管道安装专项方案汇总.docx
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管道安装专项方案汇总
管道安装施工方案
一、施工测量
1、总体测量工作程序
测点交接→测点复测→建立施工导线网、布置水准控制点→测定各桩位→局部放样。
2、原测量控制网（点）的复测
开工前对建设、设计单位移交的平面控制点和高程控制点，按原测设的网型和等级，并按《工程测量规范》GB50026-93的有关技术要求进行复测。
复
测拟用仪器：
平面控制采用Ⅰ级全站仪；高程控制采用DS2水准仪。
复测和计算成果符合精度要求后，报监理工程师认可，其点位才能使用。
3、控制系统的建立
针对本标工程的特点，建立现场平面及高程控制系统，以便于在施工全过程中进行测量的控制。
（1）、平面控制系统
拟采用导线测量的方法建立等级为一级的平面控制系统，即方位角闭合差10n（n为测定系数，测距相对中误差≤1/30000），采用南方测绘全站仪。
系统布设时，以甲方提供的控制点为导线起始方向，沿本标段外围布设一环形闭合导线，并联测甲方提供的控制点。
导线点的埋设规格采用GB50026-93《工程测量规范》附录的金属标志图设置。
导线点的位置应通视条件良好，间距50~100m，不易受施工道路交通的影响，并保护好定位桩。
（2）、高程控制系统
建立以导线点为基础，等级为三等的高程控制系统[即环线闭合差为±12√Lmm（L为环线的水准路线长度，单位为Km）]，测量仪器采用日本索佳B1型水准仪，由甲方提供的水准点将标高引至各导线点上。
（3）、放线控制
本标工程的放线控制主要项目包括以下几个方面：
①道路红线的平面控制；
②管道中线、轴线的平面及高程控制。
4、主体工程测量
（1）、施工放线
本工程的施工放线工作主要包括以下几个方面：
①检查井中心位置放线和伸缩缝设置位置放线；
②道路、管道中线测放：
测量放线时，先由坐标控制网，采用坐标法放出检查井设置位置，打设井位及伸缩缝控制木桩，然后再测设管道中线，并每隔10m打设临时中线控制木桩。
在施工过程中，需多次重复测放管道中线。
（2）、标高测量与控制
把管道的相对标高引测到水准基座上，然后将地面高程控制点标高通过两台水准仪及钢尺上下传递读数方法引测至管道沟槽底，确定地下管道控制标高，如图所示。
管道标高控制的关键是控制管道基础砂垫层面的标高。
砂垫层施工时，在基底每隔5m测设一条标高控制桩，严格控制垫层面标高，垫层必须按设计要求夯实。
（3）、内业计算
导线点坐标控制网测设后，水平角及距离要进行平差，并以平差后坐标反算的角度和边长作为成果。
内业计算中数字取值精度必须满足《工程测量规范》GB50026-93中表2.6.9的要求。
（4）、测量精度要求（见下表）
直接丈量测距的允许偏差
序号
固定测桩间距（m）
允许偏差
1
<200
1/5000
2
200～500
1/10000
3
>500
1/20000
说明：
①水准点闭合差±12L1/2（mm），式中L为水准点之间的水平距离，单位为km。
②导线方位角闭合差：
±40n1/2，n为测站数。
③直接丈量测距的允许偏差应符合表中的规定。
5、仪器的检测和控制网的复核
测量人员应小心爱护测量仪器，严格按规范和仪器说明书进行操作。
项目部测量组至少每周进行一次在用仪器的常规检验和校正。
公司按有关规定，定期把仪器送到指定的检测中心进行检测。
平面控制网和高程控制网至少每月复核一次。
当点位可能遭到破坏、位移或对该点的精度有怀疑时，应立即与相邻点进行联测，确认精度达到要求才可以继续使用。
6、质量保证措施
（1）安排熟练的测量技术人员和工人组成测量组，专职负责测量工作，配备符合精度要求的测量仪器。
（2）测量人员要严格执行《工程测量规范》的技术要求，并需熟知与施工测量有关的设计文件和图纸，准确进行测量放线。
（3）严格执行人员责任制，做好复核、复检工作，对设计图纸的数据，及测量计算的数据，经复检无误方用于施工测量。
（4）凡规定需由监理工程师复检的测量项目，测量后即时联系监理工程师
进行抽检。
（5）做好测量仪器的常规检校和定期送检工作，保持仪器设备良好状态。
（6）要做好各项测量记录、测量计算单的整理、保管，以备竣工归档。
（7）公司建立二级管理制度，项目部测量结果要由公司技术部派出测量组进行复核，内容包括导线网点、高程控制点等，如发现差错，及时纠正。
二、土方开挖
开挖前必须查明地下设施情况，开挖方式采取0.5M3反铲机机械开挖为主，人工清底，修理边坡为辅的方式进行，入场后依据每地段的具体地质情况进行支护，地下水特别丰富的地区，还须做好坑侧的止水和坑底的降排水工作。
在淤泥质粘土和粉质粘土夹粉砂层时应特别注意，必要时采用排桩护脚。
基坑开挖应严格控制基坑底部高程，不得超挖和扰动原土，如遇管基需换土处理，采用级配砂石进行回填。
开挖过程中应在基坑底挖出临时集水坑，使用P50潜水泵进行及时抽排，保证坑底在无水情况下施工，坑边挖临时挡水沟，以防地表水流入基坑。
三、土方回填
采用分层对称的原则组织土方回填，以满足规范及业主的要求；土方场外运输由甲方指定的堆场。
四、钢带HDPE螺旋波纹管安装
1、施工工序
确定按以下工序施工：
测量放线——管沟开挖——基础砂垫层制作——检查井制作——管道拼接——管道安装——管道与井口连接——管道压腰——闭水试验——回填土
2、管道安装施工工艺
（1）沟槽开挖
管沟最深开挖达4m，土壤条件差，地下水位高，按分层组合槽开挖，将管基夯实平整，铺垫200mm的砂层，增大管道底部与基础接触面积，保护管道。
（2）管道地面拼接
a接口连接方式
钢带HDPE螺旋波纹管，管道接口内外使用热收缩带粘接密封，外部用电热熔固定带连接，保证接口的密闭性和足够的连接强度。
b地面拼接
在管沟边较平坦的部位顺管沟摆放管道，并根据两井间距切割相应的长度。
管道切割可用木工切割锯，管道端部用木工刨刨平。
在管道连接部位下挖300mm深，比电热熔带宽200mm操作坑。
c热收缩带连接
管道调平对齐。
要求管道水平对正，两管道之间中线相对偏移量不大于7mm，对口间隙不大于10mm。
①准备燃汽加热装置：
液化汽罐、胶管及喷枪。
②管道连接部位擦净，管端800mm内要求无泥砂尘土。
③管道连接部位要用燃气喷枪均匀加热到80～90°C。
④将固定带胶面加热熔融后贴在管道上部，即对口缝应在管道的中部以上。
⑤将收缩带的胶面稍微加热一下，目的是去除潮气并使胶软化，收缩带的三角形尖端在定位的2/3处粘接好并压实，要求从管底部沿中间圆周加固定带，同时要加热胶面以加强胶的粘接。
收缩带的一端加成工成三角形是为了增大收缩带与管道的接触面积。
⑥当加热到尖端固定片另一尖端时，要加密封胶条将其封闭以加固收缩带端部。
⑦加热后，固定带的边缘应有少量的胶溢出，未达到此效果则应继续加热。
内壁热收缩带的操作方法同以上各步骤。
（4）电热熔固定带连接
①电源采用50kW发电机，供电电缆为10mm2电缆（DN1200及以上用12mm2）。
②管道连接部位擦净，管端500mm内不得有泥砂及水气。
如有水滴、水气应使用棉布擦净，再用燃气喷枪烘干。
③将电热熔带围在管道连接位置上，有连接线的一端在里面，带的中心线与管道中心线垂直，并不得偏出接口10mm。
④用尼龙扣带（DN900以上使用）或钢扣带将电热熔带紧固在管道上。
同时将PE棒插在紧靠电热熔带的里端头部，管径在DN450以上的插入90-100mm，DN400以下的插入50mm，紧固时尽量缩小该部位空隙。
插入PE棒的目的是为了保证电热熔收缩带的端部密封严密，起填充作用。
⑤根据环境温度设置加热时间。
⑥选择档位与电流
管直径挡位电流范围焊机
200～4001（小）12～16
PE-2004X
450～6001（小）16～25
600～10002（大）20~35
1100～2000——26~40PE-2002
⑦热熔焊机通电加热。
⑧焊接完毕切断电源，摘下输出线夹子，检查带周围边与管子的间隙，然后再夹紧1/4到1/2圈。
⑨20℃以上冷却15～20分钟，20℃以下冷却10～15分钟后松开扣带。
⑩焊接完成后约10～15小时，焊接部位完全冷却固化，可移动管道，在焊接过程中或完全冷却之前移动管道将会影响焊接质量。
（3）、管道吊装就位
DN800mm管道，每次连接6m长的管道4根，共24m，可用2辆吊机抬吊就位。
吊装时，要用尼龙吊带，吊点加固，防止管道断裂。
24米DN800mmHDPE管道重量约为1.2t，吊机的起重量及起重力臂均能满足吊装要求。
（4）、沟槽内管道连接
沟槽内管道连接同前述地面上连接一样，不同点是要注意有地下水及时排除，在接口时要严禁泥、水进入接口部位。
水位应保持在管底300mm以下。
槽底部经平整后铺200mm厚的中砂或粗砂，用震动夯夯实。
管顶800mm以上用压路机分层碾压。
（5）、管道与井连接
管道施工各工序中，先做好检查井，预留出管道的安装位置。
管道就位后，找正中心线及标高，用半干石棉绒水泥及油麻沿管道周围包裹宽100mm的长度，用凿子锤打密实，其余管段用C30水泥砂浆摸实。
（6）管沟回填
HDPE管线膨胀系数约为56×10-6/℃，约为钢材的5倍，温差较大时容易因胀缩而使尚未完全冷却固定的连接部位受到较大应力而影响连接效果，在管道安装后尽快回填压腰，在连接前后在管道上搭草帘子避免日光直晒，白天浇水降温，以减少管道长度变化。
管道压腰的另一个作用是因为该排水管相对重量较轻，抗浮性能差，要避免地下水位上升太高时漂管。
检查井间管道段的最后一个接口的连接应在早晨或傍晚，按施工要求检查管道连接及管道与检查井的连接外观质量，将土回填至管道外径的2/3高处，回填土按设计图纸进行。
3、闭水试验：
进行闭水试验前，必须将管道接口部位的中下部及时回填密实。
作为柔性管道，悬臂结构会对管道产生巨大的径向变形，这是在实验时要避免的。
五、钢管安装
1、施工工艺
（1） 钢管卷制
领料→划线→下料→卷圆→焊纵缝→回圆→组对环缝→焊环缝→探伤
（2） 管道防腐
管材检查及验收→管子内除锈→管子内防腐→养护检验→管子外除锈→管子外防腐→养护检验→出厂
（3）管道安装
管子防腐层检查→管子运输→布管→对口→焊接→压力及严密性试验
管道压力试验及严密性试验合格且设备单体试运行合格后，即可进行整体试运行，整体运行合格后，办理交竣工手续，准备交工。
2、施工方案
（1）、钢管卷制：
①工艺流程：
领料→划线→下料→卷圆→焊纵缝→回圆→组对环缝→焊环缝→探伤
A领料：
钢板材质Q235，厚度为9mm。
作外观检查，不允许有裂纹、划痕、凹坑等局部缺陷，另外要附有材质证书；焊丝采用H08A，不应有锈迹等缺陷，焊剂为HJ431，均要有材质证书。
B划线、下料：
钢板划线尺寸按钢管中径计算，展开长度尺寸为6924mm。
划线应满足下列要求：
a.宽度和长度极限偏差为±1mm。
b.对角线极限相对差为2mm。
c.对应边极限相对差1mm。
钢板切割采用半自动切割机，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去，坡口及其两侧10～20mm范围的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清理干净。
坡口采用刨边机刨边。
C卷圆：
卷圆前，钢板必须调正，即钢板端线（对口边）必须与辊面边线平行，以避免由于偏斜造成滚圆发生错口现象。
两端丝杆要一齐压进且压力相等，防止滚出锥形筒。
滚一次即用样板卡量一次，根据每次滚圆及卡量的情况，调整丝杠。
质量要求：
a.纵焊缝的对口错边量不大于1.6mm。
b.卷板方向应和钢板压延方向一致。
c.卷板时，应防止在钢板上出现任何伤痕。
D焊纵缝：
根据焊接工艺评定，编制焊接工艺如下：
a.纵缝采用MZ-1000型埋弧自动焊，焊接形式如下：
坡口角度60°±5°
钝边高度6～8mm
组对间隙0～1mm
背面清根：
碳弧气刨
b.焊丝采用H08AΦ4.0焊丝。
c.焊剂为HJ431，使用前进行烘干，烘干温度不小于350℃，保温不小于1小时。
d.焊工要持证上岗，并选择经验丰富的人操作，且与焊工本人考试合格的项目相符。
e.焊接顺序，内部坡口两遍焊完后，外边用碳弧气刨清根，再用角磨机修磨，最后用埋焊焊接，第一遍电流500～650A，电压34～36伏，焊接速度44～46cm/min;第二遍电流620～670A，电压34～36伏，焊接速度44～46cm/min;最后一遍电流550～650A，电压30～32伏，焊接速度48～50cm/min。
f.焊接完毕，焊工应进行自检。
在焊缝附近用钢印打上代号，并作记录。
质量要求：
a.焊缝和热影区表面不得裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；
b.焊缝与母材应圆滑过度，并无明显的不规则形状；
c.焊缝上的溶渣和两侧的飞溅物必须清除;
d.为清除表面或机械损伤面经打磨的焊缝厚度应不小于母材的厚度。
e.对接焊缝加强高度应不大于3mm。
f.焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边长度不得大于100mm。
E回圆：
将焊接好的筒节在卷圆机上重新进行回圆。
钢管圆度偏差不应大于6.6mm，每端管口至少测两对直径。
F组对环缝：
筒节组对采用卧式组对法。
按规定的组成顺序，将各节圆筒划出十字中心线及纵向母线，作为对口依据，划线时应注意相邻两节圆筒的纵焊缝必须错开500mm。
将划好线的两节圆筒移置在平台上，用样板再核对一次接口端部圆度以及筒口是否垂直于筒壁，合格后将两筒节对拢并对正接口线。
每三个筒节为一个大节，然后利用对接夹具，调整全周的焊缝间隙和接口平直度，使其符合规范规定。
质量要求：
a.组对前，筒节端部坡口及两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等清除干净。
b.环口错边量不大于2.4mm。
c.相邻管节用长差不大于10mm。
d.筒节直线度不大于10mm。
e.制造中应避免钢材表面的机构损伤，对严重的尖锐伤痕应进行的修磨，使其圆滑过渡。
修磨处的深度不得超过1.6mm。
G焊环缝：
焊环缝采用的焊接工艺同焊纵缝的焊接工艺。
H探伤：
a.探伤应在外观检查合格后，且在焊接完成24h以后进行。
b.无损检测人员应经有关主管部门批准的无损检测人员技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门技术资格证书，评定焊缝质量应由Ⅱ级以上的检测人员担任。
c.探伤采用射线探伤，探伤比例为：
“T”型焊缝100%，其它焊缝1%。
d.在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或可疑部分作补充探伤。
（2）、钢管防腐
钢管制作完成后即可进行防腐，管道外防腐采用IPN8710一底一布三油的做法，内防腐采用IPN8710二底二面的做法。
针对防腐工程量大，我单位决定采用工厂化流水作业，进行防腐施工，在现场设置防腐场地，制作简易厂房，安装喷砂除锈设备、防腐机械和滑轨，平整并适当硬化场地，作为管材的堆放场地，其工艺流程如下：
钢管内除锈――钢管内防腐――养护检验――钢管外除锈――钢管外防腐――养护检验――成品。
根据施工现场条件，选择合适位置制作、安装简单的工业厂房，厂房内安装除锈设备，并安装电动葫芦用于吊装。
钢管除锈采用机械喷砂法除锈，其表面质量要达到Sa2级要求，表面粗糙度为40～50μm。
除锈选用粒度为3～5mm的石英砂，石英砂颗粒无破碎，石英砂干净、无土、石等杂质，而且干燥，以保证喷砂的效果。
启动空气预热器，加热空气，开启空压泵向储气罐充气，压力控制在0.45～0.6Mpa，然后将钢管放在联动线上，用喷枪进行除锈，同时应缓慢转动钢管，使得钢管的全方位均可除锈，除锈后，用压缩空气将管道内壁或外壁表面残留的粉尘吹扫干净。
钢管表面的油污要用丙酮擦干净。
防腐材料检验
防腐材料运至现场后，检查该材料的合格证和检验报告，并核对出厂批次，所使用的底漆、面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应选用同一厂家,而且要有详细的使用说明书。
玻璃布选用中碱、无捻、平纹、经纬度为10×10根/cm2两边封边、厚度为0.15mm、带芯轴的玻璃布卷，玻璃布要有合格证、生产厂家及日期。
内防腐
内防腐采用二底二面防腐，现用管道内喷涂机喷涂IPN8710－1G底漆一道，待第一道漆干透后在喷涂IPN8710-3H面漆一道。
然后喷涂IPN8710－1G底漆一道，再喷涂IPN8710-3H面漆一道。
喷涂时要控制喷涂的速度，以保证底漆干燥后的漆膜厚度在30～50μm，喷涂过程中要求喷涂均匀，无漏涂，无气泡，无凝块，表面光洁，无流挂，无皱皮，无刷痕，无露底和开裂现象，防腐结束后进入养护场地，10℃以上养护7－10天后即可投入使用。
外防腐
管道内防腐检验合格后，进行外壁喷砂除锈，除锈合格后进行外防腐。
管道外防腐采用一底二布三油，先刷IPN8710-1G底漆一道，涂IPN8710-3H面漆一道，缠玻璃布一层，涂IPN8710-3H面漆一道，再缠玻璃布一层，再涂IPN8710-3H面漆一道。
玻璃布缠时要拉紧，表面平整，无皱褶和鼓包，压边宽度为20～25mm布头搭接长度为100～150mm玻璃布缠绕后即涂IPN8710-3H面漆二道，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。
防腐层干实后固化前对外观，厚度，漏点进行检验，粘结力检验应在固化后进行
做好防腐的管道要逐根目测检验，外防腐层要求：
饱满平整，无空鼓和皱褶，压边和搭接粘结紧密。
在外观均匀合格的基础上按照SY/T0447-96规定进行厚度检查，漏点检查，粘结力检查。
检查合格后，填写检查记录。
不合格的地方进行修复。
⑦、补伤
管道防腐层若损坏时，将已损坏的防腐层清理干净，用砂布打毛伤面及周围（不小于50mm）的防腐层，对于破损处已裸露钢管表面的，还必须除锈后进行补伤，补伤的工序与正常防腐的做法一致，搭接的地方成阶梯型接口。
⑧、补口
管道焊接时用宽度不小于450mm的厚石棉板遮盖在焊口两边的防腐层上，以防止焊渣飞溅烫伤防腐层，补口用的涂料和防腐结构与管体防腐层相同。
补口时，应对管端阶梯型接口处的防腐表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐的做法与管体防腐的做法一致。
⑨、管道的运输和堆放保护措施：
管道运输用平板拖车运输，运输时，管道搁放在带月牙型凹槽道木上用尼龙吊带固定。
管道吊装时用两根4吨尼龙吊带同时固定管道，再用吊车吊装，不得用钢丝绳直接固定在管道上，防止破坏管道防腐层。
管道堆放在带月牙型凹槽道木上，管道距地面200mm以上，管道堆放不超过三层，同时周围做好排水措施，并用彩条布将管道防腐成品遮盖起来，防止雨淋等自然条件的破坏。
⑩管件防腐
①直接埋入混凝土的管件只做除锈处理，不得涂刷任何涂料；
②浸泡在水中的管件、铁梯及管道吊架等先涂IPN8710-IG底漆一道，再涂IPN8710-3H面漆二道。
防腐注意事项
A采用防腐涂料衬涂前必须清除金属表面的油污、尘土、焊渣、氧化物、浮锈等附着物，要求基层平整、干燥、无水迹；
B 防腐施工中，必须等前一道涂漆干透后才能进行下一道涂漆；
C为了保证焊缝处的漆膜厚度，涂刷时应先将焊缝部位涂刷两道、然后再全面涂刷防腐漆；
D涂刷后的表面应光洁，无流挂、无皱皮、无刷痕，无露底和开裂现象。
涂层应均匀；
E工地焊缝两侧个留100mm不涂刷，待管道安装完毕后，再按要求进行涂漆；
F管道在运输吊装过程中应避免与异物硬性摩擦以免损伤，否则应修补至合格为止。
G遇雨雪天和大气湿度超过85％时，不得在露天涂漆。
H其它要求要严格按到货产品使用说明书进行。
（3）、管道安装
本工程中的管道安装采用手工电弧焊。
管道安装允许偏差及质量标准：
序号
项目
允许偏差及质量标准化（mm）
检查方法
1
标高
±10
水准仪测量
2
中心线位移
每10米不超过5
全长不超过30
经纬仪
3
对口间隙
2.0～3.0
计最大值焊接检验尺
4
对口错边
≤1.5
计最大值焊接检验尺
5
焊缝加强高
高出母材2-3
焊接检验尺
①管道运输
管道专用平板车进行运输，运输时，要用尼龙吊带和月牙型凹槽道木将管道固定在平板车上。
②布管
管子运至施工现场，在吊车配合下将管子放到管沟中排列好，管径大于300mm的管子运至施工现场后，直接用吊车放入管沟中进行布管，以免人工放置时，损坏管道的防腐层。
③组对
A管子组对前，复测管道中心线及标高符合设计规定，用经纬仪检查，检查坡口质量，坡口表面应整齐、光洁、无裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量的杂物，有不合格的焊口应进行修整。
B管子下沟后，使用三角架或在两沟壁架一钢管做吊点，对管进行微量调整，进行管口组对，管口组对时应做到：
外壁平齐，对口错边量应小于1.0mm，管道安装倾斜度及安装误差应符合设计要求及规范规定。
④管道焊接
AQ235钢管的连接方式为电弧焊接，焊条牌号为J422Φ3.2。
A3钢管焊接参数如下：
底层：
焊接电流110—130A，电压22—24V；
（手工电弧焊打底）
夹层及盖面：
焊接电流110—140A，电压22—24V。
A准备工作
a开坡口：
用内磨机将管端内外两侧25mm范围内清理干净，再用角磨机开V型坡口，角度为60±5°，钝边1.0～2.0mm，对口间隙为1.5～2.5mm对口时内壁齐平，允许错边量不大于0.3mm。
坡口参数如下图所示：
α
C
δ
P
60±5°
３～３.5mm
１～１.5mm
８～１０mm
b焊条在使用前要放在烘干箱内烘干，烘干温度为150℃，烘干时间为1小时，烘干后的焊条保存在保温筒内，随用随取。
c焊件组对前要将坡口及其内外侧表面10mm范围内油、垢、锈以及毛刺等杂物清除干净，并且不得有裂纹、夹层等缺陷。
d对口：
管道坡口加工好后即可进行对口，管道对口角度55°—65°，对口间隙１—１.5mm。
不允许割斜口。
对口时要注意管子间隙及错边量，不得超过施工及验收规范所规定的值。
对口的点固焊的工艺与正式焊的焊接工艺相同。
对口进行点固焊时，焊点长度为40～50mm,间距为122～132mm,对称施焊，采用和正式焊接相同的焊条和工艺。
且定位焊时应符合下列要求：
所用焊条应与正式焊接采用焊条相同，且与焊接工艺评定一致。
点焊焊工为该焊口的施焊焊工。
在纵向焊缝或螺旋焊缝的端部，不能进行定位焊。
点固焊时点数不少于６点，点焊长度为６０－７０mm。
根部必须焊透。
e焊接时，外面用角向磨光机清根后在进行焊接，焊二遍，每层焊完后，都要清根，并且每层接头处要错开
B施焊
a焊接过程中注意控制层间温度，当层间温度低于规定要求时，要重新加热。
每层焊完之后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷，焊缝焊完后应将其表面焊渣和
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