第一章第一节超微粉碎.docx
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第一章第一节超微粉碎
超微粉碎
超微粉碎，是指利用机械或流体动力的方法克服固体内部凝聚力使之破碎，从而将3毫米以上的物料颗粒粉碎至10-25微米的操作技术。
是20世纪70年代以后，为适应现代高新技术的发展而产生的一种物料加工高新技术。
超微细粉末是超微粉碎的最终产品，具有一般颗粒所没有的特殊理化性质，如良好的溶解性、分散性、吸附性、化学反应活性等。
因此超微细粉末已广泛应用于食品、化工、医药、化妆品农药、染料、涂料、电子及航空航天等许多领域上。
技术特点
速度快可低温粉碎
超微粉碎技术是采用超音速气流粉碎、冷浆粉碎等方法，与以往的纯机械粉碎方法完全不同。
在粉碎过程中不会产生局部过热现象，甚至可在低温状态下进行粉碎，速度快，瞬间即可完成，因而最大限度地保留粉体的生物活性成分，以利于制成所需的高质量产品。
粒径细且分布均匀
由于采用超音速气流粉碎，其在原料上力的分布相当均匀。
分级系统的设置，既严格限制了大颗粒，有避免出现过碎，得到粒径分布均匀的超细粉，同时很大程度上增加了微粉的比表面积，使吸附性、溶解性等亦相应增大。
节省原料提高利用率
物体经超微粉碎后，近纳米细粒径的超细粉一般可直接用于制剂生产，而常规粉碎的产物仍需要一些中间环节，才能达到直接用语生产的要求这样很可能造成原料浪费。
因此，该技术尤其适合珍贵稀少原料的粉碎。
减少污染
超微粉碎是在封闭系统下进行，既避免了微粉污染周围环境，又可防止空气中的灰尘污染产品。
故在食品及医疗保健品中运用该技术，微生物含量及灰尘便得以控制。
粉碎方法
磨介式粉碎
磨介式粉碎是借助与运动的研磨介质（磨介）所产生的；中击，以及非；中击式的弯折、挤压和剪切等作用力，达到物料颗粒粉碎的过程。
磨介式粉碎过程主要为研磨和摩擦，即挤压和剪切。
其效果取决于磨介的大小、形状、配比、运动方式、物料的填充率、物料的粉碎力学特性等。
磨介式粉碎的典型设备有球磨机、搅拌磨和振动磨3种。
球磨机是用于超微粉碎的传统设备，产品粒度可达20-40微米。
当要求产品粒度在20微米以下，则效率低、耗能大、加工时间长。
搅拌磨是在球磨机的基础上发展起来，主要由研磨容器搅拌器、分散器、分离器和输料泵等组成。
工作时在分散器高速旋转产生的离心力作用下，研磨介质和颗粒浆料；中向乏器内壁，产生）中击性的剪切、摩擦和挤压等作用，将颗粒粉碎。
搅拌磨能达到产品颗粒的超微化和均匀化，成品的平均粒度最小可达到数微米。
振动磨是利用磨介高频振动产生的；中击性剪切、摩擦和挤压等作用将颗粒粉碎的，所得到的成品平均粒度可达2-3微米以下而且粉碎效率比球磨机高得多，处理量是同容量球磨机的下10倍以上。
气流式超微粉碎
气流磨可用于超微粉碎，是以压缩空气或过热蒸汽，通过喷嘴产生的超音速高湍流气流作为颗粒的载体，颗粒与颗粒之间或颗粒与固定板之间发生冲击性积压、磨擦和剪切等作用，从而达到粉碎的目的。
自20世纪40年代美国第一台工业气流粉碎机诞生以来，现已有圆盘式、循环管式、靶式、对撞式、旋转冲击式、流化床式6大类气流粉碎机。
与普通机械式超微粉碎机相比，气流粉碎机可将产品粉碎得很细（粉品细度可达2~40微米），粒度分布范围更窄，即粒度更均匀。
又因为气体在喷嘴处膨胀可降温，粉碎过程没有伴生热量，所以粉碎温升很低。
这一特性对于低熔点和热敏性物料的超微粉碎特别重要。
但是，气流粉碎能耗大，能量利用率只有2%左右，一般认为要高出其他粉碎方法数倍。
值得指出的是，一般认为产品粒度与喂料速度成正比，即喂料速度愈大，产品粒度也愈大这种理解不全面。
当喂料速度或粉碎机内颗粒浓度达到一定值后，这个说法是合理的。
因为喂料速度增大，粉碎机内颗粒浓度也增加，发生颗粒拥挤现象，甚至颗粒流动像柱塞一样，只有在"柱塞"前沿的颗粒，才有发生有效碰撞的可能，在后面的颗粒只有相互之间低速的碰撞和摩擦、发热。
但是，这并不是说颗粒浓度愈小，产品粒度愈小，或者粉碎效率愈高。
恰恰相反，当颗粒浓度低到一定程度，颗粒之间将缺少碰撞机会而降低粉碎效率。
机械剪切式超微粉碎
现有的大部分粉碎方法多为冲击式。
对于脆性大、韧性小的物料，这些方法是恒之有效。
但基于农产品深加工的发展，特别是新鲜或含水最高的高纤维物料（多为韧性物料和柔性物料）的粉碎，气流冲击粉碎反而效果不好，反映在产品粒度大、能耗高、这类物质的粉碎用剪切式比较合适。
虽然，超微粉碎的方法很多，但是目前在食品加工中应用较多的是气流式中的超音速式超微粉碎方法。
人们的生活水平不断提高，对食品的要求也愈来愈重视。
这就对食品的加工技术提出了更高的要求，既要保证食品良好的口感，又要保证营养成分不被破坏，而且还要更有利于人体的吸收。
超微粉碎技术根据其特点，应用于食品加工领域，恰恰可以达到上述的一些效果。
对食品进行微粒超微化处理，可以使其比表面积成倍增长，提高某些成分的活性、吸收率，并使食品的表面电荷、粘力发生奇妙的变化。
食品加工业的应用
食物资源的利用
小麦麸皮、燕麦皮、玉米皮、玉米胚芽渣、豆皮、米糠、甜菜渣和甘蔗渣等，含有丰富维生素、微量元素等，具有很好的营养价值，但由于常规粉碎的纤维粒度大，影响食品的口感，而使消费者难于接受。
通过对纤维的微粒化，能明显改善纤维食品的口感和吸收性''''从而使食物资源得到了充分的利用，而且丰富了食品的营养。
果皮、果核经超微粉碎可转变为食品。
蔬菜在低温下磨成微膏粉，既保存全部的营养素，纤维质也因微细化而增加了水溶性，口感更佳。
一些动植物体的不可食部分如骨、壳（如蛋壳）、虾皮等，也可通过超微化而成为易被人体吸收利用的钙源和甲壳素。
各种畜、禽鲜骨中含有丰富的蛋白质和脂肪、磷脂质、磷蛋白，能促进儿童大脑神经的发育，有健脑增智之功效。
鲜骨中含有的骨胶原（氨基酸）、软骨素等，有滋润皮肤防衰老的作用鲜骨中还含有维生素A、B，、B2、B12等营养成分。
钙、铁等在鲜骨中的含量也极高，如猪骨中含有复合磷酸钙盐、脂质和蛋白质等主要成分。
一般将鲜骨煮、熬之后食用，实际上：
鲜骨的营养成分没有被人体吸收，造成资源浪费。
利用气流式超微粉碎技术，将鲜骨多级粉碎加工成超细骨泥或经脱水制成骨粉，既能保持95%以上的营养素，而且营养成分又易被人体直接吸收利用，·吸收率可达90%以上。
骨是肉类食品厂的大宗副产品，大多以低价出售处理。
因此，将骨制成富钙产品，既具有营养意义，又具有经济意义。
另外，传统的饮茶方法是用开水冲泡茶叶，但是人体并没有完全吸收茶叶的全部营养成分，一些不溶性或难溶的成分，诸如维生素A、K、E及绝大部分蛋白质、碳水化合物、胡罗卜素以及部分矿物质等，都大量留存于茶渣中大大影响了茶叶的营养及保健功能。
如果将茶叶在常温、干燥状态下制成粉茶，使粉体的粒径小于5微米，则茶叶的全部营养成分易被人体肠胃直接吸收，用水冲饮时成为溶液状，无沉淀。
新型功能食品或添加剂
1、纤维食品膳贪。
纤维素被现代营养学界称为"第七营养素"，它可作为食物填充剂或生理活性物质，是防治现代"文明病"和平衡膳食结构的重要功能性基料食品。
因此，增加膳食纤维的摄入是提高人体健康的重要措施。
借助现代超微粉碎技术，使食物纤维微粒化，能明显改善纤维食品的口感和吸收性。
2、补钙食品。
动物骨、壳、皮等通过超微粉碎后得到的微粉属有机钙，比无机钙容易被人体吸收、利用。
这些有机钙可以作为添加剂，制成高钙高铁的骨粉（泥）系列食品，具有独到的营养保健功能，因此被誉为"21世纪功能性食品"。
当这些有机钙粉（包括珍珠粉）的粒度小于5微米时，可用于某些缺钙食品如豆奶等的富钙。
3、甲壳素。
蟹壳、虾壳、蛆、蛹等的超微粉末可用作保鲜剂、持水剂、抗氧化剂等，改性后还有其他许多功能性。
改变传统工艺
改善食品品质、降低生产成本超微粉碎，可以使部分食品加工过程或工艺产生革命性的变化。
如速溶茶生产，传统的方法是通过萃取，将茶叶中的有效成分提取出来，然后浓缩、干燥制得粉状速溶茶。
现在采用超微粉碎仅需一步工序便得到粉茶产品，既大大简化生产工艺，又大大降低生产成本。
再者是豆粉的生产，传统的工艺是先将大豆浸泡，然后破碎、去皮、细磨脱水、干燥，如果采用干法超微粉碎技术，大豆毋须加水浸泡，便可直接破碎、超微得到豆粉产品。
这样，既保留了豆皮的营养，又节省了能量，因为传统方法先加水，最后再脱水干燥，浪费很多能量。
软饮料加工
利用气流微粉碎技术，可开发出的软饮料有粉茶、豆类固体饮料、超细骨粉配制富钙饮料和速溶绿豆精等。
如果将茶叶在常温、干燥状态下制成茶粉、使粉体的粒径小于5微米，则茶叶的全部营养成分易被人体肠胃直接吸收，可以即冲即饮。
乌龙茶、红茶、绿茶、的茶粉还可加入到各种食品中，从而加工出一种全新的茶制品。
在牛奶生产过程中，利用均质机能使脂肪明显细化。
若98%的脂肪球直径在2微米以下，则可达到优良的均质效果，口感好，易于消化。
植物蛋白饮料是以富含蛋白质的植物种子和各种果核为原料，经浸泡、磨浆、均质等操作单元制成的乳状制品。
磨浆时用胶体磨磨至粒径5~8微米，再均质至1~2微米。
在这样的粒度下，可使蛋白质固体颗粒、脂肪颗粒变小，从而防止蛋白质下沉和脂肪上浮。
调味品加工微粉食品的巨大孔隙造成集合孔腔，可吸收并容纳香气经久不散，这是重要的固香方法之一，因此作为调味品使用的超微粉，其香味和滋味更浓郁、突出。
超微粉碎技术作为一种新型的食品加工方法，可以使传统调味料（主要是香辛料）细碎成粒度均一、分散性好的优良超微颗粒。
由于香辛料微粒粒径的不断减小，其流动性、溶解速度和吸收率均有所增大，入味效果也得到改善。
巧克力生产
巧克力必须具有细腻滑润的良好口感，因此巧克力配料的粒度不能大于25微米。
当平均粒径大于40微米时，巧克力的口感就明显粗糙。
因此，只有超微粉碎加工巧克力配料才能保证巧克力的质量。
瑞士、日本等国，主要采用五辊精磨机和球磨精磨机。
一种适合我国国情的巧克力球磨机已经得到设计开发，粉碎细度和能耗指标达到并超过国外同类机型，特别是比刮板式精磨机节能50%以上。
以上列举了超微粉碎技术在食品加工中的几种应用，以为管中窥豹，其实超微粉碎技术在食品中的应用远远不限于此。
未来的发展路线
不同的物料具有不同的粉碎特性，往往需要不同的粉碎方法，在食品加工中的超微粉碎设备一般为气流粉碎机和胶磨机，气流粉碎是目前较为先进的超微粉碎设备。
在加工过程中温升低，特别适合于热敏性食品的加工，但能耗大。
胶磨机普遍用于食品超微粉碎工序，它是一种较为传统的方法。
根据文献，机械粉碎有95-99%的粉碎能变成热量，故物料温升不可避免。
热敏食品易因此而发生变质、熔解、粘糊，同时机器粉碎能力也会降低。
为此，可在粉碎前或粉碎时使用适当的冷却方法。
对于同一种食品物料也往往需要多种粉碎方式的结合才能被有效地粉碎；每一种粉碎设备，往往兼具多种粉碎方式；粉碎过程中因颗粒粉碎、表面积增大所需要的能量远比实际总输入能量低，说明粉碎机的实际输入能量可能远远超过有效能耗，换句话说粉碎机的节能还大有潜力可挖。
超微粉碎技术在食品加工中的应用具有两个方面的重要意义，一是提高食品的口感，且有利于营养物质的吸收；二是原来不能充分吸收或利用的原料被重新利用，配制和深加工成各种功能食品，开发新食品材料，增加了新食品品种，提高了资源利用率。
我国食品工业总产值在工业部门中的比重已跃居第一位，达到5，000亿元的规模，但产品结构不尽合理，深加工产品即食品制造业只占16%。
目前，促进食品工业的深加工，提高产品附加值已成为社会和企业的共识。
因此，超微粉碎技术作为一种高新技术，在食品加工中将有广阔的应用前景。
[1]超微粉碎是近20年迅速发展起来的一项高新技术，能把原材料加工成微米甚至纳米级的微粉，已经在各行各业得到了广泛的应用。
鉴于粉碎是中药生产及应用中的基本加工技术，超微粉碎已愈来愈引起人们的关注，虽然该项技术起步较晚，开发研制的品种相对较少，但已显露出特有的优势和广阔的应用前景。
超微粉碎技术是粉体工程中的一项重要内容，包括对粉体原料的超微粉碎，高精度的分级和表面活性改变等内容。
据原料和成品颗粒的大小或粒度，粉碎可分为粗粉碎，细粉碎，微粉碎和超微粉碎，这是一个大概的分类。
值得注意的是，各国各行业由于超微粉体的用途，制备方法和技术水平的差别，对超微粉体的粒度有不同的划分。
超微粉碎机一般为无筛式粉碎机，粉碎物料粒度由气流速度控制，粉碎粒度要求95%通过0.15mm（100目），一般用于特种水产饵料或水产开口饵料，超微粉碎通常由超微粉碎机、气力输送、分级机配套来完成。
原料的粉碎粒度非常细，可能显示出意想不到的特性，但也带来了比较多的问题，如静电吸附，物料的流动性差，粉碎消耗的能量大，提高了生产成本，对加工操作的影响比较大，这些不利影响可以采取不同的方法加以克服（如改变饲料加工工艺）。
超微粉碎通过对物料的冲击，碰撞，剪切，研磨，分散等手段而实现。
传统粉碎中的挤压粉碎方法不能用于超微粉碎，否则会产生造粒效果。
选择粉碎方法时，须视粉碎物料的性质和所要求的粉碎比而定，尤其是被粉碎物料的物理和化学性能具有很大的决定作用，而其中物料的硬度和破裂性更居首要地位，对于坚硬和脆性的物料，冲击很有效；而对中药材用研磨和剪切方法则较好。
实际上，任何一种粉碎机器都不是单纯的某一种粉碎机理，一般都是由两种或两种以上粉碎机理联合起来进行粉碎，如气流粉碎机是以物料的相互冲击和碰撞进行粉碎；高速冲击式粉碎机是冲击和剪切起粉碎作用；振动磨，搅拌磨和球磨机的粉碎机理则主要是研磨，冲击和剪切；而胶体磨的工作过程主要通过高速旋转的磨体与固定磨体的相对运动所产生的强烈剪切，摩擦，冲击等等。
编辑本段常用设备机械冲击式粉碎机
机械冲击式粉碎效率高,粉碎比大，结构简单，运转稳定，适合于中，软硬度物料的粉碎这种粉碎机不仅具有冲击和摩擦两种粉碎作用，而且还具有气流粉碎作用，超细粉体产品冲击式粉碎机由于是高速运转，要产生磨损问题，此外还有发热问题，对热敏性物质的粉碎要庄意采取适宜措施。
浙江睐州市特种粉碎设备厂生产的系列粉碎机加大风量输送物料，传热效果好，粉碎区域温度较低，可用于某些热敏性物料的粉碎川。
气流粉碎机
气流粉碎机是以压缩空气或过热蒸汽通过喷嘴产生的超音速高湍流气流作为颗粒的载体，颗粒与颗粒之间或颗粒与固定板之间发生冲击性挤压，摩擦和剪切等作用，从而达到粉碎的目的。
与普通机械冲击式超微粉碎机相比，气流粉碎机可将产品粉碎得很细，粒度分布范围更窄，即粒度更均匀；又因为气体在喷嘴处膨胀可降温，粉碎过程没有伴生热量，所以粉碎温升很低。
这一特性刘于低熔点和热敏性物料的超微粉碎特别重要。
但也存在一此问题：
设备制造成本高，一次性投资大，能耗高，能量利用率只有2%左右，一般认为要高出其它粉碎方法数倍，因而粉体加工成本太大，这就使得它在这一领域的使用受到了一定的限制：
同时，它难以实现亚微米级产品粉碎。
普通球磨机
球磨机是用于超微粉碎的传统设备，其特点是粉碎比大，结构简单，机械可靠性强，磨损零件容易检查和更换，工艺成熟，适应性强，产品粒度小。
但当产品粒度要达到201μm以下时，效率低，耗能大，加工时间长。
例如，将珍珠磨到几百目，要十几个小时。
振动磨
振动磨是用弹簧支撑磨机体，由带有偏心块的主轴使其振动，运转时通过介质和物料一起振动，将物料进行粉碎，其特点是介质填充率高，单位时间内的作用次数高（冲击次数为球磨机的4-5倍），因而其效率比普通球磨机高10-20倍，而能耗比其低数倍。
通过调节振动的振幅，振动频率，介质类型。
振动磨产品的平均粒径可达2-3μm以下,对于脆性较大的物质可比较容易的得到亚微米级产品。
近年来通过实践，振动磨日益受到重视，原因就是振动磨对某些物料产品粒度可达到亚微米级，同时有较强的机械化学效应，且结构简单，能耗较低，磨粉效率高，易于工业规模生产。
搅拌磨
搅拌磨是在球磨机的基础上发展起来的，同普通球磨机相比，搅拌磨采用高转速和高介质充填率及小介质尺寸，获得了极高的功率密度，使细物料研磨时间大大缩短，是超微粉碎机中能量利用率最高，很有发展前途的种设备。
搅拌磨在加工小于20μm的物料时效率大大提高，成品的平均粒度最小可达到数微米。
高功率密度（高转速）搅拌磨机可用于最大粒度小于微米以下产品，在颜料、陶瓷、造纸、涂料、化工产品中已获得了成功。
目前高功率密度搅拌磨在工业上的大规模应用有处理最小和磨损成本高两大难题。
随着高性能耐磨材料的出现，相信这些问题都能得到解决。
中药超微粉碎技术分析和性能介绍阅读：
754发布时间：
2009-10-27
作为几千年来劳动人民和医学家的辛勤劳动的结晶，中药被称为是中华民族之瑰宝，她凝聚着对全人类作出了重大的贡献。
随着社会的不断发展，中医药正走出国门，面向世界，特别是世界上“自然疗法”的兴起。
中药在国际上也越来越受重视，日本汉方药的发展很快，技术水平很高，西欧、美国、韩国投资巨额资金研究和发展中药，而我国在此方面很落后。
当前我国政府高度重视中医药的发展。
在“十一五”期间，我国政府号召加强研发具有显著中药特色和优势的中药复方药物，要求民族药物尽快走向现代化的发展道路。
超微粉碎技术以其自身的优点，在中药粉碎中具有独特的优势，但它在中药的应用方面还处于初级阶段，本文对中药超微粉碎后对生物体吸收、药物用量、药物工业加工和提取等方面的影响，以及中药超微粉碎存在的问题等进行了阐述，以促使我国的传统中医药早日走向造福于世界的健康发展道路。
北京燕山正德机械设备有限公司主要以粉碎机为主，另外还有混合机，超微粉碎机，小型粉碎机，小型超微粉碎机，振动筛，胶囊填充设备等。
涉足领域包括制药、化工、食品、环保、农业等行业。
航天系统专家的技术优势和自身精良的加工设备，是我们的产品完全接受市场考验的可靠保障。
YSC系列超微粉碎机在相关领域的应用取得了良好的效果，尤其是对纤维性物料的粉碎，突破了业内多年来的瓶颈，达到了新的高度
一、超微粉碎技术的发展概况
超微粉碎技术是指制备和使用微粉及其相关技术，包括微粉的制备工艺技术、分级技术、分离技术、干燥技术、输送、混合、均化技术、粉体表面改性技术、粒子复合技术、检测技术、制造及储运过程中的安全技术、包装、运输及应用技术等。
超微粉碎技术可分为微米技术、亚微米技术及纳米技术。
中药粉碎通常以细度（粒径）作为评价粉碎效果的标准。
超微粉碎是近20年迅速发展起来的一项高新技术，能把原材料加工成微米级甚至纳米级的微粉，它是粉体工程中的一项重要内容，包括对粉体原料的超微粉碎、高精度的分级和表面活性改变等内容。
超微粉体技术是传统粉碎技术的进一步发展，它是近几十年来新兴的一门科学技术，它源自古老的传统粉碎技术，而将其粉碎的概念向前大大延伸了。
所谓“超微粉体”，国内外目前对这一名词尚无严格的界定。
通常将1250目（即10μm）以下的粉体，称之为“超微粉体”。
采用传统的工艺方法，很难将固形物料粉碎到如此的细度。
固形物质经过超微粉碎后，使其处于微米甚至纳米尺寸时，该粉体的物理、化学特性都会发生极大的变化。
国外对粉体技术非常重视，许多国冢先后建立了粉体研究机构。
德国、美国和日本已出现了超微粉体专业开发公司。
英国里兹大学粉体工程研究所（从选矿、环保、矿物加工到电子材料）和美国马萨诸塞州高分子材料研究所（研究范围涵盖了从普通塑料到纳米复合材料；从宏观机械加工，到微结构控制）。
我国对粉体技术也非常重视，目前超微技术在我国中药制药工业中的应用尚处于起步阶段，但已成为近几年来中药界的研究热点。
清华大学粉体工程研究所、南京理工大学超细粉体与表面科学技术研究所与中国药科大学、北京中医药大学等单位在这方面开展了大量研究，已受到医药界的广泛关注。
由清华大学材料系盖国胜和吴以岭教授领衔的科研团队实施中成药——通心络胶囊超微粉工艺提升项目，该项目将药粉的粒度从1501xm减少到lOp．m，并可进行产业化生产。
该项成果已获得2007年国家科技发明奖，表明我国将超微粉技术应用于中药已经迈出了重要步伐。
二、超微粉碎技术的方法
超微粉碎根据粉碎力的原理不同，可分为干法粉碎和湿法粉碎。
干法有气流式、高频振动式、旋转球（棒）磨式、锤击式和自磨式等几种形式；湿法粉碎主要是胶体磨和均质机。
气流式是利用气体通过压力喷嘴的喷射产生剧烈的冲击、碰撞和摩擦等作用力实现对物料的粉碎。
高频振动式是利用球或棒形磨介的高频振动产生冲击、摩擦和剪切等作用力实现对物料的粉碎。
旋转球磨式是利用球或棒形磨介在水平回转时产生冲击和摩擦等作用力实现对物料的粉碎。
胶体磨是通过转子的旋转，产生急剧的速度梯度。
使物料受到强烈的剪切、摩擦和湍动骚扰来糊碎物料。
均质机是利用急剧的速度梯度产生强烈的剪切力，使液滴或颗粒发生变性和破裂以达到微粒化的目的。
其中，超微粉碎时采用气流粉碎时，在糊碎过程中不会产生局部过热现象，甚至可在低温状态下进行，粉碎瞬时即可完成，因而能最大限度地保留粉体的生物活性成分，有利于制成所需的高质量产品。
三、中药的超微粉碎及其对中药性能的影响
1．提高药物中有效组分的溶出率，增大药物的生物利用量
中药材和食品等绝大部分来自于动植物。
一般情况下，药用有效成分主要存在于细胞内，在细胞完整无损的情况下，有效成分只有透过细胞膜（壁）后才能被利用。
中药进行超微粉碎后，可实现药材细胞破壁。
当细胞破壁后其细胞内的有效成分被暴露出来，所以药效有大幅度的提高，而且起效速度快。
特别是质地坚硬致密的药材，由于超微粉碎破壁后可免除溶媒穿透细胞壁进入细胞内将药效成分溶出的漫长过程和障碍，因此存在更有利于缩短提取时间、降低用量的可能性。
超微粉碎后的粉体具有一般颗粒所不具有的一些特殊的理化性质，如良好的溶解性、分散性、吸附性、化学反应活性等。
在中药提取中，其有效成分的溶出需要经过浸润、溶胀、渗透及扩散等过程。
超微粉碎技术的利用一方面可使有效成分溶出阻力减小，另一方面，微细化的物料具有很强的表面吸附力、亲和力、分散性和溶解性，从而提高了有效成分的溶出速度及溶出率。
实验证明，细胞级超微粉碎技术在中药有效成分的提取中会明显提高提取率，特别是对于大分子成分提取率的提高更为明显。
植物及动物的细胞尺度一般在8-901μm。
目前中药粉体的细度一般在细粉级，粒径在125-150μm，中药细粉中含有一定量的破壁细胞，但远未达到细胞级微粉的水平。
细胞级微粉碎是指以动植物类药材细胞破壁为目的的粉碎作业，运用现代超微粉碎技术，可将原药材粉碎到5-101μm。
在该细度条件下，一般药材细胞的破壁率≥95％。
复方普通粉电子显微镜观察时能看到药物组织结构，超微粉已很难看到完整的细胞，只能看到细胞碎片。
采用超细微粉技术可使药材中的有效成分较好地暴露出来，而不再需要通过以往的透壁（膜）释放，从而使药物发挥作用更迅速。
药物微粉化以后比表面积大大增加，从而有助于药物的溶解与吸收。
另外，药物的粒径越细，则其表面积越大，越有助于药物有效成分的溶出。
中药超微粉由于其粒度细，表面积增加，孔隙率增大，能较好地分散、溶解在胃肠液里，且与胃肠黏膜的接触面积增大，因而有利于药物的吸收，提高药物的生物利用率。
中药经超微粉碎后，药物体外溶出指标明显提高药物粒子的大小和粉体的结构是影响药物溶出度的重要因素。
中药经过超微粉碎处理后，其粒度更加细微均匀，比表面积增加，孔隙率增大，易于溶出。
此外，中药经超微粉碎后，细胞破壁，胞内有效成分的溶出阻力减小，溶出速率增大。
中药超微粉碎处理后，药物溶出指标明显提高，具体情况见表1。
2．节省药材，降低药物用量
在制备超微粉中药时，由于采用生物粉体技术，可以节省原料，提高药材利用率采用一般的机械粉碎，对把某些类型中药材粉碎成细粉是非常困难的，如纤维类的甘草、黄芪、艾叶等，粉碎后得到大量渣料，造成原药材的浪费。
若采用超微粉碎技术（超细
粉碎），纤维类中药材极易操作，可减少资源浪费。
药材经超微粉碎后，用小于原处方的药量即可获得原处方的疗效。
根据药材性
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