5.2.9超长焊缝的焊接
箱罐的底板焊缝、底板与壁板的角焊缝、壁板纵缝、壁板环缝、顶板的对接或角接焊缝长度均较长，为把在焊接过程中产生的焊接变形控制在最小范围内，必须严格按照下列要求进行焊接：
5.2.9.1按照焊接的要求，合理布置焊工。
焊接时运条要稳，焊接电流<150A，采用短电弧进行焊接。
运条至对侧焊缝处应有适当停留，以免因熔池温度过高产生焊接缺陷。
焊接时尽量采用φ3.2的焊条，少用φ4.0的焊条。
焊接参数如下表：
层间
焊条直径（mm）
焊接电流（A）
焊接速度（mm/min）
打底层
3.2
90～100
80～100
其他层间
3.2
90～110
120～150
4．0
110～140
150～200
5.2.9.2先将要焊接的焊缝进行分段，每段约500mm左右。
根据分段，焊工从中心向两端进行跳焊焊接，在焊接每一大段时，焊工要将此段大致分为3等份，采用逆向分段跳焊法焊接。
5.2.9.3第一层焊道，采用直线运条，缩短电弧，尽量达到反面成型。
以减少后续工作的工作量。
第二层焊道的焊接方向、顺序与第一遍相反，但接头
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