酒类饮料HACCP质量控制体系.docx
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酒类饮料HACCP质量控制体系
HACCＰ质量控制体系
一、概述
二、ＨＡCCP七大原则
1.原则一:
进行危害性分析
2.原则二:
确定关键控制点
3.原则三：
拟定关键控制点
4.原则四:
拟定监控关键控制限度的程序
5.原则五：
拟定在关键控制点发生偏差时采取的纠正措施
6.原则六：
建立HAＡCP体系的档案记录
7.原则七:
建立验证ＨAＣCP体系正常工作的评价程序
8.HAＣCＰ体系在食品工业的应用
三、良好操作规范（ＧMP）
1.简介
四、卫生标准操作程序（ＳSOＰ）
1.简介
五、苹果酒生产的ＨACCP质量控制体系
1.苹果酒产品说明及生产工艺流程
2.苹果酒生产危害分析
3.确定关键控制点（CＣPs）
4.制定ＨAＣCP质量控制表
5.生产的回顾与追踪
六、苹果酒厂卫生标准操作程序（SSＯP）
1.SSOＰ陈述
2.适用于工作人员的卫生标准操作程序
3.生产前清洁消毒程序
4.日常清洁消毒程序
5.一般设备生产后清洁消毒程序
6.常用设备的清洁消毒程序
7.害虫、老鼠、鸟控制程序
8.SSOP的纠正措施
9.清洁消毒检查单举例
一、概述
严格地按照危害分析与关键控制点（HAＣＣP）质量控制体系,进行操作是保证产品质量的重要措施。
本文将重点介绍与苹果酒生产有关的ＨAＡCＰ质量控制体系以及相关良好操作规范（ＧＭP）、卫生标准操作程序（HＡCＣＰ）知识和应用实例.
苹果酒是发酵制品，如果操作者操作不当，容易感染杂菌,使酒味变得单薄,酒体浑浊,酒味不正。
而HACCＰ质量控制体系是控制微生物污染较好的方法，所以在苹果酒生产中应用HＡCCP质量控制体系,对提高产品质量十分有益．
HACCP是基于良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（ＳSOＰ）的质量控制体系。
它首先通过对原材料（包括加工用水和空气）及整个加工工艺甚至到消费者的消费过程,进行危险性分析，确定需要控制的关键环节；然后在生产中按照良好操作规范（GMP）、卫生标准操作程序（SSOP）等进行重点控制；最后用食品安全性经典检验方法（细菌总数、大肠杆菌群数及致病菌检验等）对最终产品检验,看产品是否达到国际标准（国家标准）。
HＡCCP体系的重点是对所有的原料和加工步奏都进行严格地质量控制,从而保证最终产品的安全性。
二、ＨACCP七大原则
1.原则一:
进行危害性分析
危害控制相关性:
原材料、操作方法、储藏及经营进行分析，粗定方向。
危害分析相关点:
原料、产品配方、加工程序、包装、销售、产品的使用方法进行危害性分析，为关键控制点的确认打好基础.
在对产品进行危害分析时,首先必须提供有关产品的说明书，内容包括：
产品使用了哪些原料、周围环境、主要制备过程及设备情况、包装和储藏情况、主要消费者群等;再制定一个公益流程图，然后对单独的加工原料及整个加工工艺逐步进行危害性分析。
给食品带来危害性的五个常见原因是:
●食品原料的储藏方式不正确（温度、地点、环境、卫生）
●食品在加工以后重新被微生物及其毒素污染
●食品在批发和消费过程中由于不卫生习惯而造成污染
●食品在包装前或消费者食用前不进行最后的加热处理
●消毒灭菌的热处理温度、时间达不到要求
在危害性评价时尤其要注意与这五个因素有关的原料及工艺流程。
进行危害分析时,最好进行列表，并标明相应的控制措施。
2.原则二:
确定关键控制点
危害分析后就应确定关键控制点（CCPｓ），关键控制点必须确定在能有效消除或控制危害因素的环节上。
关键控制点有两类:
ＣCP1-—确保危险能够得到控制;CCP２-—可将危险降到最低程度。
典型关键控制点如下:
●热处理过程中“时间—温度”关系必须确保杀死致病菌（ＣCP１）
●在致病菌能够进行繁殖前及时进行低温冷藏（或冷冻）（CCP2）
●将食品的pH值维持在一定水平以阻止致病菌的生长（CCＰ２）
●雇员良好的卫生情况
在确定产品原料关键控制点时可使用判断树
对每一加工步奏可以用分支判断树确定4个问题Q1、Q2、Ｑ3和Q４,通过回答是还是不是判断是否为关键控制点。
3.原则三:
拟定关键控制限度
关键控制限度是指能保证关键控制点的生产指标得到有效控制的工艺操作范围。
如对苹果酒进行巴氏消毒时温度应控制在８0·C,时间2０ｓ,80度和2０s就是关键控制限度。
用于确定产品原材料关键控制点的判断树
是←这种原材料是否含有不可接受的危险性（如沙门氏菌）→否
↓ Ｑ3 ↓
沙门氏菌在加工过程中 重复下一个原料
能被破坏掉吗?
→ → →→ 是 ↑
↓Q4
否→这种原材料是关键控制点（ＣCP）
确定某一加工步奏是否是关键控制点的判断树
Q1:
是否采取危害性控制措施?
是 ←↓→ →否 ↓ 修改加工工艺
↓ 是否需要采取危害性预防措施？
↓→ 是 →↑
↓ 否 → 停止判断（不是CＣP）
Ｑ２:
这个加工步奏能使危害性得到清除吗？
否 ← ↓ →ﻩ是→这个加工步奏就是ＣCP
Ｑ3:
加工后仍有危害存在和增加吗？
是 ← ↓ →否→停止判断（不是ＣCP）
Q4:
下一个加工步奏能使危害得到清除吗?
是 ←↓ →否→这个加工步奏就是CＣP
停止判断（不是CCＰ）
4.原则四:
拟定监控关键控制限度的程序
监控关键控制限度的程序应包括关键控制点及关键控制限度进行监测的方法和频率，监测人员须将监测结果准确记录。
如:
在某一加工步奏中温度要求不能超过４0°C,这时应该设置温度记录仪,对其进行监控。
通常在监测时不采用那些测定结果得出费时或复杂的方法,如:
平血计数法等。
监测一些物理和化学参数如温度、ｐＨ、时间和水分活度很容易,且结果得出很快，因此常将它们作为监控手段。
有条件的还可以将监测项目进行联机式采样检验,结果自动反馈,一旦发生意外结果时，联机反馈机构可以控制报警器或自动停车。
5.原则五：
拟定在关键控制点发生偏差时采取的纠正措施
当监测结果出现偏差而给产品带来危险性时,应该立即采取措施予以消除。
纠正措施一般包括再加热或重加工，提高加工温度,延长加工时间，降低pH值，调整某些原料配比，调整加工过程,拒绝进货,收回已分发的产品或放弃生产等。
采取任何措施都要保证关键控制点处于控制中．
6.原则六：
建立HACCP体系的档案记录
HＡＣCＰ体系以及其记录必须在食品生产机构记录在案并归档，这样做有如下优点:
●便于本公司内部生产的质量管理
●当官方检查员检查公司产品安全性情况时有据可查
●当已销售出产品出现问题时有据可查
现已开发出记录和文件标准化格式，在具体使用时可做相应的修改。
这些格式具有规律化和档案化的特点,包括对所有原料、加工步奏、包装储藏及分送方式的记录。
由于计算机技术的发展,许多档案可以通过磁盘保存,文件要求保存2到３年以上。
要求保留的ＨAＣＣＰ体系记录内容包括:
●与产品安全有关的记录
●原料及其成分记录
●加工过程记录
●使用包装记录
●储藏和销售记录
●偏差与改正记录
●更改记录等
7.原则七:
建立验证HACCP体系正常工作的评价程序
验证由用来确定整个HACCP体系是否在原计划内运行的方法、步奏和实验组成。
验证应能证实所有的CCPs在制定HＡCCP体系方案时都已得到控制.在确立验证方法时，应遵循从已公认的微生物学判断标准。
验证内容包括：
●验证检查时间表的设定,验证是每年进行一次还是每月每周一次
●运用公认的微生物检测方法对产品检测,并定期对有关设备进行校正（如温度仪表的校正）
●ＨACＣP方案回顾,在回顾时要对HＡCCP记录，偏差程度，产品随机检样结果进行系统分析
●书写验证检查记录
验证完成后,应写出验证检查报告,验证检查报告应包括对HACＣＰ体系方案的修订;对CＣＰs数据直接监控的管理负责人的任命；监测设备已被正确校正的说明书;对一些经常出现的偏差应采取的措施等.
8、HACCP体系在食品工业的应用
水产品、肉禽制品生产、冷冻食品、乳制品和一般食品工业的微生物质量控制。
航空食品、固态食醋、酱油、面包、月饼、豆制品、无菌包装果汁的生产中。
三、良好操作规范（ＧＭP）
《食品卫生法》、《食品卫生通则》、《食品企业通用卫生规范》
四、卫生标准操作程序（SＳＯP）
卫生标准操作程序（SSOＰ）是美国企业为了达到GMP所规定的要求，保证所加工的食品符合卫生要求而制定的指导食品加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。
SＳＯP文本一般包括两部分文件：
卫生操作程序和卫生监控记录表格。
在运用ＨACCP体系时,法规鼓励但不要求每个加工者都建立SＳOP,不管加工者是否选择SSOP,与加工相关的关键卫生条件和操作,必须得到监控。
由于SSOP文本对某个人执行的任务提供了足够详细的内容,所列出的程序准确反映了正在执行的行动,SSOＰ目前已被越来越多的列入HACCP方案中。
SSＯP至少包括一下8项内容：
●与食品或食品表面接触的水的安全
●与食品接触的表面（直接表面和简介表面）的卫生状况和清洁程度
●防止发生交叉污染
●手的清洗和消毒设施以及厕所设施的维护
●避免食品被冷凝水、外来物质、润滑剂、清洗消毒剂等污染物污染
●有毒物质的适当保存、处理
●职工健康状况的控制
●害虫、害兽的控制及去除
五、苹果酒生产的HACＣP质量控制体系
1.苹果酒产品说明及生产工艺流程
●苹果酒产品说明
配料:
鲜食苹果、白砂糖、苹果酸、酵母
制备:
苹果经榨汁后，调整糖酸度,加入酵母,经过主发酵、后发酵、陈酿成为苹果原酒，进一步勾兑、澄清、灌装、巴氏消毒、瓶储后形成产品。
储藏盒运输：
苹果酒装入符合国家标准的玻璃瓶,打上软木塞,装入瓦楞纸箱，常温下避光储藏和运输。
消费:
苹果酒可以直接消费,无需任何处理。
●苹果酒生产工艺流程
苹果→清洗→去柄、去顶、去心、去腐烂部位→破碎→榨汁→酶处理→
↑
果胶酶、SO2
过滤→果汁调配→主发酵→倒酒→后发酵→倒酒→陈酿→澄清→原酒
↓ ↑ ↑ ↓ ↓
果渣糖、酸 加酒母 酒脚 酒脚
→调配、标准化处理→干、半甜、甜苹果酒→成品包装→巴氏杀菌→冷却→陈品酒 ↑ ↑
糖、酸 包装材料
2. 苹果酒生产危害分析
苹果酒从原料到产品是一个比较复杂的生化变化过程,其危害物包括生物危害、化学危害物、物理危害物。
生物危害物是指对生产有害的细菌、酵母菌和害虫，尤其是莫璞酵母、醋酸菌、发酵单酵母菌、果蝇、苍蝇、醋sｈｉ等;化学危害物是指原料含有残留化肥、农药以及生产过程中的使用过量的洗涤剂、消毒剂等滞留在成品中；物理危害物包括原料和产品中混有泥沙、石块、树叶、金属等杂物。
苹果酒生产危害分析及其监控措施
加工工序
潜在的危害
控制措施
苹果采购、运输、
储藏
1、耐热及好氧微生物
2、农药残留、有机磷类
3、重金属超标、铜铅砷
4、异物、外来污染物
1,、腐烂果加大了原始菌数，在发酵前期有可能影响主发酵,要踢出腐烂果
２、加强农药使用指导,适时采收，加强加工过程的清洗
３、调查原料产地是否严重环境污染
4、通过洗涤、沉降或过滤除去
清洗挑选
清洗水不符合饮用水要求
定期检查水中氯气浓度和水循环情况,在清洗最后阶段必须使用新鲜饮用水，按SＳＯP规范清洗
榨汁、杀菌、酶解
1、榨汁机清洗不足,造成微生物污染
2、杀菌酶解时ＳＯ2浓度不符合要求
3、白色浑浊
1、按照SSOP要求清洗设备
2、严格控制SO2使用浓度
3、使酶解彻底
过滤
设备清洗不足，造成微生物污染
按照SSOP要求清洗设备
果汁调配
辅料验收
各辅料供应商的检验证明或第三方证明
主发酵
1、主发酵罐清洗不足，造成微生物污染
2、发酵疁外溢
3、发酵温度介于15到18度之间
4、氧气进入
5、环境中有果蝇、苍蝇、醋shi,环境中CO2浓度过高
1、按照SSOP将发酵容器刷洗干净,并用SO2消毒
2、控制输入的苹果汁占发酵罐体积80％
3、调整介质温度控制品温
4、装上水封或发酵栓,并定期检查水封是否有水,及时更换补充水封中的水
5、对室内环境、地沟、地面及时洗刷;室内定期杀菌；还要注意排风，保持室内空气清新
第一次倒酒
外界环境污染
选择在春季或冬季天气晴朗、气压高、冷而干燥天气倒酒
后发酵
1、后发酵容器清洗消毒不足,造成微生物污染
2、过度氧化
3、品温大于15°
1、按照ＳSOP规范进行
2、及时添桶，不足水封
3、检查品温,及时调整介质温度，使品温小于15°
第二次发酵
过度氧化
采取密闭式倒酒,倒酒前用CO2充满容器
陈酿
1、陈酿容器清洗消毒不足,造成微生物污染
2、氧气进入
３、品温大于15°
１、按照SＳOP规范操作
2、及时添桶,不足水封
３、检查品温及时调整介质温度
下胶澄清
1、澄清剂验收
2、下胶量过度
1、辅料供应商的检验证明或第三方证明
2、准确估算、据算下胶量
硅藻土过滤
设备、硅藻土清洗不足，造成微生物污染
按照SＳOP规范清洗
冷处理
无
无
膜过滤
1、过滤膜破损
2、设备清洗不足,造成微生物污染
1、定期检查
2、按照SＳOP规范清洗
调配
辅料验收
供货商提供检验证明或第三方证明
灌装
1、灌装材料不符合要求
2、灌装机清洗不彻底
1、供货商提供检验证明或第三方
2、按照SSOP规范清洗
巴氏 杀菌
微生物残存
检验巴氏杀菌温度、时间是否合符要求
冷却
无
无
贴标
无
无
3.确定关键控制点（CCＰs）
ＣCP的确定是在HACCP七大原则中原则2的指导下进行,对照上图,加工危害性判断树,回答Q1、Q２、Q3、Ｑ4四个问题，沿着判断树可确定是否是CCP。
对于原料通过回答Q３、Q4两个问题，沿判断树就可以确定是否是CCP。
一般步奏如下
苹果酒生产中关键控制点的确定
加工工序
潜在危害
Ｑ1
Q2
Ｑ3
Q4
CCＰs
苹果采购运输储藏
耐热及好氧微生物,黄曲霉毒素等
Y
N
Y
农药残留（有机磷等）
Ｙ
N
Y
清洗（挑选）
榨汁
杀菌
酶解
过滤
果汁调配
主发酵
第一次倒酒
后发酵
第二次倒酒
陈酿
下胶澄清
冷处理
膜过滤
调配
包装
巴氏杀菌
冷却
贴标
4.制定ＨACCP质量控制表
将193面1１.4.4第一段输入，格式已设置
HACCP质量控制表
CCP
显著危害
关键控制指标及措施
监控频率
监控人
纠正措施
档案 记录
验证
苹果质量监控
耐热及好氧微生物
符合（ＧB2758—1981）发酵酒卫生标准要求
农药 残留
重金属超标
清洗 （挑选）
榨汁杀菌酶解
过滤
主发酵
第一倒酒
后发酵
下胶 澄清
包装
巴氏杀菌
5.生产的回顾与追踪
六、苹果酒厂卫生标准操作程序（SSOＰ）
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