斜撑柔度:
λy=μl/imin=0.5*1.9/2.1*0.01=45.2
因λy<λp或λδ所以斜撑为粗短杆
其临界应力等于极限应
即:
δS=δ临
斜撑受轴向应力:
δ=F1/A=121.2/35.5*0.0001=44.6MPa
安全系数:
n=304/44.6=6.8满足强度要求
4.7.4.4液压顶升倒装的准备及工艺流程
液压顶的计算与选择
液压顶数量选择：
n=G*K1*K2/G1其中：
G=200吨（估算吸收塔本身及部分钢梯支撑的最大重量）;
=200*1.1*1.4/20K1=1.4（安全系数）；
=15.4K2=1.1（不均匀系数）；
G1=20吨（单个液压顶提升重量）；
n液压顶个数;
从现场情况和施工环境考虑取：
n=16
（1）施工准备工作
提升机具主要包括YD-25型等心式千斤顶提升杆、立柱系统、液压操纵箱、油路系统等装置。
使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作压力下进行试压，每次保压10分钟，重复3次，以不泄漏为合格。
提升吊杆选用45#圆钢，直径36mm。
使用前，表面必须除锈干净。
全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。
主油路一般采用383mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进油，分油路采用高压钢丝编织橡胶管。
全面检查液压控制箱，试验操作台的各电器按钮，检查电液换向阀、溢流阀、油泵、电气、信号显示器件、压力表等，使之处于完好状态，保持油箱、油液的清洁。
逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，应使提升钩头在立柱内滑动自如或在立柱滑道内壁四周涂抹润滑油脂。
逐个检查控制塔体不直度的滚轮，使其转动自如，伸缩臂可调并能固定。
胀圈用28#工字钢制成，内、外面用6mm厚的钢板补强，并按要求配备胀圈门形卡板、角钢斜铁、胀圈抗滑钢码、调整用角钢码。
提升立柱下端与底板之间加以规格为300400，=14mm（Q235-A）的垫板。
提升用油选用10#或20#机械油，加油时必须过滤。
每台塔设置20台液压千斤顶，沿塔内壁圆周等分，千斤顶提升托架外侧离塔内壁间距为20~30mm。
（2）液压千斤顶倒装法工艺流程
顶部第一、二带板锥顶安装安装液压提升装置上段其他带板安装管路及液压顶拆除立柱拆除
在塔内壁离塔底250mm左右处安装胀圈，胀圈内用弓形卡具固定于塔壁上，处于提升钩头处的胀圈槽钢断面加增强心板，必要时在钩头胀圈上沿塔壁焊1~2只防滑角钢码。
安装提升立柱和稳升滚轮架。
提升立柱安装以放线圈为准，与塔壁板的间距以提升钩头的伸展长度为准，并在两个方向上用铅锤找正，点焊固定后，安装立柱支撑，然后调整稳升轮滚架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。
安装液压千斤顶和配管。
将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配合方向要求，与立柱螺栓连接。
液压操纵箱位于塔内，安装分油管、环形总油管、分配器、截止阀等。
拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触，然后进行充油排气，然后全部加压至1/10的提升载荷，逐个运行千斤顶，使提升钩头予紧，确保受力一致。
进行试运转，加压至10Mpa运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。
正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。
每次提升，当塔壁底沿离开底板100mm左右时应停止提升，对整个提升进行全面检查，确认正常后，方可继续提升。
提升时各液压千斤顶提升高度差应控制在400mm左右，且相邻间高差不得大于20mm。
应减缓提升速度，严格控制塔体水平。
达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至对缝点焊牢固后方可。
液压千斤顶回油松卡，落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复以上步骤。
4.7.4.4塔壁板的组装要求
a.底圈壁板
（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差不应大于6mm。
（2）壁板的铅垂允许偏差不应大于3mm。
b.其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板的高度的3‰。
c.壁板对接接头的组装间隙，应按图纸要求进行。
d.壁板组装时，应保持内表面齐平，错边量应符合以下规定：
（1）纵向焊缝错边量，不应大于1mm。
（2）环向焊缝错边量，不得大于1.5mm。
e.组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，不应大于10mm。
f.组装焊接后，塔壁的局部凹凸变形应平缓，不应大于13mm。
4.7.4.5附件安装
a.塔体的开孔接管，应符合下列要求：
（1）开孔接管的中心位置偏差，不得大于6mm；接管外伸长度的允许偏差，应为5mm。
（2）开孔补强板的曲率，应与塔体曲率一致，安装时补强板应紧贴塔体。
（3）开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm；法兰的螺栓孔应距中安装。
（4）人孔安装标高不得大于±12mm；
b.梯子平台连接板和牛腿安装与塔体安装同时进行。
c.内件的安装要求按图纸技术说明和相关规范执行。
4.8焊接
4.8.1焊条管理
a.焊接材料到场后，检查每批焊接材料合格证书，主要内容是化学成分和力学性能。
b.焊条使用前必须按照质量说明书的规定进行烘干，J422焊条烘干温度为100-150℃，时间为1小时；
c.不同牌号的焊条同箱烘烤时，要有可靠的分隔措施，以防混淆及错发。
d.烘干后的焊条应放入恒温箱内保存，随用随取。
e.焊工领用的焊条量应根据当日的焊接工作量领取，尽可能做到工完料净。
若领取的焊条当日用不完时，应退回焊条库。
对退库的焊条，保管员应在焊条头上做色标以示区别，下次使用前，回库焊条也应根据原规定的要求进行烘干后发放，当焊工领到有标色的回库焊条试应首先使用，以免再次退库烘干。
f.焊条烘干与发放必须有专人管理。
4.8.2焊接施工
a.定位焊及工卡具的焊接应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。
引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。
b.每段定位焊缝的长度不宜小于80mm。
c.焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈、水分和油污，并应充分干燥。
d.板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝应至少焊两遍。
e.双面焊的对接在背面焊接前应清根并作渗透探伤。
当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。
f.焊接时严格控制线能量。
g.强度不同的钢材焊接时宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。
h.接管及人孔根部与容器壳体相连的焊缝必须全焊透。
设备内棱角必须打磨光滑。
i.对接焊缝必须焊透，加强高度应尽量减少，角焊缝应圆滑过渡，不允许向外突起，焊缝圆滑度差或成型不良处必须打磨合格，焊缝咬边深度超过0.5mm必须修补，咬边深度小于或等于0.5mm必须打磨消除并作表面探伤。
4.8.3底板焊接
a.中幅板的焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法；
b.边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘200mm的部位。
在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。
c.圆形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
收缩接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法；
d.具体排板及焊接顺序见后附排版图。
4.8.4壁板焊接
a.塔壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。
当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头，焊工应均匀分布并沿同一方向施焊；
b.塔壁环向的对接接头，应先焊环向接头的内侧，后焊环向接头的外侧。
焊工应均匀分布，并应沿同一方向施焊。
4.8.5锥顶焊接
a.锥顶板先焊外侧的焊缝，焊缝采用立向上分段法（如图）
b.锥顶内口焊缝待锥顶成形后施焊，焊接方法及顺序同外侧。
4.8.6在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：
a.焊缝内部的超标缺陷在焊接修补之前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。
清除的深度不宜大于板厚的1/3。
当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。
b.返修后的焊缝应按原规定的探伤方法进行探伤，并应达到原规定的合格等级。
c.焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。
d.缺陷清除后应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行补焊。
修补后应打磨平滑，并做渗透或磁粉探伤。
e.焊接的修补宜采用回火焊道。
f.焊接修补深度大于3mm时，应对修补部位进行射线探伤。
g.同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，修补方案须经施工单位技术总负责人批准。
锥顶八名焊工同时施焊焊缝布置图
4.8.7焊缝检查
4.8.7.1焊缝的外观检查
a.焊缝焊接完毕，应按时将其表面熔渣、飞溅等清理干净。
b.焊缝的表面质量，应符合下列规定：
（1）焊缝的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
（2）对接焊缝的咬边深度，不得超过大于0.5mm，咬边的连续长度，不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％。
（3）塔壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于100mm。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10％。
（4）对接焊缝的余高，纵向2.0mm，环向2.5mm，罐底焊缝2.0mm。
（5）对接接头的错边量，纵向不应大于1mm，环向不应大于1.5mm。
4.8.7.2无损检验
焊缝无损检测按施工图纸技术要求执行。
4.9塔体几何形状和尺寸检查
a.塔壁组焊后，几何形状和尺寸应符合下列规定：
（1）塔壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的±1.5/1000,且≤25mm。
（2）塔壁铅垂的允许偏差，不应大于H/1000，且≤15mm。
（3）塔壁的局部凹凸变形，不应大于13mm。
（4）塔体安装中心线允许偏差，不应大于±10mm；
（5）塔体安装标高允许偏差，不应大于±5mm；
b.塔顶的局部凹凸变形，应采用弦长1.5m样板检查，间隙不得大于15mm。
4.10塔体试验
塔体的充水试漏、沉降试验和严密性试验按设计要求执行。
4.11工程验收
a.塔体各项试验合格后，按有关技术要求对工程质量进行全面检查和验收。
b.本项目按业主及监理公司的要求进行竣工资料的整理，竣工资料的整理应与施工进度同步。
5、施工进度计划
5.1进度保证措施
5.1.1发挥我公司综合施工优势，积极采取流水作业和各安装专业交叉作业；积极协调做好施工配合工作，加快工程进度。
在项目上投入精良的的施工机具、精悍的施工队伍，优化劳动组合，优化施工方案和施工工艺，确保实现工期目标。
5.1.2
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