许可证的第三层次文件Word格式.docx
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不合格品控制程序
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检验管理制度
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检测、试验、计量设备管理制度
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安全生产管理制度
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铅酸污染治理制度
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铅职业病防治办法
一、生产质量管理制度
按照公司的要求，按质按量完成生产任务，具体承担生产计划的制定和质量管理措施的落实，组织、指导、所属各部门共同形成保障产品质量的完整体系。
1、认真贯彻执行国家及上级部门的政策和规定。
组织实施车间质量管理与质量控制，负责在全厂范围内开展各项全面质量管理活动。
2、每年、季、月末总结质量管理方面的成绩和问题，做好质量统计和上报工作：
编制下一年度的工厂质量方针和目标，并负责分解、落实、检查、考核。
编制质量工作规划，年、季、月度计划及产品质量控制要求，与奖惩制度相结合。
3、认真组织实施对产品生产全过程的质量控制。
把质量管理目标责任制层层分解，并与经济责任制挂钩，严格执行“三按”，即“按图纸、按工艺、按标准”生产。
4、供销科、生技科加强对原材料、配件和辅助材料，生产半成品及成品的质量检验把关，不合格产品坚决不准入库，不准进入下一道工序，不准出厂。
并按质量奖惩办法规定给有关责任部门提出处理意见。
5、认真做好质量信息反馈工作，定期召开有销售、供应、质检部门参加的技术质量分析会，对企业生产中所采用的原材料、零配件及辅助材料质量和加工质量进行总结和通报。
6、组织群众性质量攻关和技术革新活动。
对新产品及质量难关组织攻关小组开展TQC活动，努力做好产品创优工作。
7、开展质量教育，组织职工进行岗位技能培训，提高职工素质，做到关键岗位持证上岗，职工考核合格率达95％以上。
8、做好公司的各项管理工作，加强安全教育，确保全年安全无事故，抓好设备管理、计量管理、成本管理等各项基础管理工作，努力提高管理水平，以管理促效益。
二、车间质量管理制度
车间是生产第一线，车间的所有质量管理活动都要落到实处：
首先车间要建立以班组为单位的质量管理小组，常年开展以解决生产实际中质量问题的TQC和技术革新活动：
同时，各种与经济责任制挂钩的奖惩制度也必须按月兑现，真正做到赏罚分明，形成全车间人入关心质量，个个出谋划策，促进全厂的产品质量不断提高。
1、车间所有的操作人员都必须严格按标准、按图纸、按工艺进行
生产。
每个岗位的操作人员在进行大批量操作前必须进行“首检”，“首检”合格后交检验员检验，经检验员检验合格并签字同意后，方可批量生产。
2、加强“工序质量控制点”的管理，对“质量控制点”工序加工的零部件，实行“优质优价”，凡交验合格的操作入员，按每个工时单价上浮0．50元实行奖励，交验不合格的操作人员按每个工时单价下浮0。
30元实行处罚，并在当月一次兑现。
3、树立工序用户的观念，上道工序的用户就是下道工序，每道工序之间除了实行“首检、巡检、完工检”外，下道工序还要进行“互检”，共同提高产品的质量。
4、做好设备、工装模具的管理，建立健全设备维修保养制度和模具台账，定人、定期、定机维护保养，确保设备、量具和模具完好率达l00％。
5、抓好质量责任制的落实，严格按责任制的要求考核，如实填写质量报表，保证各项质量指标的贯彻落实。
三、材料进厂检验制度
为保证产品质量符合标准的要求，必须对原材料进行精心选型和考察，根据供方企业的信誉、质量、价格等因素进行综合评估，对选用材料的“生产许可证”“检测报告”和该批次的抽检记录分析研究，在认真比较的基础上，确定1—3个定点厂家。
做到：
1、产品质量要符合相应的国家标准或行业标准，要具备生产许可证、出厂合格证书和该产品该批次的抽检单，硫酸还要地、市以上法定的质量检验机构出具的检测报告，无以上文件的产品不得与其签定购销合同。
2、主材在入库前必须取标准试样进行检测，合格后方可入库。
3、所有进厂的辅材必须坚持先检验后入库；
采购人员凭质检部门签署的入库单方可报销有关费用，对在生产中发现有质量问题的原辅材料
要进行认真分析，找出原因。
无论是采购人员还是质检人员，均按照“质量奖惩制度”严格查处。
4、所有进厂材料每批安检验规程进行检验，确保合格方可进厂，如不合格，应办理本批材料的退货手续。
四、工序检验、半成品、成品检验制度
1、在原材料入库检验合格的情况下，成品、半成品同样要检验合格后入库，并实行定置管理和废品隔离制度，严格控制生产过程中半成品，成品的质量。
2、极群焊工序必须按照工序质量控制点的要求检验，本工序作为质量控制重点，检验率为100％。
2、成品、半成品的废品堆放区域要实行定置管理，同时又能满足文明生产的要求。
3、检验方法要按照图样和工艺，使用规定的检测仪器和工具进行检验。
4、如出现质量方面的问题，如漏检、错检等，检验员和生产工人均要按照“质量奖惩制度”严肃查处。
5、成品按照成品检验规程的要求进行检验，做好不合格品的标识，返工后合格的产品要做好检验合格的标识，对于报废的产品要单独堆放，并做好废品标识。
6、检验要有记录并保存两年。
7、检验中如发现质量问题，酌情扣除相关车间、班组、操作工的当月奖金，并通报批评。
五、质量信息制度
为加强工厂科学管理，保证产品质量，为领导层提供决策依据，必须加强质量信息管理，其中包括信息系统的网络，质量信息的收集、分类、分析处理、传递、归纳、考核奖惩等。
1、工厂以外的用户信息由供销科负责收集整理。
2、内部信息由生产技术科、办公室共同负责收集整理。
3、设置专（兼）职信息员一名，主要负责质量信息的收集、分类和传递。
4、质量信息管理归口于办公室，负责将收集到的各种信息汇总、分类后，分别传递到各有关职能部门。
5、所有的外勤人员（销售员、采购员、业务员）外出回归都应当及时将外收集到的各类信息上交到办公室。
6、工厂将质量信息的处理情况在定期的生产例会上进行通报、汇总并存档。
7、每年对质量信息工作进行总结，对质量信息工作成绩突出者给予表彰和一定的物质奖励。
六、质量奖惩制度
根据工厂管理条例和经济责任制，建立质量奖惩制度是为了加强全员质量管理，促进产品质量的进一步提高。
1、每位职工必须爱岗敬业，全心全意地做好本职工作。
2、技检科对产品的质量负责，如果由于产品的工艺、材料、定额等方面的差错，造成直接经济损失超过2000元以上的先停职检查，交工厂管理层讨论后处理。
直接经济损失不超过2000元的，由所在部门按经济责任制处理，并将处理结果上报公司备案。
3、工厂各级管理入员由于失职、管理失误和徇私舞弊等造成直接经济损失超过l000元以上的先停职检查，交工厂管理层讨论后处理。
直接经济损失不超过l000元的（含1000元），由所在部门按经济责任制处理，并将处理结果上报工厂备案，并作为今后考核的主要依据。
4、质量管理部门每月按全厂的质量报表进行奖金分配。
分配原则为：
生产部门产生报废品经济损失不超过1000元的，按损失额10％扣除当月奖金。
超过1000元以上的小于2000元的，扣除当月全部奖金，超过2000元以上的，先停职检查，交工厂管理层讨论后处理。
5、销售部门对客户承诺不落实，服务不到位，给公司和工厂造成经济、信誉损失者，除扣除部门经理和当事人当月全部奖金外，还要对当事人进行通报批评。
七、产品售后服务制度
企业必须牢固树立为用户服务，视用户为上帝的指导思想，体现“质量第一、用户第一、服务第一”的质量方针。
全体员工一定要牢固建立“以质量求生存，以信誉求发展”的理念，用优质的服务去赢得用户，去占领市场。
1、根据合同和协议的规定为用户提供售后服务。
2、及时处理产品使用过程中出现的质量问题和用户投诉，帮助用户解决因使用不当和其他原因而出现的问题。
3、通过质量信息收集和反馈渠道，掌握产品售后质量状况，建立用户档案，不定期地走访用户，征求意见，不断产品质量和服务质量。
4、免费提供技术及质量方面的培训和有关资料。
5、公司对于用户来函来电有专入接收和记录。
有关意见和建议直接转达到有关部门处理，直到用户满意为止，同时作好记录。
附表：
质量管理考核记录
考核日期：
被考核人
所属部门
发生的问题
处理金额
考核人：
批准人：
1、适用范围：
本工艺适用于电动车铅酸蓄电池极板化成后干电池充电工艺过程。
2、电解液的配制（应严格按照工厂配酸系统安全操作规程进行）
手工配置按以下方法进行：
2.1配置电解液是用符合HG/12692—95（蓄电池用硫酸）的蓄电池硫酸和蒸馏水（去离子水）配制而成，切勿用工业硫酸，自来水代用，否则将会对电池的电气性能和使用寿命有极大影响。
2.2配制电解液的容器，应采用耐酸、耐热不含铁质的陶瓷缸，或其他耐酸容器配制。
配制时先将需要的蒸馏水倒入容器内，随后将一定数量的浓硫酸慢慢倒入，接着用耐酸棒进行充分的搅拌均匀。
注意：
必须穿戴好劳动保护用品，千万不可将蒸馏水倒入浓硫酸中，以防沸腾溅射发生事故或伤害人身。
电解液密度，其温度以25℃为标准可按下式进行计算。
计算式：
D25=Dt+0.0007（t-25）
式中：
D25--------25℃时电解液密度
Dt----------t℃时电解液实测密度
t------------测量密度时电解液温度
3、加酸
3.1电池充电加酸比重为1.33~1.34g/cm3（25℃）。
3.2加酸密度要求搅拌均匀，并按实际测得的酸温进行核算后，达到上述要求，方可加入。
4、充电
4.1新电池注入电解液后，静置4-12小时。
4.2多只电池充电时，电池的总电压最大值应小于充电机额电压最大值。
电池的总电压最大值的计算电池的单只数乘以12V。
4.3电池连接应保证连线接触良好，确认电池连接无误时方可充电。
4.4充电过程中，在班时间注意检查，充电指示电池电压有无异常，如有异常及时处理。
4.5每天上班后，检查电池液面情况有无缺液，如缺液，应逐量补液。
5.3充电电流只允许用直流电源，蓄电池正极（+）接直流电源正极，负极（-）接直流电源负极，绝对不可接错。
5.4在整个充电过程中，电解液的温度不可超过45℃，如果温度接近45℃时，可修改电流。
无特殊情况，严禁中途停止充电。
10AH电池第一阶段电流1.8A恒流充8小时，第二阶段恒流1.5A6小时，第三阶段0.4A恒流2小时。
5.5充电静默时，要检查各单体电池的电解液比重必须一致，均为1.30～1.40（25℃）g/cm3。
如有偏差应分别用去离子水或比重1.40g/cm3的电解液进行调整，直至密度符合为止。
8.1充足电池应在未停机的情况下，测量每只电池电压。
8.2抽查电池比重是否达到要求1.30~1.40g/cm3（25℃），抽查比例应不小于20%，如有异常，应加大抽查比例。
8.3如充电电池存放1个月以上，发货前应检查每只电池电压，电压低于13V以下的要检查电池比重。
如有异常应进行补充电。
9、注意事项
9.1充电的蓄电池要远离火花、火焰及烟头。
9.2蓄电池组之间如果用接线夹或螺栓螺帽连接时，应检查是否牢固。
以免产生火花，烧坏接线柱，特别在充、放电时，或使用时会引起爆炸。
1、适用范围
适用于电动车用等铅酸蓄电池焊端子、包装工艺规程生产工艺过程。
2、设备、工具
氧气、乙炔、钢字等。
3、焊端子
3.1将铸好的端子按正、负极方向摆好，用焊枪和铅条将端子焊好。
3.2在封盖上用钢字码打生产日期。
4、根据需要或用户要求用纸箱打包的产品，在产品上方需加防震垫。
再用不干胶粘贴。
5、使用说明书按每组电池一份，合格证并根据用户要求配给连接或其它配件。
左兆荣
纪洁
适用于电动车用等蓄电池塑料槽盖胶封的生产工艺过程。
AB胶、铲刀、模具等。
3、塑料槽盖胶封
4、室温下将A胶和B胶以目测1：
1比例用涂塑胶料片混合后立即涂于待粘合的表面，固定后定位。
（根据胶的使用时间而定不可一次大量混合胶液）。
室温下静置24小时，用压缩空气注入电池内，压力为0.03Mpa。
5～8秒不漏气。
5、AB胶有效期：
在室温下存放，有效期为一年，切勿将胶置于高温环境下存放，也不可让太阳暴晒或靠近热源，以免胶的性能下降或提前失效。
使用注意事项：
1．不可让儿童接触，切勿入口。
2．本品有一定气味（但无毒性），应保持操作场地的通风。
3．本品属易燃品，使用及存放时远离火源，注意防火。
4．瓶盖不得盖错，以免胶液变质。
5．皮肤粘上胶液时可用肥皂水或温水清洗。
纪洁2010.5.10
1、适用范围
适用于电动车用等铅酸蓄电池插隔板、装槽生产工艺过程。
吸尘器、剪刀、刮刀等。
3、隔板包极板
3.1将极群的正极群与负极群对插，使之成为负正负的方式，将隔板顺序插入正负极板之间。
3.2电动车用电池的极群，需先将正极群倒放用隔板套好后与负极群对插配组。
4、装槽
电池可直接装槽。
5、技术要求：
5.1隔板破损或极板有裂纹时不得插入极群。
有毛刺的极群不得入槽，入槽时不得反极、短路、歪斜。
编制：
左兆荣
批准：
纪洁
适用于电动车用等铅酸蓄电池另件铸造生产工艺过程。
氧气、氧气表、乙炔、乙炔表、焊接架、吸尘器、剪刀、塑料锤等。
3、焊极群
将氧气、乙炔放在开启状态，正、负极板按要求分别放置在正负焊接架上，用挡板封闭好，氧气抢点着用合金铅条同时熔化极板板耳部位，使之正负极板分别以并联的方式焊接牢固。
4、技术要求：
极板上焊接架时必须前后对齐，焊接部位不得有裂纹、脱焊、虚焊等。
适用于电动车用等铅酸蓄电池零件铸造工艺规程生产工艺过程。
熔铅锅、零件模具、铅勺、起子、钳子、剪刀、铁锤等。
3、铅合金熔化
3.1将合金铅放入熔铅锅内，打开煤气电源开关，将合金铅熔化到420-470℃。
3.2将需要铸造的模具放在有温度的铅锅上烤热60-80℃，去其水汽。
用勺将熔化的铅倒入模具中，打开模具用钳子将零件钳出冷却。
3.3用剪刀将毛刺修剪待用。
4、注意事项
合金铅在加入熔铅锅中前，必须去其水汽，提前放在锅边上加温（预热），以免下锅发生铅液爆溅。
1、范围
本规程规定了蓄电池槽、极板、隔板的检验项目、技术要求、抽样规定、检验方法和判定规则。
2、蓄电池槽
检验要求表1
检验项目
技术要求
抽样
规定
检验方法
外形尺寸
符合产品图样要求
5只
用精度为0.5mm的直尺测量外形尺寸
外观
色泽均匀，外观整洁，无明显过度料痕、硬伤、白斑
全数
在自然光线下，在距产品300-400mm处，任意方向目测
耐冲击性
不产生裂纹及细小裂纹
3只
在1米高度，用质量500g的钢球呈自由落体运动冲击电池槽大面中心10mm直径范围内
以上检验中任何一项不合格，加倍抽样检验，如果再次不合格，则判定该批产品不合格，本公司与供方联系退货。
4、极板表2
极板弯曲
极板弧形弯曲度（弧顶与最长弧底之比）≤1.5%
一次抽样
直尺与卡尺
极板活性物质掉块
每片极板不允许大于三个单格
目测
极板表面脱皮有气泡
局部脱皮，有气泡，集中总面积≤５％
极板活性物质凹陷
深度与厚度之比≤１／３，面积≤４％
极板四框歪斜
对角线差≤１.４％
直尺、卡尺
极板断裂
极板耳部，四框不允许有断裂
极板活性物质酥松
活性物质脱落不超过总面积的10%。
2片/批
从1m处分别用不同面自由落在平坦的水泥地面上，测定其破坏程度
正极板二氧化铅含量
≥70％
次/批
按GB/T23636-2009的7.2.1条款的方式进行测试
负极板氧化铅含量
≤30%
按GB/T23636-2009的7.2.2条款方式进行测试
铁含量（杂质）
≤0.0050
按GB/T23636-2009的7.2.5条款方式进行测试
正极板水份
≤1%
按GB/T23636-2009的7.2.4条款方式进行测试
负极板水份
≤0.5%
外观检验程序表：
表3
极板样品编号
△
极板成份检验程序表：
表4
正极板
二氧化铅
铁含量
水份含量
负极板
批量要求：
1000～35000片为一批，超过35000片形成两个以上批。
抽样要求：
一次抽样AQL为4.0，检查水平为特殊检验水平S-3，检查的严格度为正常检查，其抽样方案见下表：
正常检查一次抽样方案：
表5
极板批量件
极板样品片数（片）
合格判定数Ac
（片）
不合格判定数Rc
1201～3200
3201～10000
10000～35000
外观检测判定：
检查中发现的不合格数大于判定数，则加倍检验，再不合格则判定该批产品不合格。
外观检验合格方可以进行成份检测，成份检测判定：
成份检测后，计算平均值，其平均值达到表2的要求，则判该批极板成份检测质量合格，否则为不合格。
5、隔板技术要求见表6
高
宽
对角线
10片
用分度值0.5mm的通用量具测量外形尺寸
±
1.5
1.0
≤2.0
表面平整，颜色均匀一致，、缺角分层等缺陷
在自然光线下目测
无裂纹、穿孔
在暗室内备有一面透光的箱体，箱体内100w白炽灯，透光一面装有玻璃杯板（距光源100mm）将隔板平放在玻璃板上，用眼睛观察。
厚度
总厚±
8%d
100g
JB/T7630.1-2008的6.4.2条款
电阻
≤0.00040d
200g
JB/T7630.1-2008的6.6条款
组批规则：
不大于100000片为一批。
判定准则：
检验结果中任何一项不合格应加倍抽样，重复检验全项性能，如仍有项目不合格，则判该批产品不合格。
6、合金铅检验要求表7
样品数量
成份
按Pb99.994
验证质保书
表面光滑无杂质
判定：
以上检验全部合格方可进场。
7、硫酸检验要求表8
质量分数
≥34%
称2g精确至0.0001g移入100ml水的500ml锥形瓶中用，加入2～3滴混合指示剂用0.5mol的NaOH滴定到终点。
灰分
≤0.01%
按GB/T534-2002的5.2条款进行。
≤0.002
按GB/T534-2002的5.3条款进行。
以上检测全部合格方可认为合格，否则退货。
进货检验记录表格如下：
蓄电池槽进货检验记录
进货日期
进货
数量（只）
判定
□合格□不合格
最终判定该批产品
检验员
201年月日
正极板进货检验记录
进货数量（只）
抽样数量（只）
极板断
升级会员 