省道216线桃巴至李子坪段改建工程施工组织设计.docx
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省道216线桃巴至李子坪段改建工程施工组织设计
省道216线桃巴至李子坪段改建工程施工组织设计
省道216线桃巴至李子坪段改建工程施工组织设计六、施工组织设计第一章总体施工组织规划及安排第一节总体规划设计根据本标段工程特点，结合我单位的技术装备能力和实践经验，为确保实现工程质量、安全和工期的规划目标，施工组织的总体主导思路为：
提前准备优先进场，优选机械准备开工。
分段流水协同作业，突出重点强化管理，阶段控制确保安全。
统筹有序科学安排，限期完成既定工期。
细致用心保质创优。
第二节组织机构为确保按期完成既定施工任务，我公司拟定成立如下组织机构来对项目施工安全、质量、工期进行全过程、动态的管理。
中心试验室计划财务部物资设备部路面（底）基层施工队附属工程施工队防护及排水工程施工队路面工程施工队涵洞工程施工队路基工程施工队项目经理工程技术部省道216线桃巴至李子坪段改建工程A2标段项目经理部项目副经理项目总工安全质量部综合办公室第三节临时设施布置本项目临时设施及施工队伍驻地如下表所示布置。
具体详见《附表五施工总平面图》所列。
用途位置需用时间沥青拌合站K28+000左侧36个月基层拌合站1K28+000左侧36个月基层拌合站2K20+150右侧36个月混凝土拌合站K28+000左侧36个月项目经理部K20+150右侧36个月路基施工队驻地K20+450左侧36个月涵洞施工队驻地K28+000左侧36个月路面（底）基层施工队驻地K28+000左侧36个月路面面层施工队驻地K28+000左侧36个月防护及排水施工队驻地K20+150右侧36个月附属施工队驻地K20+150右侧36个月第四节材料料场、设备、人员动员周期和到场的方法一、材料来源及到场方法序号材料来源材料名称上路桩号到场方法1博科乡料场块石K22+960本项目所需建筑材料均采用汽车运输到场。
2豹子坪料场碎，块石K0+0003宣洼村料场块石K68+6804K66+050料场块石K66+0505阿比丁砂石厂机制砂，块石K70+5306K81+300料场块石K81+2307K48+000料场砂卵石K48+0008西昌、盐源水泥9西昌、木里钢材、沥青10项目沿线施工用水二、设备、人员动员周期和到场方法我公司拟定在接到业主中标通知书并同业主签署合同后，立即召开动员大会调集符合招标文件要求的人员及设备，采用汽车、火车运输到场等方式将本项目所需人员、设备运抵施工现场，并保证主要施工设备及人员到场时间在15日内完成。
其余设备设备及施工人员后期陆续到达施工现场。
三、在人员和设备到场后立即开展施工准备各项工作，包括场地三通一平、机械安装调试、实验室试验器具标定、临时设施建设及线路交桩复核测量等。
确保后期施工进度，为工程顺利完成做好铺垫。
三、我公司承诺拟投入本项目所有设备及人员于工程竣工前不随意调动，确保人员和设备在符合招标文件要求进行施工，同时我公司无条件接受业主及监理工程师监督和检查。
确保施工质量符合设计要求。
第五节质量、安全、工期目标一、质量目标标段工程交工验收的质量评定：
合格。
竣工验收的质量评定：
优良。
按照现行部颁发《公路工程质量评定标准》（JTGF80/1-2004）的相关规定，从分部、分项、单位工程和建设项目验收得分均达到合格及以上标准。
沥青砼路面面层平整度指数（IRI）≤2.3m/Km。
二、安全目标总体目标：
在施工期间，消灭责任因工重伤以上事故，杜绝火灾事故及重大、大交通事故及特别重大、重大安全事故。
分目标：
做到无职工伤亡施工、无行车事故、无重大交通施工、无机械伤害事故、无高处作业事故、无火灾、洪灾事故、倒坍及中毒事故等。
我公司为确保本项目施工安全，在工程施工过程中将严格按照安全操作规程进行施工，从源头杜绝安全事故。
并每月开展安全教育培训及考核，所有上岗人员均需接受安全教育培训，确保将安全生产理念植根于每一位现场作业人员心头。
三、工期目标本项目计划工期为36个月。
我公司承诺在既定工期内完成项目施工任务。
第二章主要工程施工方案、方法及技术措施（尤其对重点、关键和难点工程的施工方案、方法及其技术措施）第一节、路基工程一、结构物拆除对结构物拆除工程，我公司拟定采用机械配合人工进行拆除，拆除施工严禁立体施工，采取先拆除非承重结构后拆除承重结构原则进行，拆除时遵循先上部后下部施工，拆除物采用物料升降机进行运输，严禁直接抛掷拆除物，同时为确保拆除工程减低对环境的污染，拆除过程中应加强扬尘控制。
并对进入现场的施工人员装备防尘消毒面罩等防护用品，确保施工人员身体健康。
拆除作业限界四周设置警示标志标牌和安全管理人员巡视施工工程以确保施工安全。
二、路基开挖与填筑Ⅰ：
路基土、石方开挖土方开挖采用挖掘机、推土机结合作业，装载机配合自卸汽车运输。
开挖前先测量放线至施工边界线桩位，清理现场，做好截水沟等临时排水工作。
土方的开挖及运输采用挖掘机配合自卸汽车进行。
挖方过程中及时根据测设的边线桩及坡度进行刷坡，并及时进行防护，确保边坡稳定。
石方开挖采用梯段松动控制爆破法进行施工。
靠近边坡3m范围内预留光爆层，实施光面爆破。
装载机配合挖掘机挖装，自卸汽车运输。
爆破方案为：
傍山路堑或半填半挖路堑采用横向或纵向分梯段爆破；开挖深度小于5.0m的工点，采用风枪钻孔，实施浅孔梯段松动控制爆破；开挖深度大于5.0m的工点，采用潜孔钻机钻孔，实施中、深孔梯段松动控制爆破；靠近路床2.0m范围内，均采用风枪钻孔进行爆破。
对于坡比陡于1：
2.5或填挖高差大于10cm的半填半挖路基，为减少半填半挖路基的不均匀沉降引起的路面早期开裂、错台现象，在路基填挖交界处，采用挖反向台阶和设置土工格室等措施进行加固处理。
对地下水丰富的路段，还应在填挖交界处设排水碎石盲沟，并将水引入排水沟中，碎石盲沟的纵坡不得小于1%。
挖方边坡设计为台阶式，原则上分级高度按10m一级确定，碎落台宽度1m。
每两级边坡之间设2m宽平台，平台宽度设4%向外侧倾斜的排水坡度。
沿线路堑挖方土质边坡中，边坡土质主要为碎石土，边坡坡率采用1：
10设置，若为石质边坡时，根据岩层的倾向和路线走向的相对夹角，考虑其交互出现不等厚互层状等特点，岩层顺向挖方路基边坡设1：
0.75～1：
1.0、岩层逆向挖方路基边坡设1：
0.5～1：
1.0坡度进行开挖。
开挖时需设专人对围岩、滑坡路段进行监控，避免作业时由于围岩、滑坡受机械作业扰动产生的事故发生。
对于土质边坡超过20m、岩质边坡超过30m的高边坡，在保证路基边坡稳定的前提下尽量减少开挖量，采用比较陡的边坡坡率，配合加长锚杆结合锚杆框架植草等加固措施进行防护处理，防止边坡的滑动。
对于零星路基及路堑路基我部拟定采取以下办法进行施工：
当路基填土路基高度小于路面和路床高度总厚度1.45m时视为零填路基，采用将地基表层土超挖至路床底面后对原底面压实（压实度达到90%以上）后，分层回填后在碾压达到规定要求。
当土层CBR满足规范要求且含水量适度时，采取翻挖后压实达到规定压实度；当土层含水量较大或土层最小强度CBR不能满足要求时，采取换填碎石、碎（卵）石等材料处理；当挖方路基路床为土层、CBR强度不符合规范要求或含水量过大难以压实时，路床下80cm要求翻挖或超挖回填压实。
Ⅱ、路基填筑路基填筑采用“水平分层填筑法”、“纵坡分层填筑法、横向填筑法”结合实际情况进行施工，并按照“三阶段”（准备阶段→施工阶段→竣工验收阶段）、“四区段”（填筑区段→平整区段→碾压区段→检验区段）、“八流程”（施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺平整→洒水或晾晒→机械碾压→检验签证→路基整修）的施工程序组织施工。
A.施工准备施工准备着重从组织、设备、技术、清理场地、地基处理、试验段的填筑工作着手。
施工前，技术人员全面熟悉设计文件，会同设计单位进行核对、交桩、复测、包固控制点、路基放样，按要求清理现场地表内所有杂草、根类及所有障碍物等。
B.地基表层处理清除地表草皮、腐植土后压实处理，一般路段清表厚度为20cm，有效影响深度不小于60cm，范围内压实度≥90%。
地面横坡陡于1：
5时，原地面挖台阶处理，台阶宽度不小于2米，呈4%坡度向内倾斜，台阶立面按1：
2向内倾斜。
水沟、池塘、坑穴、水井等，按照图纸设计处理方式处理回填。
C.填筑试验首先进行试验段试验，以确定土石方工程正确压实方法、为达到规定压实度所需要的压实设备类型及其组合、各类压实设备最佳组合下的各自压实遍数及行走速度、能被有效压实的压实层厚度等，试验路段铺筑长度应不小于100m全幅路基，并将实验情况报监理工程师审批。
D.土方填筑土方填筑采用机械化一条龙作业：
本合同段内所有路基土方挖、装、运、摊、平、压全部用机械进行流水作业。
挖掘机配自卸车挖运、推土机粗平、平地机精平、振动压路机与光轮压路机碾压成型。
测量放样：
每层填土上料前，均用全站仪准确放出中线、边线位置，确保填筑平面准确。
分格放桩：
每层上土前根据每车装载量打出方格网，确保上土均匀。
摊铺整平：
填方作业分层摊铺，平地机整平，每层松铺厚度应不大于30cm。
每种填料层总厚度不得小于50cm，土方路堤填筑至路面顶面最后一层的压实厚度不应小于10cm。
每层填料铺设的宽度，每侧应超出路堤设计宽度30cm，施工完成后刷去30cm，以保证刷坡后的路基边缘有足够的压实度。
碾压：
压实时土的含水量应控制好，必要时应调整土的含水量，填土层在压实前应先整平，并做成横坡，以利排水。
碾压时，要遵循直线段由两侧向中心碾压、超高段由内侧向外侧碾压、先静后振、先慢后快、先弱振后强振的程序进行，碾压遍数按做试验段时获得的参数来控制。
相邻搭接部分必须重叠30cm，并特别注意均匀。
E.石方路基填筑填石路基采用不易风化的开山石料填筑，填石路堤要分层摊铺、分层压实，压实设备为振动压路机。
路床顶面以下150cm厚度内不得采用填石路堤。
路床顶面以下150cm～300cm范围内，每层压实厚度不大于30cm，石料最大粒径不得超过2/3层厚；摊铺后的石料要有一定的级配及均匀性，所有填石空隙用小石料或石屑填满铺平，材料不得离析，压实过程中，继续用小石料或石屑填隙，直到重轮下不出现转动、表面平整均匀为止。
进行现场压实试验，通过表面压沉值来确定压实设备的压实遍数及松铺厚度，最少压实5遍。
压沉值即相邻两遍碾压所产生的相对沉降量，应为零。
填石路基坡面必须选用大于25厘米的石块进行台阶式码砌，码砌厚度为1～2米。
填石路堤的高度不超过20米。
①修筑填石路堤时，将石块逐层水平填筑，分层厚度不大于50cm，石块最大料径不超过压实厚度的2/3。
人工铺填25cm以上石料时，大面向下，摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙填以小石块或石屑。
边坡在填筑的同时用硬质石料码砌，厚度符合规范要求。
路床顶面以下50cm的范围内铺填最大粒径不超过10cm的级配砂石料。
②填石路堤使用拖式羊足碾和振动压路机分层洒水压实。
压实时继续用小石块或石屑填缝，直到压实层顶面稳定、无轮迹、石块紧密、表面平整为止。
③施工中压实度由压实遍数控制。
压实遍数由现场试验确定，并经监理工程师检验批准。
F、台背填筑对于路堤与涵洞连接处设置过渡段填筑要求如下：
路基填土压实度不小于96%，过渡段路堤采用砂砾土等透水性好的填料进行填筑，过渡段长涵洞两侧底部宽度不小于2.0m，顶部厚度不小于1.0m。
碾压时采用小型机械配合人工进行碾压，严禁采用大型机械碾压，防止造成桥头及构造物的损害。
第二节、路面工程一、级配碎石垫层施工级配碎石垫层采用中心站集中拌和，试拌前，提前调试所有厂拌设备，使混合料的颗粒组成及含水量（根据施工气温调整最佳含水量）都达到规定的要求。
若集料颗粒组成发生变化时，应及时调式材料的配合比。
铺筑前必须清除路基面上的浮土、杂物，并洒水润湿。
级配碎石垫层采用平地机或摊铺机梯队作业铺设，施工时应尽可能减少混合料的离析，摊铺时应设专人对离析的部分及时铲除并换填新的混合料以消除离析现象。
对摊铺好的垫层及时进行碾压，碾压采用重型钢轮压路机低频振动碾压。
确保结整平和整型好的路段压实度达到设计规范要求。
凡压路机作业死角面，均应用夯机进行夯实并达到规定要求压实度。
严禁压路机在已完成的或正在碾压路段上调头或急刹车。
碾压完毕后应及时封闭交通并尽快铺设底基层。
为保证级配碎石垫层层间水能够自由排出，非超高单项横坡路段或超高单项横坡路段内侧路面幅级配碎石垫层与碟形边沟连通，形成路基、路面综合排水系统；超高单项横坡路段外侧路幅级配碎石垫层在靠近中央分隔带位置设置透水管，并在中央分隔带积水井对应位置预留泄水孔；必要时在垫层两端起止位置增设横向排水盲沟。
二、水泥稳定碎石底基层、基层施工本项目底基层为水泥稳定碎石，基层为水泥稳定碎石基层，均采用基层拌合站内集中拌合，配合自卸汽车运抵施工现场采用摊铺机辅以压路机碾压密实施工。
㈠.原材要求1.水泥宜采用低标号普通硅酸盐水泥，宜采用缓凝型，终凝时间较长的普通硅酸盐水泥、道路硅酸盐水泥，要求水泥的初凝时间4小时以上，终凝时间6小时以上。
散装水泥进场后存放时间不小于7天且每罐车水泥经安定性检验合格方可使用。
施工中严格控制基层、底基层水泥掺量，且抗压回弹模量及强度不宜过大。
施工配合比试验时，混合料强度达不到要求可通过调整骨料级配来提高强度，不得以增加水泥掺量提高强度。
2.粗集料碎石采用大型联合破碎机（反击破或者冲击破）轧制而成的碎石，集料压碎值强度及针片状颗粒含量均应符合设计要求，方可用于混合料拌制。
3.细集料细集料采用碎石加工过程中的石屑，细集料有机质含量应符合设计要求，水洗通过率满足设计规范。
4.拌和场地的选择本项目拟定设置两处基层拌合站，桩号分别为：
K28+000左侧及K20+150左侧。
要求拌合站内场地采用水泥硬化处理，硬化面积不得小于拌合站建筑面积，同时考虑到集料含水量对于水泥稳定底基层、基层混合料拌合的影响较大，要求在集料堆放区均设置防雨棚，并做好场内防排水施工。
确保施工场地内干燥洁净，以减少施工干扰。
5.拌和设备水泥稳定底基层、基层拌合设备生产能力应符合招标文件要求，并具备全电子称重系统，各种材料的配给数量均由电脑控制，自动计量。
料仓间设置高档板，以防止窜料。
㈡.拌和及运输混合料采用拌合场集中拌和，自卸车运输，运料车辆应根据需要配置并注意装载均匀防止离析，建议采取多堆法装料以减少混合料离析。
如果运输距离长，或者混合料在运输过程中可能变干，采用适当的帆布将其覆盖，以防水分损失或灰尘污染。
㈢.摊铺和整型在铺筑（底）基层前，应从填好的路基或垫层上清除浮土、杂物，并整型压实。
路基上的车辙、松软部分和压实度不足的地方，以及任何不符合规定要求的部分均需翻挖、填筑新混合料并重新压实整型。
基层、底基层采用摊铺机摊铺，并使混合料按规定松铺厚度铺筑，要求摊铺均匀，摊铺过程中采用人工对已离析部分进行及时更新补救。
摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。
㈣.碾压混合料碾压程序应按试验段确认的方法施工。
碾压过程中，水泥稳定碎石底基层、基层表面应始终保持湿润。
如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量水。
并严格控制含水量。
夏季高温气候施工时，如施工刚结束检测含水量已小于最佳含水量临界值应及时停止施工。
碾压采用钢轮压路机稳压3-4遍，再辅以振动碾压、重振动碾压1-2遍，最后用胶轮压路机收压的碾压模式施工。
碾压时严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。
以保证完工路段不受破坏。
碾压完毕后要求底基层、基层压实度不得低于设计要求压实度，并在碾压完成后14天内完成顶面弯沉检验。
检验采用后轴重100KN的标准车进行，检验频率为每车道每20米两点，对弯沉过大的点，应局部处理，验收合格后方可进行上一层的施工。
㈤.接缝处理及养生在每天施工结束后应做施工缝，施工缝接缝应保证端面垂直，严禁采用斜接缝。
纵向接缝采用预安槽钢或方木处理。
横向接缝采用摊铺机驶离后安装模板和碾压完成后末端“切除法”。
基层碾压完成后应立即覆盖、洒水进行养生。
养生期间除洒水车外其余车辆禁止通行。
洒水车的喷头要求采用喷雾式，不得用高压喷管，以免破坏基层结构。
每天洒水次数视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面湿润，养生结束后若不能及时进行下一道工序，严禁重型车辆、机械通行。
三、透层、改性乳化沥青粘层、乳化沥青稀浆封层施工本项目基层上喷洒透层沥青为PC-2型乳化沥青，沥青用量为0.7-1.5L/m2,沥青面层之间和封层之上一级沥青面层和桥面整体化层之间设置PC-3型乳化沥青粘层，用量为0.3-0.6L/m2,面层和基层之间设置ES-2型稀浆封层。
㈠.透层与粘层施工1.准备工作准备洒布透层或粘层的工作面，要求表面整洁无尘埃。
且监理工程师已对准备好的工作进行检查并签字验收，在未批准前不得施工下到工序。
2.气候条件洒布透层和粘层沥青材料的气温不低于10℃，风力适度。
浓雾或下雨不施工。
3.喷洒温度在正常温度下洒布，如气候较低，稠度较大的可适当加热。
4.透层、粘层洒布透层及粘层沥青采用沥青洒布车均匀洒布，并按《公路路基路面现场测试规范》中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3处。
沥青洒布设备配备有适用于不同稠度沥青喷洒用地喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方采用手工洒布机。
喷洒超量或漏洒或少洒的地方予以纠正，沥青渗透入基层的深度不宜小于5cm，表面不形成油膜为合格。
粘层沥青采用PC-3型乳化沥青，正式喷洒前应试洒后确定喷洒移动速度和喷洒量，洒布时应注意均匀性，不得过量，不得漏洒，粘层乳化沥青洒布后，应待破乳，水分蒸发完毕后进行沥青混凝土的铺筑。
喷洒区附近的结构物和树木表面加以保护，以免溅上沥青受到污染。
㈡、ES-2型稀浆封层施工稀浆封层施工前应对封层摊铺机提前标定，确保稀浆混合料配合比准确和质量稳定。
摊铺机作业应连续、均匀，严禁忽快忽慢，确保铺层厚度均匀、平整度。
相邻铺筑层间接缝要相互吻合，不留空隙连接平顺不得出现咬边重叠凸起。
稀浆封层施工完毕后采用压路机碾压两遍，若发现团块或松散应铲除后重新铺筑。
封层施工中遇雨应停止施工。
封层施工应在干燥情况下施工，封层铺筑完毕后必须待乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后方可开放交通。
封层施工气温不得低于10℃。
四、沥青面层施工本项目沥青面层结构形式为中粒式沥青混凝土AC-16及细粒式改性沥青混凝土AC-13。
均采用在沥青拌合站内集中拌制后采用自卸汽车运抵施工现场辅以沥青摊铺机和压路机碾压密实施工。
㈠.混合料拌合开拌前应对拌和设备进行检查，核对仪表显示数据是否与实际数据相符。
热料仓和冷料仓进料要相匹配，振动筛的筛孔尺寸及安装角度，筛层数量与配合比规定的集料规格相吻合，防止待料，尽量减少溢料。
拌和时间由试拌试验确定。
拌和后混合料必须均匀一致，无花白料、无结团成块或严重离析现象。
每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试验进行旋转压实试验、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
每天施工结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制，以各仓用量和各仓筛分结果，在线抽查矿料级配，计算施工级配和油石比，并与设计比较核对，以确定每天产量和平均厚度，并与路面厚度进行核对。
拌和时应严格控制温度。
要求混合料拌合时矿料温度、出厂温度、到场温度、初碾温度、终粘温度均符合设计规范要求。
若集料超过设计规范要求应及时废弃，严禁用于现场施工，并设专人在拌合场及施工现场随时抽检混合料温度，确保在源头上保证沥青混凝土路面施工质量。
混合料的温度采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量，不得采用玻璃温度计测量，运料车温度测量采用在车厢侧板下方打一个小孔插入不小于15cm量取。
碾压温度控制借助金属改锥在路面上打洞后迅速插入温度计测量得到，必要时可移动位置多次测量。
㈡.沥青混合料运输混合料采用自卸汽车运输，拌合机下料时，车辆需前后移动，分几次堆料，以减少粗集料分离，运输车辆应与拌和能力和摊铺速度相匹配做到有所富余，保证摊铺机前方应有5辆运料车等候卸料。
为保证混合料温度和杜绝污染采用蓬布覆盖保护。
温度监控采用数字插入式热电偶温度计检测沥青混合料出厂温度和到场温度，检查时温度计应插入混合料150cm，在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面越300mm。
下料时运料车应在摊铺机前10-30m处停住，不得撞击摊铺机，卸料时运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
㈢．沥青混合料摊铺混合料采用两台摊铺机梯队作业，摊铺应连续以提高路面平整度，速度一般控制在2-4m/min左右，做到缓慢、匀速不间断。
午饭休息时应分批轮换交替施工，切忌停铺用餐，争取每天收工停机一次。
摊铺机作业时应调整到最佳工作状态，设置好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器转速匹配。
确保螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3，使烫平板的挡板前混合料高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
松铺厚度应符合设计要求并随时调整，摊铺前烫平板应预热至规定温度。
摊铺机烫平板必须拼接紧密，不允许有缝隙，防止入料将铺面拉出条痕。
机械停铺未压实前，施工人员不得踩踏，除局部离析外一般不用人工整修，对于缺陷严重时应予以铲除，并调整摊铺机或改进停铺工艺。
细粒式沥青混凝土采用非接触式平衡梁找平，中粒式沥青混凝土采用挂钢线找平，靠中央分隔带侧摊铺机在前，两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，采用斜接缝，避免出现缝痕，两台摊铺机距离不得超过30m。
摊铺时应密切注意天气情况，遇雨应立即停止施工，并清除未压实成型的混合料，对于遭受雨淋的混合料应废弃。
不得卸入摊铺机摊铺。
㈣.沥青混合料压实、接缝处理为保证沥青混合料能够在有效压实时间内达到规定压实度，一个作业面需配备的基本压实设备应为：
振动压路机不小于3台，胶轮压路机1台，桥面铺装碾压不宜采用振动压路机，应采用水平振荡压路机不小于2台，确保桥梁结构安全。
为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。
初压严禁使用胶轮压路机，以确保面层横向平整度，在石料易于压碎情况下，原则上钢轮压路机不开振，以轮胎压路机碾压为主。
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。
压路机折回不应处在同一横断面上。
在当天碾压尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机和其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。
对于初压、复压、终压路段设置明显的标志，便于司机辨认。
对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及温度设置专人管理和检查，确保不漏压和过压。
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