预处理器施工方案.docx
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预处理器施工方案
一、概况
1、该工程为一次盐水（预处理器）现场制作工程。
设备净重为58.3T，容积是520m3，设备整体高度为13000mm，由下部锥体ø800×9000mmH=5845mm和上部筒体ø9000mm/H6255mm所组成。
内部装有高为3500不等直径的7个倒锥体和2个不同款式的顶，该设备基础标高为＋7.400m，外观成形整体高度约14.000m。
占地面积65㎡，预制现场面积约120㎡。
2、主体结构参数及实物工程量
序号
结构名称
材料规格
材质
重量
备注
1
盖板
δ=8φ=9120
Q235A
4.1吨
2
上锥体
δ=8φ=9000×φ4650
Q235A
3.118吨
3
直筒体
δ=8φ=9000
Q235A
16.674吨
4
内锥体
δ=8φ=9000～φ1060
Q235A
13.506吨
5
下锥体
δ=8φ=9000H=5845
Q235A
10.400吨
6
其它
Q235A
10.502吨
7
总重
58.300吨
附件装置：
DN800检查孔2个
DN500检查孔6个
各种规格接管6个
液位调节帽36套
二、编制依据
1、《V0110A预处理器》施工图T02035-5/0FE11-0200
2、《钢制常压容器焊接》JBH4735-97
3、《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-92
4、《圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》HGJ210-83
5、《整体钢制管法兰》HG20596-97
6、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
7、《化工设备安装工程质量检验评定标准》HG20236-93
8、《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
三、施工安装程序及方法
1、工程特点
1）设备结构比较复杂。
设备外形下为锥体上为筒式，内部装有倒锥体8个。
设备基础较高，支座标高为＋7.000m以上。
底部锥体锥度较大，施工难度很大。
2）施工现场制作位置很窄，不能象常规施工那样大面积展开施工。
要投入的机具、设备较多。
唯一交通通道仅二米多宽，因生产要用不能占道，材料机具、运输起重设备要根据现场机动安排，施工工效大大降低。
3）施工工期要求很短，只有一个月时间。
4）由于上述各项原因，施工成本增加较多。
为确保工期，我们将在短时间内投入较多人力和物力，尽量用一些较大起重和运输设备，增加施工人员实行白天晚上两班作业。
2、施工程序
1）准备阶段
施工准备——工机具就位——材料运输——各种胎具平台制作——半成品预制——基础验收
2）主体结构的制作安装
锥底制作安装——外桶制作前期——内锥体制作安装——外桶体制作后期——内倒锥体制作安装——顶盖安装——附件制作安装——盛水试验——竣工验收
3、施工方法
1）锥底的制作方法
锥底在地面制作完成。
先在地面铺设一圆环板，尺寸为锥底的展开尺寸（直径增加100mm,以备上部直筒体组对,在筒体组对完成后割掉），在中心竖立起一根桅杆，高度超过锥底的深度，在桅杆上部安装三个均布的吊装环。
用来连接手拉葫芦。
同时对应下部，锥底未成形的圆环板上安装3个吊装环，采用手拉葫芦3点定位吊装，当升高到该锥底的固定高度时，该圆环板的2条边相对，最后用预备的胎具冷煨在锥底出现的一条缝上，进行校正，当施焊全部完成后，吊装到设备的基础上。
2）外筒制作
外筒制作分为二期。
主要目的是为了安装制作筒内的倒锥体提供方便。
第一期制作为H=3600mm。
剩余的为第二期。
外筒排版见《直筒排版图》。
为抢工期,筒体采用正装法安装、用一台25吨汽车吊配合施工。
在筒体板吊装前，在筒体内部用角钢（L75×8）搭一个临时组对平台（上铺钢板δ=8），筒体每带板先在下部卷制成形,然后用吊车放到倒锥底上口上，用事先预制好的胎具固定、组对，焊缝外口采用活动脚步手架处理及施焊。
上部第二带板在第一带板施工完后同样方法施工，施工脚手搭在临时平台上。
最后拆除临时平台，按施工图安装内锥筒支撑。
桶体制作第二期施工在内锥体全部施工完毕后进行。
其施工方法同第一期施工。
3）内锥制作
内锥体制作整体在地面上做60%，然后吊装到筒体的第一期的上部。
采取自身下垂的方法冷煨成形，胎具固定，由外向内固定。
4）其他部件制作
浮泥集中槽锥体要利用内倒锥体做脚手架进行组装，同时在做顶盖的时侯，脚手架也可利用该锥体。
四、主要施工技术要求
1、材料检验
1）所用各种钢材均应符合图纸要求。
下料前应按钢材证明书核对并逐张件进行外观检查、表面不得有裂纹、拉裂、折叠、夹杂、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。
2）钢板表面锈蚀减薄划痕深度与钢板实际负偏差之和应≤0.8㎜。
2、预制
1）使用样板要求：
弧形样板的弧长≥1.5m。
2）钢板的切割及焊接接头的坡口、采用半自动火焰切割加工。
罐底板圆弧板采用氧乙火焰切割加工、并用磨光机打磨坡口，对接焊缝为“V”形坡口。
具体尺寸详见各施工图。
3）应严格按排版图下底板及壁板，各圈壁板的纵向焊接接头应逐圈错开，不得小于500㎜，宜为板长的1/3。
4）罐壁开孔接管或者开孔补强板外缘与罐壁的纵向焊缝之间的距离应≥200㎜，与环焊接接头之间的距离应≥100㎜。
5）包边角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离应≥200㎜。
6）壁板宽度应≥500㎜，壁板长度≥1000㎜，壁板尺寸的允许偏差，应符合下表要求：
测量部位
环向对接板长AB（CD）≥10000㎜
宽度AC、BD、EF
≤1.5㎜
长度AB、CD
≤±2㎜
对角线之差︱AD-BC︳
≤3㎜
直线度AC、BD
≤1㎜
直线度AD、CD
≤2㎜
7）壁板卷制后，应立置在平台上检查：
垂直方向上用钢直尺检查，其间隙不得大于1㎜，水平方向上用弧形焊板检查其间隙不得大于4㎜。
8）底板任意相邻焊接接头之间的距离应≥200㎜。
9）加强圈包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查其间隙不得大于2㎜，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度.0.1％，且不得大于4㎜。
3、组装
1）罐组装前，应将构件的坡口和塔接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。
2）拆除组装用的工卡具时，不得损坏母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。
如果母材有损伤，要进行修补。
3）底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，焊缝边缘50㎜范围内不刷。
4）壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外形复查，合格后方可组装，需重新校正时，应防止出现锤痕。
5）底圈相邻两壁板上口的水平允许偏差≤2mm，在整个园周上任意两点的水平允许偏差应≤6mm。
6）底圈壁板的铅垂度允许偏差≤3mm。
7）组装焊接后，在底圈壁板1m高处，内表面任意点半径的允许偏差≤±13mm。
8）其他各圈壁板的铅垂度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。
9）壁板组装时，内表面应齐平，错边量允许偏差：
纵向焊接接头错边量
≤0.1δ
环向焊接接头错边量
≤0.2δ
10）组装焊接后，焊接接头的角变形用1m长的弧形样板检查，允许偏差≤10mm。
11）.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且局部凹凸变形≤13mm。
4、罐体的开孔接管应符合下列要求
1）开孔接管的中心位置偏差应≤10mm；接管外伸长度允差≤±5mm。
2）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。
3）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。
5、焊接
1）焊接材料应设专人负责保管，使用前，应按说明书的要求进行烘干。
若说明书无要求，按下表进行：
烘干温度100～150°C
恒温时间0.5～1小时
2）允许使用时间8小时，在现场使用同时应配备性能良好的保温筒，超过允许时间后必须重新烘干。
3）定位焊应由合格焊工担任，焊接长度应≥50mm。
4）焊接环缝时，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊
5）焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50mm。
6）同一部位的返修次数，不宜超过二次。
当超过二次时，须经施工单位项目部总工批准。
6、设备本体外观检验
1）.焊接接头应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清除干净。
2）焊接接头的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
3）接焊接接头的咬边深度应≤0.5mm，咬边的连续长度应≤100mm，焊接接头两侧咬边的总长度应≤焊接接头长度的10%。
4）底圈壁板与边缘板的T形接头和罐内角焊接头靠罐底一侧的边缘应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
5）罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接接头凹陷深度应≤0.5mm,凹陷的连续长度应≤10mm，凹陷的总长度应不大于焊接接头总长度的10%。
6）焊接接头宽度应不大于坡口宽度两侧各增加1～2mm。
7）对接焊接接头的射线检测按“焊接接头射线透照检测”（JB4730-94）。
规定为Ⅲ级合格，探伤比例（对接焊缝）10%。
8）罐壁高度的允许偏差应≤0.5%×H。
9）罐壁铅垂的允许偏差应≤4%×H，且不得大于50mm。
10）罐壁的局部凹凸变形应平缓不得有突然起伏、局部凹凸变形度≤13mm。
11）内表面半径的允许偏差应≤±13mm。
12）罐壁上的工卡具焊迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。
13）罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不大于50mm。
7、充水试验
1）充水试验前与罐体焊接的所有构件及附件应全部完工，与严密性有关的焊接接头均不得刷油漆。
2）充水过程中、如基础发生不允许的沉降应停止充水。
罐底的严密性应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。
3）罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48小时后罐壁无渗漏、无异常变形为合格。
五、主要资源供应计划
1、劳动力需要计划:
高峰期36人,平均26人,总用工1970工.
工
种
队
长
技术员
材料员
安全员
铆
工
起重工
电焊工
气焊工
气刨工
电
工
杂
工
人数
1人
1
人
2
人
1
人
6
人
2
人
12
人
4
人
2
人
1
人
2
人
2、施工主要机具计划
序号
机具名称
型号规格
单位
数量
备注
1
直流电焊机
12KW
台
2
2
逆变焊机
AX-500
台
3
3
交流弧焊机
AX-500
台
8
4
气割工具
套
3
5
半自动割具
台
2
6
手拉倒链
10T
台
6
7
手拉倒链
5T
台
13
8
手拉倒链
3T
台
4
9
焊条烘箱
台
1
10
焊条保温桶
台
14
11
空气压缩机
台
1
12
卷板机
台
1
13
平板车
5T
台
1
14
角向磨光机
φ100-φ125
台
4
15
千斤顶
5-30T
台
8
16
碳弧气刨炬
JG86-01
台
2
17
钢丝绳
米
80
18
电气工具
套
3
19
测量校正仪
套
1
六、主要安全、质量保证措施
（1）、质量保证措施
1）施工中积极贯彻公司质量方针：
“实施品牌战略，满足顾客要求，追求持续改进”。
加强质量管理，领导亲自一手抓，定期召开工作小组质量评比分析会。
2）搞好工序交接，上道工序不合格，下道工序不能进行，严格把住质量关。
3）施工过程中，各班组认真开展评比活动，应用三图二表一循环，加强质量信息反馈，确保工程质量优良，杜绝个人随意化。
4）工序质量控制点
见下表：
序号
名称
等级
1
材料交接检查
AR
2
焊工资格认证
C
3
基础交接检查
AR
4
底板预制检查
C
5
壁板预制检查
C
6
壁板组对检查
C
7
管口及附件方位检查
C
8
梯子平台栏杆制安检查
B
9
几何尺寸检查
AR
10
焊缝外观检查
B
11
无损探伤检测
AR
12
盛水试漏检查
AR
13
封闭前检查
AR
（2）、技术保证措施
施工指挥人员应熟悉图纸、工艺流程、施工程序，掌握标准规范，做好工程技术交底工作，使操作者心中有数，对图纸、设计变更认真审核，发现问题及时解决。
（3）、安全文明施工
1）施工现场必须建立健全安全组织机构，明确安全责任制，坚持“三不准”，杜绝违章指挥和违章操作。
2）施工中严格贯彻执行“安全生产”中的法令、法规和中石化及厂内各项安全生产管现方针，及时准确地办好临时用电、动火、破土等票据，严禁无证操作，习惯性地掌握用好安全中的“三个宝”。
七、施工现场布置和进度计划
（1）、施工现场平面布置见附图。
（2）、施工进度计划
施工总体计划安排采用土建基础---设备本体预制---设备本体组对安装流水线作业施工方法。
为了抢工期，应在四月二十五日前土建基础交出。
罐体制作施工流水作业计划见附图。
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