承德新新钒钛股份有限公1Word格式.docx
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招标编号XX-GC-2003003
2、工程概况
炼钢厂铁水跨改造厂房座落在承德新新钒钛股份有限公司炼钢厂厂区内，总建筑面积3096㎡，厂房柱基础采用人工挖土灌注桩，为钢筋砼结构，墙基为基础梁及素砼基础。
柱子、吊车梁、屋架、天窗均为钢结构。
屋面及墙面围护结构为轻型结构，屋面及天窗顶面铺浅蓝色W-550（0.8厚）型彩色压型钢板;
墙面3.6m高以下为砖墙，4.1m高以上采用浅蓝色V-125（0.8厚）型彩色压型钢板,并设采光带。
厂房外墙仅设门洞无门扇，窗采用实腹钢侧窗。
厂房外墙面及檐板为白色涂料面层，标高0.600m以下为仿石材面砖（灰色），厂房内墙面为原浆勾缝，刷白色内墙涂料，标高0.600m以下做1:
3水泥砂浆勒脚20厚，厂房外散水宽1m。
铁水跨改造厂房1/J—2/H跨018--7线全长144m，跨宽21.5m，柱距为12m。
钢柱为组合工字型格构柱，最大的重量为t，吊车梁为焊接工字型结构，最长为m，重t，屋架为梯型结构，最大重量t,柃条采用H型钢,间距m,屋面板采用W500型,墙面板采用V125型,墙面玻璃钢采光带1320㎡,厚度1.5mm,钢结构总重约为1808t。
二、工程质量体系及工程施工组织管理目标
1、本工程质量体系按项目法施工组织原则建立。
详见“施工组织机构图”及“质量管理体系”。
（附后）
2、工程施工组织管理目标
2.1质量目标
工程质量达到国家质量检验评定标准优良等级标准，争创省市级优良样板工程。
2.2安全目标
确保安全施工，重伤及人身伤亡事故为零，重大机械设备事故为零，重大火灾事故为零，重大交通事故为零，降低一般事故负伤率。
2.3工期目标
按招标文件要求：
2003年2月15日-2003年5月30日，主体结构制作安装施工完成
2003年5月30日-2003年6月30日，围护结构施工完成
2003年8月31日以前，建筑细部结构施工完成
2.4环保目标
达到建设施工无污染，符合环保管理标准，创造一流施工环境，各项作业行为均满足“建设工程施工现场管理规定”。
2.5文明施工目标
达到现代化文明施工现场管理模式，创建一流的安全、文明施工现场。
2.6保修服务
（1）发出工程质量保修卡。
（2）制订及实施质量回访计划。
（3）做好回访记录。
三、施工准备工作
1、施工组织机构
成立以项目经理为核心的项目经理部，全权负责该项工程的施工组织管理，全权履行工程合同所约定的权力和义务。
项目部将充分发挥丰富的施工管理经验，齐全的施工设备，成熟的施工技术，熟练的专业配合以及完整的质量保证体系的综合优势，按工期目标保质保量完成施工任务。
2、施工安排
在本工程中标后，项目部全力组织好各项施工准备工作，合理安排机械、材料进场。
因工期紧，钢结构柱、吊车梁制作安装作为关键工序控制。
其它工序根据现场实际情况合理安排穿插施工，不占主工期，最终保证总工期按时完成。
3、施工技术准备工作
3.1中标后项目经理组织工程技术人员进行图纸会审，编制施工组织设计，进行技术交底，编制材料采购计划，提出各种材料用量计划。
3.2工程技术人员熟悉施工图、规范，制订作业方案，季节性施工措施按照公司的管理标准和质量管理体系程序文件将任务逐一分解落实到人，使精品工程实现有章可循。
4、施工现场准备工作
4.1根据总平面布置图，做好“四通一平”，搭设临时设施，消防设施，通讯设施，安全告示等，施工现场的道路、构件堆放场、构件拼装场、起重机的行走路线均要夯实，并保证排水通畅，以防止积水侵入。
4.2大临生活区的办公室为4×
6m的彩板板房，休息室、库房、烘干房均为3×
6m的钢板房，板房内刷白色调和漆，外刷浅兰色醇酸磁漆，大临位置及设置图按附图执行。
将施工大临用水、电线路敷设到位，大临用水管线采用Dg25，大临用电采用180KVA电源。
4.3组织施工机具入场并安装调试、布设钢结构加工场地。
4.4根据建设单位提供的测量坐标控制点、水准点，由施工单位测量人员将控制点引测到建筑物四周，并在建筑物四周做控制网。
5、施工机械进场计划
依据施工进度安排，先期入场构件制作机械设备，然后进场构件吊装机械。
6、材料采购计划
材料采购按公司质量运行体系中的有关内容执行，流程如下：
材料计划→市场调查→询价→技术质量考察→确定合格分供方→签定采购合同→进料→材料检验、复验→入库→保管→发放
7、钢结构制作布置场地
考虑本工程钢结构构件特点及工期要求，按流水生产布置制造场地。
场地由生活区，材料库区，放样、号料、切割、加工、装配区、焊接区、校正区、涂装区组成。
由于给定场地面积限制，构件成品产成后，需即时运至安装现场。
构件制作布设1台50t履带吊，2台16t液压吊，另设2台8t汽车吊倒、卸料。
四、施工进度及工期保证措施
为了保证该工程按期竣工，特制定以下保工期措施：
1、编制施工总网络计划，充分利用网络施工方法组织施工，确定并遵守循环作业的要求，安排各工种、各环节水平流水推进，立体交叉作业。
2、结合施工总网络计划，编制工程的月作业计划和旬作业计划，列出计划期间应完成的工程项目和实物工程量，完成期限及形象进度安排。
3、采用新工艺、新方法、新技术及合理的技术组织措施，在保证质量、安全的前提下，加快施工进度。
4、定期对进度计划进行检查，发现偏差及时调整，保证全部工程在合同期内完成。
5、定期由项目经理主持召开现场调度会议，协调施工中各专业、各环节的衔接。
确保工程有序进行，达到工程进度按计划要求。
6、组织施工管理人员、调度人员、技术人员积极与甲方、设计单位协调，超前解决好施工技术、现场问题，创造良好的施工环境。
7、在施工过程中，加强质量监督检测及过程控制，杜绝返工引起的工期、经济损失。
五、钢结构制作工艺及技术要求
1、施工准备
1.1钢结构制造前，需设计钢构件施工详图，在施工详图设计绘制中，必须仔细审阅设计图，及时与设计单位解决和完善设计图中的不足和存在的问题，准确给出构件和零件的详细加工尺寸、节点连接方式和要求,同时做出节点大样图。
1.2由项目经理组织工程技术人员进行图纸自审，项目技术人员在充分理解设计要求的基础上，认真编制各分部、分项施工方案、相关安全、技术措施及制造工艺，并认真向作业人员进行交底使之贯彻执行。
1.3接受甲方、设计、监理技术交底，进行图纸会审，向监理报送施工组织设计、施工方案、施工人员上岗证件及材料构件进场检验。
2、材料要求
2.1钢结构中所用的钢材必须具有相应的材质证明书等质量保证资料，当对钢材质量有疑义时，应按有关标准抽样复验，经复验符合有关标准的规定后，才能投入使用。
2.2钢结构件中所用钢材的力学性能及化学成份须符合GB700-88《碳素结构钢》的规定。
2.3钢结构工程中所使用的普通螺栓、高强螺栓必须符合设计要求和有关国家标准的规定。
2.4焊接材料的要求
1）手工焊时：
构件手工焊时，Q235的焊接采用E4303-E4313焊条型号，焊条质量须符合GB/T5117-95《碳钢焊条》之规定。
2）自动焊时：
自动焊或半自动焊（埋弧焊）时，Q235钢的焊接采用H08A焊丝，焊丝的性能须符合GB/T5293-1999之规定。
3）CO2气体保护焊时，采用Ｈ10Mn2SiA焊丝，符合GB/T14957-94《熔化焊用钢丝》的规定。
2.5结构中使用的的涂装材料，必须具有相应的质量证明书，且符合设计要求及有关标准的规定。
2.6工程中所使用的钢材,其表面锈蚀程度如达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的Ｄ级时，不得在工程中使用。
2.7工程中所用钢材的表面外观质量必须符合设计及GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》的有关规定。
3、结构样板的制作
开工前按图纸要求作出钢结构样板件，再经业主及监理工程师确认合格后方可施工。
3.1放样
3.1.1放样工作包括如下内容：
核对图纸的安装尺寸和孔距；
以1：
1的大样放出节点；
核对各部分的尺寸；
制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3.1.2放样时以1：
1的比例在样板台上弹出大样。
当大样尺寸过大时，可分段弹出。
对一些三角形的构件，如果只对其节点有要求，则可以缩小比例弹出样子，但应保证其精度。
3.1.3放样弹出的十字基准线，二线必须垂直。
然后椐此十字线逐一划出其他各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及检验。
3.2划线（号料）：
3.2.1号料的工作内容为:
检查核对材料；
在材料上划出切割、刨、弯曲、钻孔等加工位置；
打冲孔；
标注出零件的编号等。
3.2.2号料时应根据工艺、图纸要求、来料的实际情况绘出配料排版图，并进行标识编号，合理利用材料。
3.2.3以样板为依据，在原材料上划出实样，并划上各种加工记号。
3.2.4放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量。
1）切割余量
加工方式
剪切
锯切
半自动切割
切割余量（mm）
1
3-4
2）对接焊缝的收缩余量，对接焊缝的长度方向收缩0.7mm/m，高度方向收缩1.0mm。
3.2.5放样和样板的允许偏差应符合下表的规定
号料的允许偏差应符合下表的规定
3.2.6号料时应注意以下问题：
1）熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。
根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应检查号料尺寸是否正确，以防产生错误，造成废品。
2）如材料上有裂缝、夹层及厚度不足等现象时，应及时研究处理。
3）钢材如有较大弯曲、凸凹不平等时，应先进行矫正。
4）号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生事故。
5）根据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。
6）当工艺有规定时，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。
7）需要剪切的零件，号料时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况。
8）不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。
9）尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。
10）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利于拼接。
11）矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再进行号料。
12）带圆弧型的零件，不论是剪切还是气割，都不应紧靠在一起进行号料，必须留有间隙，以利于剪切或气割。
13）钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。
14）钢板或型钢采用气割切割时，要放出气割的割缝宽度，其宽度可按表所给出的数值考虑。
切割余量表
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
气割下料
≤10
1-2
10-20
2.5
20-40
3.0
40以上
4.0
15）号料工作完成后,在零件的加工线和接缝线上,以及孔中心位置,应视具体情况打上錾印或样冲;
同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅笔油标注清楚，为下道工序提供方便。
3.3切割
3.3.1切割的方法有：
机械切割、气割，钢板的厚度在12mm以下的直线性长度在2m以内的切割，采用剪切下料；
带曲线的零件或厚钢板采用气割下料。
3.3.2气割前应将钢板切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
3.3.3气割的方法采用手工气割、半自动气割和全自动气割，气割的允许偏差应符合下表的规定：
注：
ｔ为切割面厚度。
3.3.4机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
机械剪切的允许偏差应符合下表的规定。
3.4矫正和成型
3.4.1冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合GB50205-2001规范的规定。
3.4.2碳素结构钢的加热矫正温度不得超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
3.4.3矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且应符合GB50205-2001规范的规定。
3.4.4当零件采用热加工成型时,加热温度宜控制在900～1000℃；
碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；
低合金结构钢应缓慢冷却。
3.4.5弯曲成型的零件应采用弧形样板检查。
当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；
零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。
成型部位与样板的间隙不得大于2.0mm。
3.5钢柱子的制作
3.5.1号料及加工：
1）号料前检查钢板的平度，型材要检查其外观质量，符合要求后才能号料，对于变形较大，不符合要求的钢材，必须先进行矫正，然后再号料。
2）号料时，钢柱工字型主材长度方向预留加工余量，并留出20mm荒料，柱子组焊成型时二次切净料。
3）柱子组合截面的腹板、翼缘板接料位置需相互错开200mm以上，分段处也按此尺寸处理。
4）刨平顶紧面必须采用刨床进行加工，保证其受力性能良好。
5）为防止柱头插入柱身发生偏移，插板切口必须保证在翼板的中心线上，且切口垂直。
3.5.2边缘加工
凡是卡头插板在柱子里面的，插板（肩梁腹板）四周均开双铲坡口。
3.5.3组装
1）柱头部分
（!
）切去断口处预留部分。
（2）在柱身的翼缘板上，分别划出柱头的装配线。
（3）检查柱头插入后，柱头、柱身的中心线是否一致，长度是否准确。
（4）装配吊车梁支承板并检查位置是否准确。
2）柱身零件装配
（1）以吊车梁、支承面板为基准点，找正各零件的位置。
（2）点焊零件（支承磨光面保证尺寸）。
（3）成品钻孔应以牛腿为基点，号交接孔。
3）柱基脚装配
（1）以吊车梁支承面为起点，确定柱身下端的尺寸。
（2）在柱底板上划装配线，点焊定位器。
（3）配底板，点粘柱脚加劲板。
（4）点焊柱两侧加劲板，打掉定位器。
（5）检查柱脚尺寸。
4）部件装配
（1）对双支柱装配，必须在测平的大平台上进行，以保证两对不发生扭曲。
（2）装配柱脚时，要以吊车梁支承面为基准确定柱身下端尺寸后净料，但应注意保证两对工字型底平面处在同一平面内。
（3）以吊车梁支承面为基准确定柱子上部尺寸。
（4）以吊车梁支承面为基准确定各零件的装配位置。
（5）装配现两支工字型之间缀条时，要注意缀条方向。
3.5.4焊接及焊接检验
1）翼缘板、腹板的对接焊缝及组合工字钢的四道主焊缝均采用自动焊。
接料焊缝及组合工字钢的四道主焊缝均采用自动焊。
接料焊缝用超声波100%检查，并符合超声波探伤JB1152-81Ⅱ级合格。
2）工字型采用在船形架上进行焊接，焊接顺序见图示。
3）柱肩梁焊接顺序为先焊中部,后焊两端,对称焊接。
4）柱脚的焊接（对称焊）
原则：
先焊水平缝（由中间向两端焊），后焊竖焊缝（由上向下焊）,先焊主焊缝（主杆上的），先焊里侧后焊外侧。
5）格构柱的角钢肢侧采用两两背向组合，对称焊，以消除其焊接变形如图示。
6）焊缝的余高不要过高，应控制在2mm以内。
7）柱身上的缀条（柱间支撑）联系板与柱的翼缘焊缝采用如图示。
8）钢柱整体组装必须在测平的工作台上，以保证其整体垂直。
9）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
10）焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm；
角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。
11）定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；
焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm；
焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持合格证的焊工施焊。
12）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
13）焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
当超过两次时，应按返修工艺进行。
14）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
15）碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，方可进行焊缝探伤检验。
3.5.5矫正
组焊完的工字型应在H型矫正机上矫正平直。
3.5.6摩擦面加工
高强螺栓的磨擦面采用砂轮打磨，打磨范围不应小于螺孔直径的4倍，打磨方向应与构件受力方向垂直，范围为孔中心两侧各50mm，打磨螺栓接触面严禁污损、刷油。
3.5.7柱子预装
1）钢柱采取整体出厂。
2）预装时给出柱子十字中心线标记，以便安装找正。
3.5.8质量验收标准
序号
项目
允许偏差
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装也孔。
L＜15m
±
10mm
L＞15m
15mm
2
柱底面到牛脚支承面距离（AL1）
L1＜10m
5.0mm
L1＞10m
8.0mm
3
连接同一构件的安装孔，任意两组孔距离
2.0mm
4
受力支托板表面到第一个安装孔距离的偏差。
1.0mm
5
牛脚面的翘曲
6
柱身挠曲矢高r=L/1000
＜12mm
7
柱身扭曲
牛腿处
3.0mm
其他处
8
柱截面尺寸：
连接处
9
翼缘板的倾斜
B＜400mm
q＜b/100
B＞400mm
q＜5.0mm
接合部份：
1.5mm
10
柱脚底板翘曲
11
柱脚螺栓孔对底板中心轴线（θd）
3.6吊车梁的制作
3.6.1号料与加工
1）号料前首先对板料进行外观检查，影响使用或号料精度的因素应予以排除，同时绘出号料排版图。
2）号料时按工艺要求预留焊接收缩量以及切割、刨边等加工余量。
3）吊车梁上、下翼缘和腹板的接料焊缝，不宜设在同一截面上，彼此相互错开200mm以上，接料焊缝要求距支座1/8－1/4跨度范围内。
4）对于腹板纵、横两个方向的接料焊缝，可采用Ｔ型交叉焊缝，其交叉点之间的距离不得小于200mm。
5）当下翼缘接料焊缝设在吊车梁跨中1/3范围内时，须采用45°
-55°
斜缝对接。
6）吊车梁的翼缘板、腹板、加劲板均要求采用半自动切割机或数控切割机进行切割，翼缘板的切割可采用多割嘴同时切割。
7）气切后钢材断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，切割断面与钢材表面的不垂直度不大于0.1δ（δ-板厚），且不大于2.0mm。
8）梁的拱度在号料时一次号出，号料时应先进行接料，接料的长、宽均留出制拱余量，计算出抬高后，以点定位，号切拱度。
9）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0㎜，断口的截面不得有裂纹和小于1.0的缺棱,并应清除毛刺.
10）根据梁的跨度，组装工字形时要适当起拱，当梁长≥24M时起拱量为L/1000，长度小于24M梁的拱度约为L/1000，盖板压反变形，变形量控制在2-4㎜内。
11）吊车梁的以下部位须刨平顶紧,零件边缘必须采用刨床进行加工。
①腹板下边缘刨平后与下翼缘板顶紧。
②加劲板上端与上翼缘板刨平顶紧。
③位于支座处的加劲板上、下端均与翼缘板刨平顶紧。
④吊车梁端板下边刨平。
⑤垫板与吊车梁接触平面刨平。
⑥刨平顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
3.6.2吊车梁焊接
1）吊车梁的翼缘板和腹板的接料焊缝均采用在船形架上埋弧自动焊焊接，船形架保证腹板、翼缘板与地面呈450，接料焊缝须进行100%超声波探伤，检查按GB11345-89的Ⅱ级为合格。
2）吊车梁的角焊缝表面应作成直线形或凹型，焊接时应避免咬边和弧坑等缺陷。
3）吊车梁上下翼缘或腹板不得焊接吊车梁系统以外的任何零件，不得在母材上随便打火或焊接夹具等。
4）吊车梁上翼缘与腹板的Ｔ形焊缝要求焊透，并进行100%超声波探伤，探伤质量按GB11345-89的Ⅱ级为合格。
5）在焊接工字型时，应从结构的中心同时对称的向外进行焊接，从板的厚处向薄处焊接，以利于调节和控制构件的弯曲变形。
6）吊车梁焊接Ｉ字形经在H型钢矫正机上矫正合格后，组装加劲板及其它附件，加劲板焊接时，下端20-30mm范围内采用回焊法，此外不宜熄弧。
7）吊车梁上翼缘板对接焊缝的上表面、下翼缘板对接焊缝的上、下表面及所有引弧板割法的均应机械加工，使其与主体金属平整。
8）焊接完毕合格后，对构件进行总体检查、测量，对变形做矫正，矫正方法采用热矫正和加外力机械矫正相结合的方法进行。
3.6.3组装
1）零件组装过程中，要求刨光顶紧的部位必须按设计要求组装。
2）全部焊后与装配件配钻。
3）吊车梁上的精制螺栓孔或高强螺栓孔，可采用钻模加工或套钻的方法保证钻孔精度；
制动板与吊车梁上翼缘的高强螺栓连接孔，制动板和吊车梁做成后，二者预装在一起进行配钻。
4）组装前施工人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并据施工图要求复核需组装零件质量，并将焊缝坡口及两侧30-40mm范围内的铁锈、油污、毛刺清除干净。
5）组装时，钢板的对口错边量1.00mm，间隙±
1.0mm，坡口角度±
5，钝边±
1.0mm。
6）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，合格后方可进行继续组装。
7）构件在组装过程中必须严格按工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格方可覆盖，当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
8）为了减少变形和装配程序，尽量采取先组装成小件，并进行矫正，尽可
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