明挖隧道施工方案.docx
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明挖隧道施工方案
明挖隧道施工方案
明挖隧道施工方案
本标段区间隧道明挖段起讫里程：
右线CK13+250.0～CK13+435.0长185m、左线CK13+250.0～CK13+437.5长187.5m及车辆段出入段线，采用明挖法施工，断面形式为矩形钢筋砼框架结构。
车辆段出入段线沿区间隧道左右线之间以3‰、34.35‰的坡度上坡，前行至左CK13+547.141处从区间隧道左线上方穿出地面，区间隧道左右线从CK13+250.0开始以3‰上坡，到CK13+290转为-25‰下坡至明暗分界里程后暗挖进洞。
7.1区间明挖段施工方法
该区间隧道明挖段基坑右侧靠近深南大道，为防止该侧地表沉降，基坑围护采用φ1200人工挖孔桩排桩，桩插入基坑底以下6.0m，桩顶设冠梁，桩身设腰梁及预应力锚索。
桩顶冠梁顶面至地面1～3m按1：
1坡度放坡开挖，土钉支护。
基坑左侧及东西侧均采用1：
1放坡开挖，土钉支护。
7.1.1围护结构施工
（一）人工挖孔桩施工
在人工挖孔桩施工前先将桩顶冠梁标高以上1～3m厚的土体按1：
1
放坡开挖并作土钉支护，其施工工艺见“土钉墙支护”。
φ1200人工挖孔桩密排布置，桩芯相切，护壁咬合，基坑右侧共设置156根，其排列布置如下图：
（1）孔桩的开挖及支护
人工挖孔桩，采用间隔三孔跳挖方式进行，每开挖1.0m高度，立模灌注一次护壁砼，在砾质粘性土及砂质粘性土易塌壁地段，分段开挖高度控制在0.5～1.0m范围内，采用插板法开挖。
孔内出土采用小型电动卷扬机提升吊桶出土，护壁模板采用外八字型钢模板，拆上节立下节循环周转使用。
根据地质资料，挖孔桩未入岩，成孔由人工配合风镐、铁铲开挖。
（2）挖孔桩成孔的质量控制及允许偏差
①开挖前准确定位放样，并从桩中心位置向四周埋设护桩。
当第一节桩孔挖好并安装护壁模板时，必须用桩心点来校正模板位置，并在第一节砼护壁上设十字控制点，每节护壁模板的安装必须用桩心点校正其位置，检查护壁厚度。
②挖孔桩施工允许偏差见下表：
项 次项 目允许偏差（mm）
1顺桩排轴线方向桩位≤75
2垂直桩排轴线方向桩位≤50
3垂直度0.5%L
4桩径-0,+50
5有效桩长-0,+100
注：
L为挖孔桩桩长
③桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕：
灌注护壁砼时，采用插入式振捣器振捣，确保砼灌注密实。
④护壁模板的拆除，应根据气温等情况而定，一般在24h后进行。
⑤终孔时应清除护壁污泥、孔底的残碴、浮土、杂物和积水。
检验合格后，应迅速封底、安装钢筋笼、灌注桩身砼。
（3）挖孔桩的安全措施
①为防止地面施工人员和物体坠落桩孔内，孔口护壁高出地面150mm，同时在孔口四周设置0.8m高的护栏进行围护。
②供人员上下井所使用的电葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得用人工拉绳子运送工作人员或脚踩护壁凸缘上下桩孔。
电葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。
孔内必须设置应急软爬梯，并随挖孔深度放长到工作面。
③当桩孔开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测，并向孔内送风5min，使孔内混浊空气排出，才准下人。
孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风的专门设备，风量不宜小于25L/S。
④挖出的土石方应及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤泥杂物，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。
⑤当桩孔挖至5m以下时，应在孔口设置半圆形的防护罩，防护罩可用钢木板或密眼钢筋（丝）网做成，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护罩下面，停止挖土，注意安全。
⑥开挖复杂的土层时，每挖深0.5～1m应用手持风钻或不小于φ16钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后，方可继续进行挖掘；认真留意孔内一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆以及有异味气体时，应停止作业并迅速撤离。
⑦施工场内的一切电源、电器在安装后必须经验收合格才准接通电源使用。
各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。
孔上电线、电缆必须架空，严禁拖地和埋压土中。
孔内电缆、电线必须绝缘，并有防磨损、防潮、防断等保护措施，孔内作业照明应采用安全矿灯或12V以下安全灯。
（4）钢筋笼制作及吊装
①钢筋笼制作允许偏差见下表：
钢筋笼制作允许偏差
项 次项 目允许偏差（mm）
1主筋间距±10
2箍筋间距±20
3钢筋笼直径±10
4钢筋笼长度±100
②钢筋笼长度在20m之内，整笼一次加工成型。
主筋采用对焊连接，箍筋与主筋点焊连接，相邻主筋接头相互错开，距离至少大于50cm，保证同截面的接头数目不多于主筋根数的50%。
③钢筋笼吊装采用一台30T汽车吊车和一台20T汽车吊车相互配合整体起吊安装。
起吊时，两吊车同时起吊，先使钢筋笼离开地面一定距离，然后30T主吊机升高，辅吊机配合使钢筋笼底端不接触或冲撞地面，直至主吊机将整个钢筋笼垂直吊起，对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，就位后固定在设计标高位置。
（5）桩身砼灌注
桩身使用商品砼，砼抗压强度等级按设计要求配制，砼要有良好的和易性，坍落度控制在5～8cm内。
②砼下料采用串筒或用砼溜管，不得在孔口抛铲或倒车卸入，砼连续分层浇筑，每层厚度不得超过1.0m，用插入式振捣器振捣密实。
当机械或人工振捣困难时，采用大坍落度砼利用其下沉力使之密实，桩上部靠砼下沉力不能使之密实时，采用振捣器振捣密实。
如果桩内渗水量大于1m3/h时，采用导管水下砼灌注法。
（6）桩顶冠梁施工
人工挖孔桩桩顶设计有桩顶冠梁相连，冠梁断面尺寸为1200mm×1000mm。
待桩身砼达到设计强度后，开挖土体凿除护壁，对桩顶进行凿毛处理，绑扎桩顶冠梁钢筋，立模、浇筑冠梁砼。
一次灌注长度不小于20米。
（二）预应力锚索施工
区间明挖段挖孔桩在开挖后悬臂长度较大，设计中采用预应力锚索、腰梁来保证其稳定。
锚索间距2.4m，设两排锚索梅花型布设。
锚索向下倾斜，与水平方向夹角15°。
第一排锚固长度20m，第二排锚固长度15m，自由段长度5m。
1、预应力锚索施工工艺流程
预应力锚索施工工艺流程如下图：
2、造孔
钻孔直径120mm，采用地质钻机钻进，为了保证钻孔精度，方便固定钻机，在开挖到锚索孔口时，即进行造孔作业。
钻孔所用的钻杆统一规格，按锚索设计长度将钻孔所需钻杆数好，放整齐，做到钻杆用完孔深恰好到位，钻孔实际深度比锚索设计长度一般深0.2m。
孔位和角度严格测量，实际孔位和设计孔位误差控制在±10cm以内。
钻孔方位角用罗盘仪控制。
钻孔完成后逐根拔出钻具。
再逐根装上φ25钢风管至孔底，并注入清水，用高压风清孔，直至吹出清水，以保证注浆时水泥砂浆与孔壁的粘结。
对渗漏量较大的孔段，须进行灌浆处理后重新造孔。
3、编索
编索在工棚内进行。
编束前先对钢绞线进行外观检查，检查合格的钢绞线才能使用。
下料长度须预留张拉所需长度，钢绞线用砂轮切割机切割。
编束时应严格按照设计图纸安装对中支架、固线塞、限浆环等并逐根编号。
保证锚索的“平、直、顺”。
成型锚索为3×7φ5，编束时内锚固段要预留注浆管位置，保证安装时注浆管能插入孔底。
4、锚索安装
安装前，应对洗净锚孔再用高压风清孔一次，并核对锚索编号与孔号是否一致。
安装时注浆管一并随锚索到孔底，随后应向外拉出0.2m左右，确保注浆管畅通。
5、内锚段注浆
内锚段注浆是内锚型锚索施工的关键工序。
采用水泥砂浆为胶结材料进行注浆。
在砂浆中掺入微膨胀早强剂，用量占水泥用量的10%。
水泥砂浆配比为0.4:
1:
1。
采用定量注浆施工内锚段，当实际注入量稍大于计算注入量时即停止注浆。
6、腰梁制作及安装
腰梁采用[36a的槽钢和10mm钢板加工制成的型钢腰梁。
腰梁沿水平方向是连续的，安装时分段安装，为使锚索受力合理地传递给围护结构，腰梁在安装时要密贴挖孔桩。
7、锚索张拉与锁定
锚索张拉采用YCW150型千斤顶，预张拉采用YDC240Q型千斤顶，油泵采用ZB4-500型。
张拉前须对千斤顶和压力表进行配套标定，并绘制出油压---张拉力曲线。
当内锚段水泥砂浆达到设计强度且腰梁安装完成后，即可进行张拉。
张拉前将钢绞线、腰梁清理干净，再依次套入锚垫板、工作锚板、限位板，并使其与钻孔成一系列同心圆。
为使钢绞线受力均匀，先用YDC240Q千斤顶对单根钢绞线按一定次序进行预张拉，预张拉力控制在20KN，预张拉完成后，再依次安装千斤顶，自动工具锚，对钢绞线张拉至设计吨位。
锚索张拉分8级加载，油压每上升5Mpa为一级，每级加载后稳压时间不小于2min。
最后一次加载完成后稳压时间不小于5min再锁定。
达到每一级控制吨位时，均记录千斤顶活塞伸长值和油泵压力表读数。
锚索张拉力用压力表读数控制，同时用测力计及钢绞线伸长量辅助控制，当钢绞线理论伸长量值与实际测量值误差超过规范要求时，应停止张拉并分析原因。
8、自由段回填灌浆
采用与内锚固段相同浆液，由安装至第一次注浆体顶面的注浆管注浆。
注浆时边注浆边适当向上拔注浆管，从孔口的回浆管回浆。
注浆时严格控制浆液浓度和注浆压力。
（三）土钉墙施工
1、土钉墙设计概况：
（1）区间明挖段基坑左侧采用1：
1放坡（中间有一2m平台），与暗挖段衔接端处，箱形结构顶板上3m以上，采用1：
1放坡，其下采用1：
0.75放坡开挖，土钉支护。
土钉支护范围的基坑深度为9.61m～12.418m。
（2）土钉孔眼直径φ100，间距1.2m梅花型布置，垂直坡面，土钉采用Ф22螺纹钢，长度为4.0m，沿土钉长度每隔1.5m设一定位器。
（3）注浆采用1：
0.5水泥浆，强度20Mpa.
（4）钢筋网采用A3、φ6钢筋，间距为150×150mm。
喷砼厚度100mm，强度等级C20。
2、土钉墙施工工艺
（1）工艺流程图
（2）施工程序说明
1）、土方开挖
土方按分层高度1.5m开挖。
2）、人工修平边坡
为保证坡面坡度、喷射砼厚度及喷射面平整度，施工中对坡面严格控制。
机械清坡后，剩余30cm厚度由人工修整。
人工修整时，每间隔5m先修出一标准样坡，然后再将修坡工作扩展到整个施工段。
修坡时在坡面上挂线，以保证坡面的平整。
3）、初喷砼
土钉墙坡面修好后先喷4cm厚C20砼。
①采用42.5#普通硅酸盐水泥，干净的中砂，含水量宜为5-7%，下雨天防止淋湿。
碎石粒径不大于15mm。
②喷射砼根据工期要求加早强剂及速凝剂。
③喷射前清理坡面浮土和杂物，喷射砼终凝后喷水养护。
④喷射前在坡面上用短钢筋打上厚度标志，用以检验喷层厚度。
⑤用熟练喷射手，喷射手要严格控制喷嘴处加水量，喷射轨迹由低到高，螺旋上升，喷射回弹量不大于15%，喷射表面平整，无滑移和流淌现象。
⑥砼初喷工序可根据具体情况而定。
当坡面干爽时可在编网前进行，当预报天气有雨时就必须在修坡后立即进行。
⑦喷射砼层的施工缝位置要与土钉加强筋错开，与土钉加强筋距离必须大于30cm。
喷射砼质量保证措施：
a、在原材料选用方面，水泥必须有出厂合格证。
砂的级配良好，碎石粒径符合要求。
b、喷射干料拌制时严格按配比执行，喷管头部的水阀开关根据喷料量计算调节。
c、砼试块试验结果保证满足强度要求。
d、喷射砼进行抗压强度试验的试块数量每500㎡取一组，每组试块不少于三个，试块采用现场喷射无底模砼试块法。
4）、布设土钉、泄水孔孔位
根据施工放线，用红油漆在土面上标定土钉、泄水孔的点位。
5）、制作土钉钢筋、泄水管
①土钉钢筋、泄水管提前加工制作，保证随时供应。
②钢筋使用前要进行外观检查，除锈、除油后使用。
③土钉钢筋间隔1.5m焊定位器，保证土钉钢筋保护层厚度不少于25mm。
④土钉钢筋接长采用双面帮条焊，焊缝饱满，长度满足设计要求。
⑤泄水管采用硬质塑料管，管身打花孔，外包缠尼龙网布。
6）、钻孔并放土钉钢筋、泄水管
①土钉、泄水管均采用洛阳铲或锚杆钻机成孔。
若出现塌孔现象，则用锚杆钻机带套管成孔。
②地下水位以下的土钉，钻孔后要及时插放土钉并注浆。
③土钉成孔中如遇地下管线、既有建筑物时，上下左右移位再打，布孔位置允许偏差±100mm，孔径允许偏差±5mm，孔深允许偏差±50mm，如确实打不过而致孔深不能满足设计要求时，向设计及监理如实及时反映。
④泄水孔成孔结束后，立刻放入塑料管，并用碎石填塞孔中缝隙。
⑤不论是土钉钢筋还是泄水管，在安放之前，都应将孔内残留及松动的废土清除干净。
⑥土钉、泄水管分批成孔后，把土钉钢筋、泄水塑料管放在孔口，一字摆开，由现场监理复核长度和孔深后，马上放入孔内，露头长10-15cm范围内。
7）、压力注浆
若成孔时发现孔内土壤含水量较大，则压力注浆应紧随上一工序进行。
①注浆管应与土钉钢筋一起插入孔内，注浆管底部与土钉钢筋用胶布粘绑，距离孔底250mm～5mm，在孔口位置设置止水塞及排气管。
②采用简单适用的注浆袋法实现压力注浆，确保注浆压力达到设计要求，注浆时从孔底向外注浆，当注浆袋饱满密实后在同一压力下维持5分钟，然后抽出注浆管并迅速扎紧袋口。
③注浆泵压力表要定期进行检测，损坏的压力表不能使用，计量不准确的及时调换。
④浆液采用纯水泥浆或水泥砂浆，纯水泥浆的水灰比为0.4～0.45。
水泥砂浆灰砂重量比重为1：
0.5～1：
1，为提高注浆早期强度，保证浆体与周围土体紧密结合，可掺加适量的加早强剂和微膨胀剂，掺量通过试验确定。
⑤水泥净浆要拌和均匀，随拌随用，一次拌和的浆液在初凝之前用完。
⑥注浆之前将孔内的土屑、泥皮等清除干净，浆中严防石块、土块和杂物混入。
⑦浆液初凝收缩后及时在孔口补浆。
8）、绑扎钢筋网及复喷砼
在第一层砼喷射、土钉安装完成后进行，施工方法如下：
①钢筋使用之前调直并去锈污。
②网片钢筋采用绑扎，搭接长度须满足设计要求。
③编网时坡面一律拉线，钢筋网水平方向错开搭接，钢筋网与坡面的间距不小于30mm以控制水平钢筋的间距和钢筋的平顺。
④复喷砼在绑扎完钢筋网后进行，一次喷射至设计厚度。
喷射前要将初喷面清理干净。
喷射工艺同初喷砼。
9）、其它工艺
①坡顶处所挂钢筋网应折过坡顶2.0m，沿网边缘间距1.5m打入1.0m长，用φ25固定钢筋，以保证坡顶砼面层的整体稳定。
②基坑土方开挖与支护要配合施工，开挖后立即进行土钉施工，工作面暴露时间不超过24小时。
10）、抗拔力试验讨论
按规范要求，土钉墙施工前作土钉抗拔力试验，根据试验数据调整土钉长度。
7.1.2降排水施工
区间隧道明挖段将揭露砾质粘土层和部分砾砂层，其含水量较大，需进行降水。
根据本段具体情况拟采用深井井点降低水位，并在基坑内外设置水位观察井，做到随时掌握水位变化情况，并在降水期间对坑外的地下管线及高大建筑施行监测保护。
1、深井井点系统设备
（1）井管：
采用φ600mm钢管做成，井管下部过滤部分管壁上呈梅花形钻直径为12～18mm的孔，管壁外包两层滤网，内层为41孔/cm2镀锌铁丝，外层为10孔/㎝2镀锌铁丝。
（2）水泵：
采用型号为QY-25型的潜水电泵。
2、深井布置及埋设
（1）深井布置
区间明挖段基坑基底长186.25m，基坑基底宽31～35.6m，开挖深度：
9.61m～17.85m，拟在此明挖段布置两排深井井点，一排在基坑中线上，一排在基坑南侧边坡外侧，井点间距30m，共布设15个。
井深采用下式计算：
H≥H1+△h+iL+l
式中：
H---井点管埋置深度（m）
H1---井点埋设面与基坑底的距离（取13m）
△h---降水后地下水位至基坑底的安全距离（取0.5m）
i---降水曲线坡度（取0.1）
L---井点管中心至基坑侧边的距离（取18m）
l---滤水管长度（取2m）
经计算：
井管埋深为17.3m。
钻孔深定为17.3m。
（2）深井埋设及洗井
深井采用旋转钻机成孔泥浆护壁，成孔直径为800mm。
深井井管沉放前先进行清孔，清孔采用吊筒反复上下提升洗孔。
井管安放必须垂直，井管与孔壁间用粒径3-15mm砾石填充作过滤层，井口下0.5m内用粘土填充夯实，并设井盖防护。
安放水泵前，再进行一次清洗滤井，冲除沉渣，保持滤网畅通。
潜水电泵用绳吊入滤水层部位，潜水电机、电缆及接头要有可靠的绝缘，并配置保护开关控制。
3、深井井点施工顺序
井位放样→做井口、安护筒→钻机就位、钻孔→回填井底→豆石垫层→吊放井管→回填管壁与孔壁间过滤层→安装水泵及控制电路→试抽→降水井正常工作
4、井点监测
沿基坑四周布设φ86mm的降水观测孔，利用电测水位仪、自测水位仪进行水位量测。
其要求包括：
（1）降水开始前，所有抽水井、观测井统一联测静止水位。
并统一编号、统一基准点。
（2）选择有典型代表性的一排观测孔，从降水开始，按抽水试验观测要求进行水位观测。
（3）根据水位变化情况与预测计算分析，及时发出问题，调整抽排水系统，并通过与基坑其它岩土工程监测资料进行对比分析，及时建议、确定应采取的防治措施。
5、排水设施
从深井中抽出的水，沿基坑四周排水沟汇集到沉淀池中，经沉淀后排入市政排水管道。
开挖到基坑底后，基坑底四周设水沟和集水井，汇集边坡和基底的渗水，并用潜水泵抽到基坑四周的排水沟，经沉淀排入市政排水管道。
6、降水施工技术保证措施
（1）降水施工方案必须上报监理审批后方可实施，降水应指定专人负责抽水、观测，做好观测记录，及时反馈信息。
（2）井管施工过程应严格控制成井口径、井深、井管配制、砂石料填筑、洗井试抽五道工序质量。
（3）按降水监测要求做好监测记录，根据水位、水量变化情况及时采取调整措施。
（4）井管使用时，应对称同时抽水，使水位差控制在要求限度内。
（5）井点供电系统应采用双线路，防止中途停电或发生其他故障，影响排水。
7、为防止降水对周围环境产生不良影响的施工措施
在工程降水过程中，应采取如下措施，防止对邻近周围环境的影响：
（1）加强对周边地表及建筑物的沉降观测，以及时取得数据，保证安全施工。
（2）一旦发生水位观测孔中的水位、水量变化异常，局部区域出现超降现象，则应马上采取措施，停止降水。
必要时进行地下水回灌，回灌采用机械加压灌注法。
7.1.3土方开挖
本标段区间隧道明挖段土方约8.5万方，土质自上而下为素填土，砂质粘性土、砾砂（靠近暗挖段有一尖灭带）及砾质粘性土，基坑开挖深度9.61～14.705m，采用分层开挖。
1、开挖准备工作
（1）按设计规定的技术标准，地质资料以及周围建筑物和地上、地下管线的详细资料，严格细致的作好深基坑施工组织设计（包括周围环境的监控措施）和施工操作规程，对开挖中可能遇到的漏水及边坡失稳现象制定相应的应急措施。
（2）准备好出土、运输和弃土机具，保证基坑开挖中连续有效的出土，加速开挖支撑的速度，减少地层的移动。
（3）将边坡支护及锚索安装的机械设备和材料备齐，以利于边开挖边支护，减少边坡的暴露时间，利于周围土体稳定，保证施工正常进行。
（4）对基坑、人工挖孔桩、周围环境及管线编制详细的监控方案，并预先作好监测点的布设，初始数据的测试及监测仪器的调试工作，使监测工作准备就绪。
（5）基坑四周设排水沟，保证场地外地表水不流入基坑。
基坑内设集水沟、深井井点，将地下渗水、从深井中抽出的水顺利排到场外沉淀池。
（6）开始深井井点降水，使水位降到开挖面以下。
2、土方开挖
开挖设备采用挖掘机配自卸式汽车。
为了保证区间隧道从明暗挖分界处尽早进洞施工，将施工便道位置设在距明暗挖分界处30m的CK13+407位置。
施工便道坡度18%，碎石路面宽6m，为配合分层开挖的需要，便道随挖土层高分三次逐渐降坡至基坑底。
本明挖段施工通道以西的30m分四层进行开挖，施工通道以东分三层进行开挖。
开挖分层布置见下图。
（1）先开挖第一层锚索标高以上部分。
第一层以此标高由施工便道位置向东西两侧开挖，开挖1.5m即修平边坡进行土钉支护。
挖至本层底安装腰梁，施工预应力锚索。
（2）第二层由基坑东西两侧向施工便道挖掘，深度达到第二排锚索标高处，由于施工便道以西土方少，速度相对较快，可在施工便道向西的10m范围内降坡至开挖面，保证此段有20m长的基坑进行框架结构施工。
本层施工方法同第一层，并要施作第二排预应力锚索和腰梁。
（3）第三层，亦从东西两端向施工便道施工，便道以东段挖到基坑底，便道以西段下挖3m。
本层将挖至出入段线的基底，施工时控制好标高，避免超挖，继续向下挖掘区间隧道基底时，采取措施减少对出入段线基底的扰动和超挖。
（4）施工便道以西的区间隧道埋深较大（约6m），故此段增加一开挖层，在第四层时才开挖到区间隧道基底。
（5）在便道位置将出入段线的基底挖至与区间隧道基底相同的高度，以利于右线土方和结构施工，并为右线暗挖段出碴运料提供便道。
3、开挖措施
（1）在基坑开挖施工时和完工后，均要在基坑四周施作排水沟和集水井，集水井每80m布设一个，以便及时将基坑积水排走。
（2）避免出入段线基底扰动的措施
CK13+350～CK13+435段区间隧道结构底与出入段线结构底标高相关较大，开挖右线区间隧道基底时，将破坏出入段线结构基础。
为减少区间隧道结构施工对出入段线基底下土体的扰动，避免因回填不密实造成的出入段线结构不均匀沉降，保证出入段线结构的安全，建议在区间隧道右线左侧插打钢板桩，然后挖基施工。
钢板桩一次性投资较大，但可以拔出重复使用，故费用较省。
1）、支护设计：
根据两结构的位置关系，在CK13+350～CK13+435插打钢板桩。
钢板桩插打深度进入区间隧道结构底3m。
上部比区间隧道结构顶面高出１m，故钢板桩长度由5.68m渐变到10.13m，拟采用拉森Ⅲ型钢板桩。
钢板桩悬壁长度在2.5m以内可不加横撑，悬壁长度大于2.5m时，要在区间隧道顶面以上架设横撑，撑于人工挖孔桩上，悬臂长小于4m时加一道横撑，大于4m加2道横撑，以确保钢板桩稳定。
第二层支撑在完成结构底板施工后，边施工侧墙、顶板边拆除。
①当基坑开挖到出入段线结构底标高时，由技术人员放出区间隧道结构边线，外放1.0m作为打入钢板桩的中心位置，把20吨吊车及450吨激振力的振锤放入基坑内的相应位置。
②钢板桩于打入前将桩尖处的凹槽底口封闭，避免泥土挤入，锁口处涂以黄油。
检查是否有锁口变形、桩身弯曲的现象，如果有，要进行校正或更换。
③为了保证钢板桩垂直打入和打入后钢板桩墙面平直，在钢板桩的打入位置处安装围檩支架，其型式为双面双层桁架式。
第一层围檩的安装高度为工作面上0.5m，双面之间的净距为310mm（比两块钢板桩组合宽度大10mm），围檩支架用工字钢制作。
④钢板桩打入
先用吊车将第一根钢板桩吊至插桩点就位，随即套上桩帽，用振锤打入，在打入过程中，应在相互垂直的方向上用两台经纬仪加以控制，随时纠偏。
第一根桩打完后，分别在第一根桩两侧各打入三根钢板桩，位置和垂直度检查无误后，可在一侧依次打入其他的钢板桩。
在离合拢还有八块板桩时，停止插打，测出合扰段距离，然后边打边修正，以使钢板桩能顺利合扰。
如果出现偏差，可采用异形钢板桩合扰。
钢板桩合拢以后，在侧墙以上部位的钢板桩上焊制牛腿，安放围檩，用φ275钢管做为支撑焊接在围檩处（无需施加预应力）。
其钢管间距2.0m。
⑤支撑边开挖边架设。
⑥在右线结构及防水层保护层施工完成后回填土并夯实，才能拔出钢板桩，拔桩时注意减少对土体扰动。
2）、注意事项及技术要求
①钢板桩应放线施工，桩头就位必须正确、垂直，沉桩过程中，应随时检测，发现问题，及时处理。
②插打前应在锁口内涂以黄油、锯末等混合物，以防漏水。
③在插打钢板桩时，如起重设备高度不够，允许改变吊点位置，但该点位置不得低于桩顶以下1/3桩的长度。
④打入过程中必须随进检查，如发现问题及时处理
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