后张法预应力箱梁施工工法.docx

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后张法预应力箱梁施工工法

30m后张法预应力箱梁施工工法

一、前言

郑州至卢氏高速公路洛宁至卢氏段是河南省高速公路网西部支线之一，项目自洛阳至洛宁段接出，本合同段桩号范围K93+100—K100+300，全线长7.221Km。

其中，30m预制箱梁共计188片。

二、  预制场地布设及预制底座  

1、场地布置：

场建设在K96+422沙河大桥0#台右侧的拌和站院内，总长400M，宽80M，根据箱梁数量安排预制30m箱梁台座12个。

共做4套箱梁模板。

预制厂相应配备两套龙门吊及张拉、压浆设备，为保证施工进度，预制梁在存梁场地分别存放。

混凝土拌和站和钢筋加工场设在预制场东侧，供应全线混凝土的拌和及运输工作，也包括全线的钢筋加工及运输工作。

2、箱梁预制底座：

在对预制厂整平碾压后开挖基槽。

按台座构造图进行地基处理。

预制厂基础浇筑一层10cm厚C30小石子混凝土，箱梁预制底座基础浇一层W=2.9m，H=0.3m的标号为C25的混凝土，台座两端头地基采用C25混凝土处理，并加大范围（3m×4m×0.6m）处理。

预制底座采用H=0.3m，W=0.9m的C30混凝土，中间铺主筋为ф12的钢筋笼，底座端部（即梁板支座处）设承力增强支墩，用钢筋网片及C25号混凝土浇筑而成（混凝土尺寸为1.0m×1.0m×0.5m）。

顶面四周用L50*50槽钢包边，表面浇筑一层H=0.05m的C30混凝土，在混凝土顶面铺设4mm厚钢板，并与台座预埋钢筋和包边槽钢焊接。

为防止集中荷载作用下支点下沉控制桥面混凝土厚度，依据30m箱梁结构及预应力配筋特点，按二次抛物线设置反拱度，跨中位置台座向下的反拱值时1.7cm。

浇注台座基础混凝土时每隔0.8m预埋ф50PVC管一道便于支模板时穿拉杆，距梁端1.8m处，设30cm宽吊装预留槽。

底座内部横向设有预埋PVC管孔洞作为横穿拉杆通道，用于模板侧模下端的定位和加固。

根据模板结构的结构特点，底座采用宽度为100cm，底座长度为31m，并在设计吊装位置，在底座和端部之间，用高强度钢板隔开，便于捆绑吊装箱梁。

三、施工依据

1、《公路桥涵施工技术规范》（J041-2000）

2、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GBJ204-83）

3、《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）

4、《预应力筋用锚具、夹片和连接器》（GB/T14370-2000）

5、《公路工程技术标准》（GB01-2003）

6、郑卢高速洛宁至卢氏段LSTJ—4合同段合同文件和《总体施工组织设计》。

四、工艺流程及操作要点

1、施工准备

（1）施工用电，由附近高压线接引，现场备置200KW发电机组，有线通讯和无线通讯条件均良好，能满足工地通讯需要。

（2）、预制场建一座40m3的储水池，接通自来水，保证施工用水。

（3）、项目成立工地试验室，便于原材、半成品、成品的检验，可以进行水泥的安定性、砂的含泥量、石子筛分、钢筋原材及焊接等试验和混凝土配合比配制。

（4）、外模采用钢板型钢整体模板，不设中拉杆，只设置顶面体外拉杆。

内模采用易拆半活动性钢模，共计4套侧模（包括边模），3套芯模。

（5）、根据箱梁预应力设置的特点，拟采用2台YDC3500型和2台QYC2700型千斤顶及其配套油泵4台。

灰浆拌和和压浆设备1套。

压力表和千斤顶及其配套油泵均通过了国家授权的权威机构认可。

（6）、起重设备：

采用2套跨径为32m主龙门吊机，2台跨径为30m副龙门吊机，专门用于混凝土浇筑，模板安装、拆除等。

2、施工工艺

在箱梁的预制施工中，我们的要求是要做到钢筋加工及安装严格按照设计和规范要求施工，波纹管定位准确，模板安装牢固，混凝土振捣密实，不出现露浆和空洞现象，混凝土的浇注应达到“内实、外光、均质”的质量目标，波纹管安装要求位置准确，钢绞线张拉压浆严格控制。

a、钢筋

（1）原材料：

原材料必须符合规范和设计要求。

对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。

进场材料必须分别堆放，不得混杂，且必须设立识别标志，现场不得存放不合格材料，更不得在工程结构中应用不合格材料或未经验收合格的材料。

水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

（2）加工及安装：

钢筋表面应清洁，使用前应将表面油渍、铁锈清除干净，避免在运输中受到污染。

加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘圆钢筋应采用冷拉方法调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。

钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。

钢筋配料根据图纸设计，下料加工。

钢筋的弯曲成型。

二级钢筋末端做90°或135°弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。

①根据箱梁钢筋设计特点，拟采用“底座定型、底座上整拼”的钢筋加工形式。

即：

预先在底座上将每根钢筋的位置按设计图纸划线固定，然后按照划线绑扎定型，在成型合格的定型骨架上。

每片预制箱梁底板设置4个φ100mm的通气孔，如果通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。

骨架绑扎完成检验合格后，开始吊装，然后进行波纹管安装，完成后开始内模和侧模安装。

②采用高强塑料垫块确保钢筋与模板间保护层厚度。

保护垫块与模板成为线接触，有利于保持梁体外观。

③对于泄水孔、支座钢板及上部桥面钢筋和护栏及伸缩缝钢筋等预埋件，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。

加工钢筋允许偏差

项目允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10

弯起钢筋各部分尺寸±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5

钢筋位置允许偏差

检查项目允许偏差（mm）

受力钢筋间距两排以上排距±5

同排梁、板、拱、肋±10

基础、锚碇、墩台、柱±20

灌注桩±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0，－20

钢筋骨架尺寸长±10

宽、高或直径±5

弯起钢筋位置±20

保护层厚度柱、梁、拱肋±5

基础、锚碇、墩台±10

板±3

b、钢绞线、锚具

（1）材料和设备检验

低松弛高强度预应力钢绞线应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定，单根钢绞线直径φs15.24mm，钢绞线面积A=140mm2，钢绞线标准强度fpk=1860MPa,弹性模量Ep=1.95×105MPa；正弯矩钢束采用M15-4、M15-5圆形锚具及其配套的配件，负弯矩钢束采用BM15-4、BM15-5扁形锚具及其配套的配件。

钢绞线和锚具须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。

张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。

千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。

其校验频率一般超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。

（2）预应力筋下料、绑扎

所使用的预应力锚具应符合《预应力筋用锚具、夹片和连接器》中规定的I类锚具要求和设计文件的各项要求。

按每批及规范要求做抽样试验，合格才能使用在工程中。

（3）穿束

在混凝土浇筑过程中在箱梁的N1、N2、N3、N4束采用硬塑管穿入，负弯矩的采用穿入钢绞线，在施工过程中每间隔20min拉动塑管和钢绞线，防止波纹管破裂堵塞波纹管管道，在混凝土凝固后拉出硬塑管和负弯矩部分钢绞线。

穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。

孔口锚下垫板垂直度大于1度时，应用垫板垫平。

预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀。

严格按设计长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度，以便张拉作业的正常进行；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束用18＃铁丝捆扎，捆绑间距为1.5m一道。

穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。

c、波纹管

预应力管道的位置必须严格按照坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而只是适当挪动钢筋位置。

采用“定位网法”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标控制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。

箱梁预应力孔道用波纹管成孔。

安装时波纹方向与穿束方向一致。

波纹管按设计间距设“井”字形定位钢筋固定孔道位置，孔道定位误差小于8mm。

为了保证孔道畅通，采取的措施是：

（1）波纹管采用通长管道，防止接头封闭不严而造成进浆。

（2）波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查。

（3）浇筑混凝土时，波纹管内穿塑料管和钢绞线，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆。

（4）加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。

d、模板

（1）模板制作

在箱梁的预制施工中，为了保证混凝土外观质量，模板采用大块钢模拼装，面板采用6mm厚冷轧普通钢板，板缝中均嵌入固定式弹性嵌缝条，保证不漏浆和梁体美观。

侧模加工的节段长度为3.5m，面板的钢板采用4mｘ6mm，背面肋骨采用槽钢及角钢焊接加固；芯模每片长度为1.5m，面板采用6mm钢板，内模板用活动扣牢便于拆模。

预制梁体范围以外上下位置各用拉杆固定，侧模用方木支撑，确保支撑的牢固、不变形。

（2）模板安装

模板安装采用副门机安装。

模板与底座接触面，箱梁模板采用定型钢模，两模板间加双面胶带并用螺栓压紧，防止混凝土浇注时漏浆现象发生。

各块模板之间用螺栓联结，底部φ20拉杆每隔0.8m设一根，另外，为了保证模板就位后支撑稳固，满足受力要求，模板支架每隔5m设两根φ32mm的可调丝杆作为就位后的支撑。

芯模的固定采用已预埋好的底座两侧钢筋用为拉点固定。

芯模顶部开口，顶部设活动盖板便于浇筑底板混凝土，内模安装完成后，安装限位槽钢，防止浇筑混凝土时内模上浮。

内模底模由两块拼装模板组成，中间用螺钉或角钢连接。

在底模混凝土浇筑完成后，用它作反压，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，使箱室内部不平，增加箱梁自重。

外侧模上每隔1.5m安装一台1.5KW高频附着式振动器，并成梅花状布设。

模板顶部及底部每1m设对螺拉杆一处。

为了保证梁体混凝土的密实度，采用附着式振捣为主。

根据混凝土拌和物粒径与振动频率的关系及侧振力的计算公式：

d＜14×106/f2

P=4.9×（Q2+0.2Q3+Q4）

式中：

d——碎石粒径；

f——振动器频率；

P——每平方米模板的振动力（N）；

Q2——每米侧模和振动器重量之和（kg）；

Q3——每米梁段混凝土重量（kg）；

Q4——每米梁段的钢筋和波纹管重之和（kg）；

通过计算，选用振频2850HZ、振动力570kg/台的B—15型附着式振动器，中间单层布置，间距1.5m；端部（钢铰线弯起部位）两层梅花型布置，间距1.2m。

立模时用龙门吊逐块吊到待用处，再用32箱螺旋千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆作竖向支撑。

（3）模板拆除

依据箱梁的特点，因具备悬臂和内空结构，浇筑后的梁体混凝土强度达到5MPa时才能拆除（根据试验数据和设计级规范要求确定）。

现场一般须根据通常日平均气温而定，经验估计一般为浇筑完成时间×日平均温度=100。

根据现场施工经验，拆除模板时，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千斤顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除；拆除内模时模板工人进入箱室内，用手锤打开连接点，模板在自重作用下会自动离开混凝土，人工送出箱室，在拆除过程中注意模板轻拿轻放，不能损坏梁身混凝土。

浇筑同期制作混凝土试块，并考虑混凝土拆模强度评定，多制备两组试块。

拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。

拆模采用龙门吊车配合人工完成。

拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂。

模板移运过程，严禁碰撞，以免产生模板变形。

e、混凝土施工

（1）材料

①水泥：

每批量进厂的水泥必须具备质报单、强度报告，经抽样检查合格后方可投入生产。

②水：

采用饮用水作为拌和用水，不符合规范要求的水不得使用。

③粗、细集料：

一般以级配碎石、天然中粗砂为原料。

通常由试验室根据混凝土配合比设计来选定。

施工过程中，不得随意改变其级配和砂的细度模数等。

④外加剂：

按照混凝土性能要求掺加适宜的外加剂。

出厂的外加剂应附有产品合格证书和使用说明书。

并经配制、检测合格的产品，掺用量必须通过试验确定。

施工过程中，不得随意改变其种类和掺量，或选用不同厂家同种产品的替代等。

（2）混凝土浇筑：

在钢筋、模板、预埋件、预应力孔道、混凝土保护层厚度等检查、验收合格后浇筑混凝土，在浇筑前必须清除模板中杂物，清除方法采用空压机配合人工清理吹除。

混凝土拌合采用JS-1200搅拌机集中搅拌，混凝土输送车运输运到现场后采用龙门吊车配吊斗循环运输。

混凝土浇筑采用“斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次形成”的施工方法。

其步骤是：

①浇筑顺序为先浇底板混凝土，从梁的一端开始，底板的振捣采用φ30振动棒插入式振捣，振捣时遵循“快插慢拔”的原则，混凝土振捣密实，为了使混凝土入模速度加快，并防止形成空洞，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，待混凝土充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器，仅开动下部振动器，直到密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。

浇筑底板混凝土同时,混凝土工人进入芯模内压光抹面，抹面完成后，再开始浇注腹板和顶板混凝土，阶梯式连续施工。

在振捣底板混凝土时，应注意避免触及底模。

腹板混凝土浇筑时按照底板混凝土的浇筑顺序分层下料，每层厚度不大于30cm，腹板的振捣采用φ30或φ50振捣棒配合附着式振捣器振捣，插入式振捣器应避免触及抽拔管，顶板的混凝土振捣采用插入式振捣棒，在振捣前所有波纹管内应插入硬塑料管，振捣后及时抽出，顶板混凝土振捣特别注意负弯矩波纹管下的混凝土振捣。

这个区域钢筋较密，波纹管覆盖较大，不易振实。

梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。

在浇注过程中防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位，安排专人负责检查。

②施工过程中，严禁插入式振捣棒碰撞波纹管，不得漏震或过震，保证混凝土的外观及内在质量。

混凝土倾倒高度不得超过2m，防止混凝土产生离析，影响质量。

③混凝土质量检查试件应在初期、中期、后期分别取样检测，试件组数和要求按规范操作；随梁养护试件的试块，应按照规定的方式进行养护。

并具体编号，以此将提供预应力张拉、移梁的依据。

④做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的端头。

（3）混凝土养护：

混凝土浇筑拉毛后，上部采用土工布覆盖腹板部位采用塑料薄膜粘贴覆盖，洒水养护；梁体内部加水，两端用编织袋装土堵塞，水质均为饮用水。

严禁采用污水进行养护，养护时间按照规范规定。

在养护达到要求，并且梁端头施工前清理完梁体内部的积水和杂物。

f、张拉

装配式预应力箱梁分两次施加预应力，负弯矩预应力的施加是在浇筑湿接缝混凝土后施加，预制时仅对正弯矩预应力进行张拉。

箱梁安装过后，湿接缝施工完毕并达到要求后，开始负弯矩张拉压浆。

（1）张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的85%，且混凝土龄期不小于7d时方可两端对称张拉正弯矩钢束。

（2）梁端锚垫板上无灰渣；两端对称张拉，张拉顺序为N1－N3－N2－N4钢束。

锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。

钢绞线不得采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。

张拉参数报监理工程师核准后方可张拉。

（3）钢绞线的张拉程序如下：

0→10%бk（初张拉）→20%бk→100%бk→（持荷2分钟）锚固。

张拉时采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。

最后测量计算钢绞线伸长值（扣除回缩量）。

对超出设计提供的理论伸长量±6％的束，全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1丝，断、滑丝数量超过设计和规范控制范围的束，必须报知项目部技术部门，找出原因，进行处理。

张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。

张拉完毕应对锚具及时作临时防护处理。

（4）四人配备一套张拉千斤顶，一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。

（5）安装锚具，将锚具套在钢丝束上，使之分布均匀。

将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢丝周围。

夹片嵌入后，人工用钢套管锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢丝，夹片外露长度要整齐一致。

安装千斤顶，将千斤顶套入钢丝束，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，初张拉后调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，并记下千斤顶伸长读数。

应注意使千斤顶支脚表面完全接触锚板，使钢束内的每根钢绞线受力均匀。

继续张拉，到达10%初应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达20%应力时，记下千斤顶伸长读数，继续张拉，到达100%初应力时，记下千斤顶伸长读数，应力到达20%时的伸长量与应力到达10%时的伸长量差值和应力到达20%时伸长量与应力到达100%时的伸长量的差值之和，即为钢绞线初张拉时的实际伸长量。

继续张拉到钢丝束的控制应力时，持荷2min然后记下此时千斤顶读数。

计算出钢丝束的实测伸长量并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因。

使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢铰线，如果发生断丝滑丝，则应割断整束钢绞线，穿束重新张拉。

张拉完后慢慢回油，关闭油泵，拆除千斤顶。

（6）张拉计算

30m中跨箱梁

N1、N2、N3、N4钢束张拉采用双控，锚下控制应力为：

0.75fpk=0.75×1860=1395MPa

①预应力筋的张拉力计算如下：

Ny=N×δk×Ag×1/1000

Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数

δk——预应力筋的张拉控制应力

Ag——单根钢绞线的截面积

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：

N1、2、3、4=4×1395×140×1/1000=781.2（KN）

②平均应力计算公式

PP=P×（1-e-（kx+μθ））/（kx+μθ）

Pp---预应力钢绞线张拉力（N）；

P---预应力张拉端的张拉力（N）；

x---从张拉端至计算截面的孔道长度；

θ---从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25。

PP=P×（1-e-（kx+μθ））/（kx+μθ）

N1第一段Pp1=781.2×（1-e-（0.0015×9.968））/（0.0015×9.968）

=781.2×（1-e-0.014952）/0.014952=775.389KN

N1第二段Pp2=775.389×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））/（0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

=775.389×（1-e-0.027707）/0.027707=764.746KN

N1第三段Pp3=764.746×（1-e-（0.0015×0.785））/（0.0015×0.785）

=764.746×（1-e-0.0011775）/0.0011775=764.296KN

N1平均张拉力Pp=771.913KN

N2第一段Pp1=781.2×（1-e-（0.0015×8.362））/（0.0015×8.362）

=781.2×（1-e-0.012543）/0.012543=776.321KN

N2第二段Pp2=776.321×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））/（0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

=776.321×（1-e-0.027707）/0.027707=765.665KN

N2第三段Pp3=765.665×（1-e-（0.0015×2.407））/（0.0015×2.407）

=765.665×（1-e-0.0036105）/0.0036105=764.284KN

N2平均张拉力Pp=771.545KN

N3第一段Pp1=781.2×（1-e-（0.0015×6.756））/（0.0015×6.756﹚

=781.2×（1-e-0.010134）/0.010134=777.255KN

N3第二段Pp2=777.255×（1-e-（0.0015×3.927+0.25×5л÷180））/（0.0015×3.927+0.25×5л÷180）

=777.255×（1-e-0.027707）/0.027707=766.586KN

N3第三段Pp3=766.586×（1-e-（0.0015×4.029））/（0.0015×4.029）

=766.586×（1-e-0.0060435）/0.0060435=764.274KN

N3平均张拉力Pp=770.928KN

N4第一段Pp1=781.2×（1-e-（0.0015×1.066）/（0.0015×1.066﹚

=781.2×（1-e-0.001599）/0.001599=780.576KN

N4第二段Pp2=780.576×（1-e-（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180））/（0.0015×0.733+0.25×1.4л÷180）

=780.576×（1-e-0.0072082）/0.0072082=777.769KN

N4第三段Pp3=777.769×（1-e-（0.0015×12.783））/（0.0015×12.783）

=777.769×（1-e-0.0191745）/0.0191745=770.36KN

N4平均张拉力Pp=771.484KN

③张拉控制力

0→10%初应力→20%应力→δcon（持荷2min锚固）

Ⅰ、控制应力

0.75fpk=0.75×1860=1395MPa

Ⅱ、初应力

根据《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）的要求初应力宜为张拉控制应力的10%-15%，取10%。

δ初=0.1×976.5=98KN

δ初=0.1×781.2=78KN

④钢绞线理论伸长值

由公式：

ΔL=PpL/ApEp可以计算出

Pp——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见上。

L——预应力筋的长度（mm）。

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）

Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。

N1第一段单端张拉长度ΔL=（775.389×9.968）/（140×4×1.95×105）=7.078cm

N1第二段单端张拉长度ΔL=（764.746×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.750cm

N1第三段单端张拉长度ΔL=（764.296×0.785）/（140×4×1.95×105）=0.549cm

双端共张拉长度（7.078+2.750+0.549）×2=20.754

N2第一段单端张拉长度ΔL=（776.321×8.362）/（140×4×1.95×105）=5.945cm

N2第二段单端张拉长度ΔL=（765.665×3.927）/（140×4×1.95×105）=2.753cm

N2第三段单端张拉长度ΔL=（764.284×2.407）/（140×4×1.95×105）=1.685cm

双端共张拉长度（5.945+2.753+1.685）×2=20.766cm

N3第一段单端张拉长度ΔL=（777.255×6.756）/（140×4