昌平轻轨主线桥现浇箱梁施工方案.docx
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昌平轻轨主线桥现浇箱梁施工方案
机场南线公路工程6#标主线桥现浇箱梁施工方案
1.工程概况
1.1概述
机场南线（京承高速公路～东六环路）公路工程位于北京市东北部，是一条分流疏导首都机场过境交通连接市区的高速联络通道。
西起京承高速公路，东至东六环路，路线长17.97km。
本项目为第六合同段，标段起止桩号为K8+539～K9+740，全长1201m。
为机场高速立交段，是一座大型的定向互通式立交，其中主线、Z4、Z5、Z6三条匝道上跨机场高速公路，主线和Z1、Z2、Z5、Z6匝道上跨机场辅路。
本标段主线桥全宽30m，分上、下行两辐，每侧行车道净宽12.75m，中央隔离带3m，北半幅桥全长816.53m（23跨），南半幅桥全长866.53m（24跨），全桥共分七联。
其中：
第九联、第十联、第十一联、第十三联采用现浇预应力混凝土连续箱梁（共26跨）。
桥标准梁形单箱三室，第十三联桥形采用单箱多室，箱梁顶板厚25cm、底板厚22cm，腹板宽为65cm，在支撑横梁处腹板局部加厚至90cm，翼缘板宽1.88m，梁体分1.5m、1.7m两种高度。
桥梁总面积为24884m2。
1.2本工程参建单位
建设单位：
北京首发高速公路建设管理有限责任公司
设计单位：
北京市市政设计研究总院
监督单位：
北京市道路工程质量监督站
监理单位：
北京逸群工程咨询有限公司
施工单位：
北京市政建设集团有限责任公司
1.3主要工程数量
钢筋1928134kg
箱梁砼C5010421m3
钢绞线Φj15（7Φ5）412447kg
塑料波纹管（外径81mm）20846m
塑料波纹管（外径99mm）15589m
夹片式锚具15-8392套
15-9402套
15-10104套
15-1132套
15-12176套
1.4工程特点
1.4.1主桥与匝道桥位置较集中，交叉施工作业面多，且合同工期紧，施工安全管理工作难点多。
1.4.2第十联上跨现况机场辅路，箱梁支架施工时需搭设门洞，施工期间须与交管部门密切配合，做好交通疏导工作，确保社会车辆通行。
1.4.3主桥第十一联、十二联位于现况三线沟河道湿地及蹅土堆，地势起伏较大，存在地基处理问题。
1.4.4现浇箱梁混凝土一次浇注方量大，清水混凝土外观质量要求高，施工中要加强精品意识，务必精益求精，确保结构一次成优。
2.施工计划安排
2.1本主线桥分南、北桥独立、逐联进行施工。
提前做好施工前准备，合理调配人员、材料、机械。
2.2计划施工日期：
主线桥第九联：
2007年3月10日～2007年5月10日
主线桥第十联：
2007年3月15日～2007年5月15日
主线桥第十一联：
2007年3月25日～2007年5月25日
主线桥第十三联：
2007年3月15日～2007年5月15日
箱梁施工计划表
3主要施工方法及技术措施
3.1施工准备
3.1.1箱梁施工前组织有关人员对图纸进行会审，并学习施工规范及质量检验评定标准。
3.1.2提前召开技术研讨会，制定施工方案，对施工人员进行安全技术交底。
对特殊工种的作业人员进行岗前培训，合格后持证上岗
3.1.3使用的各种原材料，如钢筋、钢绞线，锚具夹片，波纹管等应有合格证并按照规范要求进行抽样送检（含第三方检验），严格执行见证取样制度，检验合格后方可使用。
3.1.4设专人负责混凝土调度，选择两家符合资质的搅拌站，并同搅拌站签订技术合同，按设计要求进行砼试配，混凝土配合比经监理工程师批准后方可使用。
3.1.5对相关的施工器具和设备进行检验和标定，合格后方可使用。
3.1.6对墩台的高程和轴线进行复核，安装支座达到质量验收标准。
3.2测量控制
3.2.1测量人员对测绘院的交桩进行复测、栓桩，其中包括导线、中线、水准点复测，并约请监理工程师进行复测校核。
严格执行有关测量工作监理报验程序，测量复核制度，各工序线位，高程待监理审批、复核后方可进行施工。
3.2.2线型控制：
铺设底模前，测量人员在复核控制桩无误后，直线段每隔10米、曲线段依据曲率半径的不同，每隔3米或5米放出箱梁中线及边线的控制点，以保证箱梁线型的直顺圆滑。
3.2.3高程控制：
测量人员每10米设置一个箱梁梁底控制高程，施工人员据此核对支座顶高程；箱梁底垫石高度、坡度并严格控制底模的铺设。
浇筑混凝土前在翼板上复测混凝土顶面高程。
3.3地基处理
3.3.1主线桥跨现况三线沟，地形较为复杂，42＃～44＃墩位于河滩湿地部位地层，地基承载力较薄弱，必须提前进行处理。
施工时要先将地面积水排干，淤泥、杂物等用反铲进行挖除，遇地面陡坡要先开挖搭接平台，搭接平台的宽度不小于2m。
将原地面大致找平，用透水性好的砂砾进行换填处理。
重型压路机碾压，压实度达93%以上。
3.3.2支架基础宽度范围内扰动过的地基或沟槽回填土，要翻挖后掺石灰分层夯实处理。
原地面局部坑槽（树坑）分层回填整平压实。
一般现况原地面要先清表（树根、草皮等清除），清表完成后，对原地面整平、碾压，密实度≥90%。
支架基础分层夯实整平，采用12%石灰土40cm分两层摊铺，12t以上压路机碾压密实。
洒水养生、支搭排架。
3.4排架施工
3.4.1在基础预压检测合格后，支搭碗扣支架，由测量人员放出箱梁中线，以控制排架的支撑中线和几何尺寸。
箱梁支承体系采用碗扣钢支架，满堂红支搭。
支架立杆组合根据路排架基础处理面高程控制。
安装时支架底横桥向方向平铺400×20×5cm木板，底部用水泥砂浆找平。
支架沿桥纵向间距90cm，横桥向空心箱体下间距60cm，两侧悬臂板部位间距90cm。
考虑到横梁、腹板处自重较大，立杆间距局部加密为60×60cm。
横杆步距90／60cm。
水平横杆上下层两端间隔60cm，中部间隔120cm。
可调底座、顶托的调节高度严格控制在30cm以内。
以确保架子顶自由端的稳定。
按照施工区处理后的地面高程与梁底高程之差，采用LG—300、LG—180、LG—150、LG—120、LG—90等规格的杆件进行组合安装。
3.4.2立杆应竖直，横杆应水平，并加设十字盖。
组架要控制纵横向直顺度和垂直度，以免影响整体稳定性。
桥梁梁体处于曲线上的，排架需分区支搭，分区长度、角度根据圆弧的大小确定，各区之间用φ48mm钢管，十字卡联结。
3.4.3支架的纵向每隔4排立杆设通长剪刀撑1道，横向每隔3跨设1道剪刀撑，高于4m的支架，在两端和中间每隔4排立杆从顶层向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。
每道剪刀撑跨越立杆不得小于4跨，且不得小于6m。
斜杆与地面的夹角宜在45°～60°之间。
剪刀撑与碗扣支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于85%控制。
3.4.4对于高度大于4m的支架设水平撑，为保证其稳定性，可每隔5m在支架顺向两侧设置一道钢丝绳拉纤，地锚埋设应大于1.5m，
3.4.5支架基础应排水通畅，两侧设排水沟，排架支搭完成后应由技术安全部门进行验收，合格后方可投入使用。
3.5门洞支搭与拆除
3.5.1主线桥（38#～39#墩）上跨机场辅路，桥下净空>4m，采用支搭门洞形式，门洞净宽8米。
门洞下部支撑体系采用碗扣钢架，横向间距30cm，其下浇筑C25混凝土条形基础（B=1.4m.H=30cm）。
碗扣支架上方采用四根14#工字钢作为侧梁，门洞顺桥向采用I56#工字钢（L=10.1m）作主梁，主梁横向间距60cm。
其上铺设8cm×12cm木方（间距40cm）支撑梁底摸板体系。
支架总体搭设完毕，在支架纵横方向每隔3m用φ48mm钢管进行整体加固并设置水平拉杆及剪刀撑。
3.5.2工字钢主梁用Φ20钢筋＠1.0m拉焊；并局部用钢筋焊剪刀撑。
3.5.3门洞净高保证不低于4.0m。
门洞搭设选在夜间交通流量较少时进行（施工时间为每晚23:
00至次日凌晨4:
00），采取路外安置吊运设备，间歇断行交通措施。
门洞支搭要提前做好准备，加紧施工。
3.5.4在拆除作业前，召开大型安全技术交底会。
对拆除作业做出有关技术、质量、安全、进度的具体要求，明确施工负责人，针对拆除过程中可能发生隐患的安全隐患要制订安全可靠的防护措施。
拆除作业时要划出安全区，设警戒标志，专人看管，施工人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全带，严禁酒后作业。
3.5.5拆除56#工字钢纵梁是全桥整体拆除的难点和安全的重点。
在拆除56#工字钢之前必须将工字钢上部的模板、方木、抄手楔及所有横向联杆、斜杆全部拆除干净。
3.5.6采用ZL50装载机进行单根56#工字钢拆除。
首先在装载机拆除行走路线位置进行填土，填土高度约1.5m。
根据装载机最大起高能力-30cm预留量做为填土高度的控制，填土的长度为桥投影距离十每侧10m。
填土的宽度保证装载机轴距外侧1m宽，并考虑部分工字钢一端有长出的情况，防止偏心造成工字钢一端偏重。
填土要求机械碾压平整密实，防止出现轮胎下沉。
两侧引道坡度合理并与路面接顺，使装载机行走平稳安全。
3.5.7将ZL50装载机料斗上安装方木井架，以防止产生滑移，保证工字钢托装稳定。
3.5.8根据拆除的速度将56#工字钢与横梁的焊接点进行适当的割开，避免提前割开太多，造成安全隐患。
在工字钢的两端，各设一名架工负责汽割及将56#工字钢放倒工作。
同时负责指挥装载机托起工字钢的高度控制。
拆除时下设一名指挥，负责机械指挥及装载机的托起位置，行走速度控制。
装载机将工字钢运输到指定地点，设二名工人负责配合卸料，防止摔伤摔弯工字钢。
3.5.9拆除14#横梁工字钢
（1）采用16-25t吊车进行拆除，吊车挂勾后，配合大绳在支架的另一侧进行缠绕，配合吊车慢慢放绳。
（2）钢梁在拆除时要注意保护，防止损伤。
拆除的钢梁要及时装车运走。
3.6支架的预压
3.6.1为了检查支架的—承载能力，减小和消除支架的非弹性变形及地基的压缩沉降量，支架搭设完毕铺设梁底模板后对支撑体系进行满跨预压（H＞5m设水平剪力撑），为连续箱梁底模设置预拱值提供依据。
3.6.2承载面为满铺5cm木板后的箱梁正投影范围的顶面，压力荷载采取砂袋堆载型式，在箱梁底模上堆放与梁跨荷载等重的砂袋（最大荷载为设计荷载的1.2倍）。
按照换算高度码放应一层一层进行，切忌不能一次堆至计算高度。
单跨预压面积约440m2，压重荷载总重1108t，箱梁混凝土自重2.51t/m2。
3.6.3加载及卸载顺序：
按荷载总重的0→25%→50%→100%→50%→25%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下测点的变形值。
3.6.4测点布置：
宇洋热线www.yu-沿预压跨线路方向左、中、右（L/2，L/4、3L/4处）布设三个断面，每断面横桥向设置3点（梁中及两侧边肋），共设9个测点。
3.6.5观测方法：
设立临时水准基点，采用水准仪倒尺测量，测加载前标高为Δ1,加载后标高为Δ2,卸载后标高为Δ3。
每12小时观测记录一次，支架日沉降量不得大于2mm（不含测量误差），根据观测结果绘制出沉降曲线。
观测结果汇总由专人负责，将成果及时报监理工程师审批，确定停止预压时间，一般梁跨预压时间为2～3天。
3.6.6待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。
撤除压重砂袋后，设置支架施工预留拱度。
通过可调承托精确调整底模板标高，以满足箱梁设计高程的要求。
设计要求预拱度为中跨定值2.5（2.0）cm，边跨1.5cm，并于跨中设置，呈二次抛物线型放射至每跨梁的两端。
如果施工预压后数值大于设计定值，则预拱度按预压后的数值设置。
3.7模板制作及安装
3.7.1底模铺设
底模安装之前,先把支座安装在墩顶,采用C40细石混凝土或环氧砂浆锚固。
支座安装位置及高程要准确，支座与垫石接处面要密粘不空鼓。
采用吊车先安中间底模,中间模板定位后,再安装两侧的模板。
为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2～3mm。
在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。
（1）支架顶托挂线调高后安放横、纵梁方木，用铅丝固定。
横梁采用15×15cm方木（横桥向），间距90cm，纵肋采用8×12cm方木，间距40cm。
（在腹板位置密布间距20cm）。
方木上按照箱梁的底模尺寸满铺5cm厚木板，板间接缝赶在方木处。
木板表面要进行刨平处理，按布置尺寸弹线，铺钉1.2cm厚的酚醛覆膜胶合板。
接缝处用腻子填实压平，胶合板要求尺寸必须一致，表面光洁、平整、无划痕、无破损，变形板不得使用。
（2）为保证混凝土外观质量，应尽量减少模板接缝。
酚醛覆膜胶合板应顺桥向平行铺设，在箱梁曲线段的大模板拼装应将胶合板整体转角布置，切除楔形重合部分，避免出现楔形补模。
夹角处的拼模应用整块模板切割成型，不得拼凑。
（3）提高模板加工质量，确保模板的刚度和稳定性。
接头密封不漏浆，表面平整度控制在允许范围内，垫石的坡度和方向必须严加控制，各部几何尺寸必须满足设计要求。
3.7.2侧模支设
模板安装时应按模板编号顺序遵循先内侧、后外侧，先横梁、后纵梁的原则安装就位。
各层支撑骨架之间要求安装平稳牢固。
（1）侧模包括箱梁腹板侧板和外侧悬臂板，采用支设木排架（8×10cm方木），在木工场加工制作，现场组装，间距60cm。
在胶合板背面用5×10cm木板（间距20cm）加固。
板间缝隙粘贴泡沫胶条，以保证拆模后美观。
模板和木排架制作时需在现场进行预拼装，符合结构尺寸要求后集中码放整齐。
翼板用吊车架设定位后,支架调整加固,木排架与15×15cm木方之间设置抄手楔，每片排架钉斜撑与支架上方木联接牢固。
（2）方木支撑肋条相互之间用衬板双侧对称钉牢，连接成一整体，在方木长度不足时采取并列搭接，电钻打孔穿两道销钉固定。
一体的模板支架应满足静定结构体系要求，搭接处的任何方向都不应转动和位移，确保箱梁浇筑时模板整体可靠、牢固。
（在挑檐板外端下部增设凹形滴水槽解决梁侧面流水）
（3）主梁的高度经测量人员复核后才能铺设模板和木排架。
侧模的外型要求平顺、无波浪起伏，技质人员要紧密配合，严格检测。
3.7.3内模支设
（1）箱梁内芯模板应在底层钢筋绑扎完成后支立。
按照图纸箱室尺寸分段制作并编号，现场组装成型。
采用8×10方木撑为骨架，间距60cm，相互之间用铁钉钉牢，横向设方木拉杆固定，骨架外包1.2cm厚胶合板组合而成一半封闭的箱体。
采用吊车安装，要求定位准确。
方木骨架下用架立钢筋支撑。
为保证箱梁底板中部混凝土浇注密实，在内模底板每隔1.5m左右设1个振捣孔。
模板拆除须等到箱梁砼达到设计强度的75％以上进行。
（2）铺设内模和侧模时要注意予留泄水孔（D=5cm）和通风孔（D=10cm），泄水孔设置在各箱室内底板最低处，沿桥梁中心线对称布置。
当孔位与钢筋矛盾时可适当调整。
每个箱室内主梁腹板两端各遇留一个通风孔，通风孔应穿透所有腹板，位置可酌情变动。
（3）为便于人员进入箱室进行梁底板砼施工及内模的拆除，在箱室内模顶面设置进人洞口（80×80cm）。
另在第十联梁内设有顶板短束（N04），也须预留六处孔洞，作为临时张拉人、机进出入孔。
在内模拆除外运后，恢复顶板钢筋，设置吊模封顶。
3.7.4封端模板
封端模板应按箱梁横断面结构设计，腹板处封头模板立楞采用两根［12#槽钢，通过腹板钢筋固定。
支设时必须保证封头模板的位置和垂直度，同时应保证封头模板上纵向预应力锚垫板的位置和角度，模板采用5cm厚木模板。
3.8钢筋施工
3.8.1钢筋加工
（1）钢筋必须按不同钢材、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。
钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。
露天堆置时，应垫高30cm以上并苫盖防雨。
（2）进场的钢筋要有出厂合格证或质量证明书，按不同批号和直径，依照现行国家标准规定抽取试样做力学性能测验，提前进行复检、见证，有见证试验合格后方能使用。
严禁未经检验即开始加工钢筋。
（3）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
（4）钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直后使用。
采用冷拉法进行调直时，其冷拉率应控制在：
Ⅰ级钢筋≤2%；Ⅱ～Ⅳ级钢筋≤1%。
（5）钢筋切断前，应根据来料的长短和所需长度进行配料，以使钢筋接头最少和节约钢筋。
下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量；下料后按种类和使用部位挂牌标明，并分别堆放。
（6）用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。
弯钩的形式应严格按图纸施工。
（7）施工中做到钢筋的直径、根数、弯曲尺寸、安装位置、搭接长度、间距等均符合设计及规范要求。
钢筋在钢筋厂加工成半成品，运至现场绑扎成型。
3.8.2钢筋接头
（1）在工程开工正式焊接之前，必须根据施工条件进行试焊，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。
试验结果应符合质量检验与验收时的要求。
焊工必须持证上岗。
（2）钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
（4）同一截面内的主筋焊接接头在受拉区不超过50％。
（5）钢筋电弧焊应符合下列要求
1）根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数。
2）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；
3）焊接地线与钢筋应接触紧密；
4）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。
5）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书及试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定执行。
（6）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距应不小于1.3倍搭接长度。
在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。
接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分比
接头型式
接头面积最大百分比
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
（7）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。
（8）受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。
直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑牢；钢筋不得滑移。
（9）受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍；受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表的规定。
受拉钢筋绑扎接头搭接长度
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
Ⅱ级钢筋
45d
40d
35d
Ⅲ级钢筋
55d
50d
45d
（10）滚轧直螺纹钢筋连接接头
箱梁主筋采用滚轧直螺纹钢筋连接接头，要提前做好接头试件进行试验，接头的抗拉强度应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的规定。
必须进行接头单向拉伸时的强度和变形强度试验、高应力反复拉压性能试验、大变形反复拉压性能试验。
1）连接套
①连接套应经生产厂家检验合格；
②连接套进场时应有产品合格证，施工单位应进场复检；
③连接套不能有严重锈蚀，油脂等影响砼质量的缺陷或杂物；
④连接套精度为6H级，并符合GB/T197的规定，表面粗糙率不低于6.3；
⑤按照施工的实际需要，选择适宜的连接形式。
2）施工准备
①凡参加接头的操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训，操作工人应经考核后持证上岗；
②钢筋应先调直再下料，切口端面应与钢筋线垂直，不得有马蹄形或挠曲，宜用切割机下料，不得用气割下料。
3）丝头加工
①加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环规检测合格；
②滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑剂，当气温低于0℃时，应掺入15%～20%的亚硝酸钠。
不得用机油作切削润滑液，或不加润滑液滚轧丝头；
③操作人员应按要求，逐个检查丝头的质量；
④经自检合格的丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不得少于10个，并填写丝头加工检查记录，如有一个不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检验合格方可使用；
⑤已检验合格的丝头应加以保护。
钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
4）钢筋连接
①钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净无损；
②采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应牢固，连接套的外露端应有密封盖；
③被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧。
钢筋连接完毕后，拧紧力矩值符合下表：
钢筋直径/mm
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧力矩值/（N.m）
80
160
230
300
360
当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。
（11）接头施工现场检验与验收
1）工程中应用钢筋滚轧直螺纹时，厂方负责提供有效的型式检验报告。
2）连接钢筋时，应检查连接套的出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。
3）工程开始前和长期施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验：
①每种规格钢筋木材进行抗拉强度试验。
②每种规格钢筋接头的试件不应少于三根。
③接头试件应达到现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003表3.0.5中I级的强度要求。
计算实际抗拉强度时，应采用钢筋的实际的横断面积尺寸计算。
4）随机抽取同规格接头数的15%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整扣丝不大于1.5扣，并填写检查记录。
5）接头的现场检验按验收批次进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同型式同规格接头，以500个为一验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。
6）对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。
7）现场检验连续10个验收批，抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时，验收批接头数量可扩大一倍。
8）现场检验记录表执行JG163-2004标准中的附录D和附录E。
3.8.3钢筋骨架安装
（1）对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。
（2）骨架的焊接与拼装应在工作台上进行，操作时应符合下列要求：
1）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。
2）拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
3）骨架焊接时，不同直径的钢筋中心线应在同一平面上。
4）施焊顺序宜由中到边对称的向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
5）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。
6）箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。
7）钢筋在绑扎过程中,局部如存在预应力筋位置冲突的地方,钢筋须适当移位。
8）钢筋安装后应保证保护层厚度，钢筋与模板间设置白色塑料垫块，垫块与钢筋
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