吨起重机安装使用维护说明书.doc
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QD250/50t-33m通用桥式起重机
安装、使用、维护说明书
（机械部分）
设计单位：
太原重型机械（集团）有限公司技术中心
制造单位：
太原重型股份有限公司
编制：
蒋宏伟
校核：
朱少辉
审查：
曹天浩
目录
一．起重机用途
二．起重机技术性能
三．各机构结构说明
四．起重机设计制造执行的主要标准
五．起重机的安装规程
六．起重机的试车规程
七．起重机的维修规程
八．起重机的操作规程
九．起重机的润滑规程
十．电气使用说明书
一．起重机用途：
主要用于上海电气电站有限公司上海发电机厂制造试车站内，用于产品吊运和设备的安装、检修。
二．起重机技术性能：
额定起重量：
250/50t
跨度:
33m
起升高度:
22/25m
工作级别:
A5
主起升速度:
0.29~2.90m/min
副起升速度:
0.83~8.30m/min
大车速度:
5.5~55m/min
小车速度:
3.0~33m/min
大车轨道:
QU100
电源：
AC380V,50HZ
三．各机构、结构说明
本起重机为双梁双轨、单小车结构。
端梁与主梁铰接。
小车沿主梁轨道运行。
整机由桥架、大车运行机构、小车、司机室装置、检修吊笼、大、小车限位快关及缓冲器、润滑系统、电气控制系统等部分组成。
整车沿着厂房轨道运行。
1.起升机构
（1）主起升机构采用单电动机、单减速机驱动单卷筒的布置形式，电机通过联轴器与减速器相连，减速器输出轴通过卷筒联轴器驱动卷筒装置实现吊重的起升和下降。
驱动机构设置两套工作制动器。
起升机构设有一套上滑轮组，上滑轮组与卷筒平行排列，每套上滑轮组对应一套平衡臂装置。
两根钢丝绳的两个端头固定在卷筒上，两个端头固定在平衡臂上。
副起升机构采用单电机、单减速器单卷筒的布置形式，电动机通过联轴器与加速器相连，减速器输出轴通过卷筒联轴器驱动卷筒装置实现吊重的起升和下降。
驱动机构设置一套工作制动器。
起升机构设置一套上滑轮组，一套平衡臂装置。
（2）卷筒联轴器具有传动扭矩大，转角调整范围大，装配维修方便，安全可靠等优点。
（3）在轴承座端部有可调的环，可以调整卷筒的位置，使卷筒联轴器的位置正好在中间的刻度上。
（4）在起升机构的上滑轮装置中设有超载限制器。
2.小车运行机构
小车运行机构采用四分之一集中驱动方式。
单电动机通过全齿联轴器与减速器相连，减速器输出轴通过万向轴驱动一侧两个主动车轮运转，主动车轮再带动从动轮运行从而驱动整个小车在桥架上行走。
3.大车运行机构
大车运行机构采用变频调速装置进行调速。
驱动方式为四角分别驱动，共十六个车轮，其中四个主动轮。
单电机通过全齿联轴器与减速器相连，减速器输出轴通过万向轴驱动主动车轮运转。
大车运行机构的车轮通过铰轴与主梁头部连接，使车轮轮压均衡。
4.小车架
小车架基本受力件为箱形梁、工字梁结构。
主要承载材料采用Q345-B钢材。
由梁和走台焊成一个整体刚架。
刚性较好。
支承车轮均采用45度斜剖分式轴承箱，机架整体加工。
装配精度高，拆卸方便。
考虑到运输方便，将小车拆分成两部分，小车架拆分处均采用GB/T1228高强度螺栓连接。
5.桥架
桥架由主梁、端梁及走台、栏杆等附属钢结构组成。
主梁采用宽型偏轨箱形梁，具有较好的垂直于水平刚度，主要承载材料采用Q345-B钢材。
为了避免由于集中轮压引起主梁的疲劳破坏，在轨道下采用了T型钢，大大提高了主梁的寿命，主梁受压区布置有纵向加强筋。
主梁与大车运行机构车轮平衡臂的联接孔整体划线分别镗四角孔，保证了装配精度。
端梁也为箱型结构。
主梁与端梁连接采用GB/T1228高强度螺栓。
主梁分为主梁
（1）、主梁
（2）,电气梁装有各机构的控制屏，设有大功率空调进行降温。
6.司机室
司机室采用双层壁封闭隔热式，视野良好。
在司机室平台上安装有空调设备。
7.附加设备
小车采用电缆滑车形式
8．整机的润滑采用手动单点润滑。
9.各种开关说明：
a.起升机构旋转限位开关安装在一侧卷筒轴上。
b.起升机构的重锤限位开关安装在小车架上。
c.大、小车行程限位开关采用LX33-12行程开关。
10.工作制动器
起升机构采用液压轮式制动器，运行机构采用液压推杆轮式制动器。
11.整机各部分的详细结构请详见有关图纸。
四．起重机设计制造执行的主要标准
1.GB3811【起重机设计规范】
2.GB6067【起重机安装规程】
3.GB5905【起重机实验规范程序】
4.GB10183【桥式及门式起重机制造及轨道安装公差】
5.JB/T7688.1【冶金起重机技术条件——通用要求】
6.GB/T14405【通用桥式起重机】
7.GB5972-86【起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范】
五．起重机安装规程
1.安装前的准备和注意事项
1.1本安装规程和起重机的图纸是安装起重机的依据，负责安装起重机的施工单位，可以根据这些文件拟定施工方案和有关文件。
1.2起重机安装结束后，起重机的各部分（金属结构。
机械和电气）应符合图纸及本规程的要求。
1.3在开始安装之前，必须检查设备是否成套（按随产品出厂的装箱清单），并检查安装起重机所必须的图纸资料是否齐全（按出厂图样及技术文件清单）。
1.4安装前，应对起重机所有零部件进行仔细检查，如发现在运输过程中引起的一些损伤现象（例如金属结构的构件断裂、翘曲、焊缝开裂和机构轴的弯曲，加工配合面的损伤等等）均应在安装前予以修复。
1.5桥架主梁在搬运时如无载重汽车等运输设备，应置于平车上拖动，禁止在地面或架滚子拖动。
1.6安装前必须清楚零件上的铁锈及污物（如减速器、车轮、联轴器、制动论等外露件部分）。
金属结构连接件的贴合面必须除去防锈油。
对于联轴器，在清洗防锈油后，需重新加入润滑脂。
1.7起重机轨道的安装质量，应检查其跨度、水平度等是否符合《GB10183-88起重机轨道的安装要求》。
2．起重机金属结构的安装
2.1起重机桥架的安装
2.1.1安装单位应根据现场安装条件和起吊能力按图及实物对口标记组装桥架。
2.1.2桥架在组装之前对高强度螺栓的连接面进行火焰和钢丝刷清理浮锈和油污等。
2.1.3组装前应检查每根主梁的几何尺寸，如上拱度、旁弯、垂直度、局部波浪度等。
2.1.4如果安装时起重设备的起重能力允许，大车运行机构的车轮平衡臂可在地面上与主梁组装成一体。
端梁和主梁也可在地面用高强度螺栓连成一体。
2.1.5桥架安装后，再安装平台、检修室和栏杆梯子等部件。
2.1.6按JB/T7688.1《冶金起重机技术条件——通用技术条件》之规定逐项检查桥架的安装质量。
2.1.7起吊桥架以前，要检查钢丝绳位置对桥架是否平衡。
起吊前应进行试吊，将桥架起升0.5m停留30分钟，仔细检查所有的钢丝绳，然后将桥架放到地上，再一次检查钢丝绳和起吊设备，检查满意后才能起吊桥架。
利用厂房的柱子和桁架固装吊索时，必须经厂房设计部门同意。
2.2小车架的安装
2.2.1小车的安装根据工地的起重能力，可以整体安装或部分安装。
整体安装即在调整好几何尺寸后，将全部机构装成整体起吊到桥架上。
分体安装视工地的起重能力，可以先起吊小车架或小车架带上部分机构。
2.2.2小车架应在组装前对高强度螺栓的连接面进行处理，处理办法见2.1.2条。
处理后的表面摩擦系数f值见表1。
表1
连接处摩擦处理方法
构件钢号
Q235-A
Q345-B
喷砂
0.45
0.55
喷砂（或酸洗）后涂无机富锌底漆
0.45
0.40
轧制表面用火焰和钢丝刷清理浮锈和油污
0.30
0.35
高强度螺栓的预紧顺序应从靠近接头的那一列（第一列），行的中间位置螺栓开始，成对称的向列的两端延伸，直至将第一列中的全部螺栓拧紧预力矩的80%，依次将第二列，第三列……拧紧预紧力矩的80%。
最后依次拧紧预紧力矩的100%。
高强度螺栓扭紧系数k值的保证期为六个月，若高强度螺栓之出厂之日起到现场安装使用之日止超过六个月时，应重新测定扭矩系数，并以实测的扭矩系数值重新确定螺栓的预紧力矩。
基于我们国家的实际情况，起重机自交货之日至安装之日的时间较长，为此，在安装起重机时，对高强度螺栓应进行严格检查。
如果随超过质保期，但保管完好无任何锈蚀和油污的现象，那么可确定直接使用，否则必须进行扭矩系数k值得测定。
具体施工要求可定参考JGJ82-91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》。
3．起重机机构的安装
3.1安装后大、小车车轮应同时与轨面接触，不允许有任何一个车轮不着轨的现象。
3.2大车车轮的水平偏斜p≤L/1200（L为测量长度），小车车轮的水平偏斜p≤l/1200,且两个主动（或被动）车轮的不平行方向应相反，对于同一端梁上的车轮的同位差，三个或三个以上车轮时不得大于3mm,同一平衡架上不得大于1mm。
3.3车轮端面的垂直偏差，轴线偏斜角α（见图1）应控制在以下范围内：
-0.0005≤tgα≤0.0025。
3.4安装好大小车车轮以后，应能用手轻易的转动，无卡滞现象。
3.5安装起升机构的卷筒联轴器时需从减速器安装开始。
3.6卷筒轴承座、卷筒轴中心线与减速器中心轴中心线之间的径向位移，在卷筒轴的每米长度上不超过1mm.
3.7齿轮传动的实际接触面积应符合下列规定：
按高度不小于45%
按长度不小于80%
3.8齿轮的齿侧间隙见表2.
3.9安装齿轮联轴器时，应检查轴线的同心度和倾斜度。
3.9.1轴中心线的偏差可以用直角尺和塞尺沿联轴器轴套上两个相垂直方向来进行检查（见图1），允许偏差见表3中x2.
3.9.2轴中心线的倾斜可以利用斜楔进行检查，其允许偏差见表3中x1。
计算公式：
D4：
（x最大-x最小）=1000：
x
即x=（x最大-x最小）/D4×1000≤x1
表2
类别
中心距
符号名称
50～80
>80~120
>120~180
>180~250
>250~315
减速器齿轮
两齿中心距
±0.023
±0.027
±0.0315
±0.036
±0.0405
侧最小jnmin
齿
间
隙最大jinmax
0.120
0.140
0.160
0.185
0.210
续表2
类别
中心距
符号名称
>315～400
>400~500
>500~630
>630~800
减速器齿轮
两齿中心距
±0.0445
±0.0485
±0.055
±0.062
侧最小jnmin
齿
间
隙最大jinmax
0.230
0.250
0.280
0.320
续表2
类别
中心距
符号名称
>800~1000
>1000~1250
>1250~1600
>1600~2000
减速器齿轮
两齿中心距
±0.070
±0.082
±0.097
±0.115
侧最小jnmin
齿
间
隙最大jinmax
0.360
0.400
0.440
0.480
表3
联轴器编号
在1米长度上轴线的最大偏斜x1mm
轴线的最大偏移x2mm
1~5
1.0
0.2
6~10
1.0
0.5
10~15
1.5
1.0
16~19
2.0
1.5
（图1）
3.10制动轮安装后其径向圆跳动不超过表4的规定值。
表4
制动轮直径（mm）
≤250
>250~500
>500~800
径向跳动
（μm）
圆锥形轴伸
100
120
150
圆柱形轴伸
200
250
300
3.11制动轮安装时，制动器的杠杆比和弹簧的压缩长度应符合图纸的要求。
制动器安装后，其闸瓦中心线与制动轮中心线应重合，其偏差不得超过0.3mm,制动轮闸瓦面和制动轮工作面的平行度在100mm上不得大于0.1mm,实际接触面不得小于闸瓦工作面的75%,两闸瓦与制动轮的间隙应保持一致，其间隙不得超过样本之规定值。
3.1.2减速器出厂6个月后，若未安装使用，在安装使用前要进行清洗和除锈处理。
3.1.3负荷限制器，起升极限限位开关，大、小车运行极限限位开关，门开关等，安全保护装置的安装应根据设计要求严格施工，保证其正常的安全功能。
六，起重机的试车规程
1．试车前的准备和检查
1.1检查装配是否符合设计要求。
1.2吊车的外形尺寸是否符合设计规定，金属结构有无变形，其连接是否松动，钢丝绳的缠绕即紧固情况。
1.3检查机械部分的安装质量。
1.3.1传动轴转动是否灵活。
1.3.2固定连接是否牢靠。
1.3.3齿轮啮合是否符合要求。
1.3.4制动轮的装配质量。
1.3.5润滑系统的油泵和指针动作是否灵活，油路是否畅通，各润滑点是否加满润滑脂。
1.4检查大、小车车轮对轨道的间隙，清除妨碍试车的障碍物和无用物。
1.5检查车轮在启动和制动时是否打滑。
1.6缓冲器与缓冲器挡架的中心是否对齐。
1.7电气设备方面必须在完成下列工序后才能进行试车。
1.7.1用兆欧表进行检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻。
1.7.2在切断电源线路的情况下，检查操纵线路的正确性和所有操纵设备的转动部分是否灵活可靠。
1.7.3电气设备应正常工作，其中必须特特别注意制动器、限位开关、安全开关和紧急开关的工作可靠性。
1.8.分析试车中可能发生的事故，采取预防措施，保护人员安全。
2.无载荷试车
2.1只有在试车前的准备和检查都满意后才进行无载荷试车。
2.2用手转动制动轮，当最后一根转动轴（如卷筒轴和车轮轴）旋转一周时，所有转动机构都应平稳转动，无卡塞现象。
2.3无载荷试车的试验项目
2.3.1小车的起升机构至少升降三次。
2.3.2小车运行机构沿桥架全程至少往返三次。
2.3.3大车运行机构沿厂房全长往返三次。
2.4无载荷试车检查项目
2.4.1钢丝绳在卷筒上和滑轮中缠绕的正确性。
2.4.2大、小车车轮是否卡轨。
2.4.3齿轮在工作中是否发生杂音。
2.4.4制动器是否灵活，同时进行适当的调整。
2.4.5轴承温度是否正常。
2.4.6润滑油管是否畅通，油脂是否到位。
2.4.7限位开关是否灵敏，起升限位开关到位是否报警，断电。
大、小车运行限位开关的安装位置因该是大、小车开到运行极限，限位尺先碰限位开关，车停后，大、小车才开始撞向缓冲器。
2.4.8大、小车运行机构，起升机构的极限位置是否到达。
2.4.9起升、大、小车运行减速器齿轮润滑是否正常。
2.4.10根据电气设备的试车要求进行检查。
3.额定载荷试车
3.1经过2～3次逐渐加载至额定起重量，在标准电压及电动机额定转速时做各方向的动作试验和测试，验证见表6所列项目是否符合设计图样及《通用桥式起重机》GB/T14405-93有关规定。
3.1.1对吊钩起重机，起吊物在下降制动器制动时的制动距离（控制器在下降速度最低档稳定运行，拉回零位后，从制动器断电至重物停止时的下滑距离）应不大于1分钟内稳定起升距离的1/65。
3.1.2起重机的静载刚度规定为：
由起重机和小车自重在主梁跨中引起的垂测直静扰度应符合以下要求：
a.对A4~A5级不大于S/800；（S为起重机的跨度）
b.对A6～A7级不大于S/1000；
c.对A8级不大于S/1200;
3.1.3起重机的动态刚性规定为：
当小车位于跨中时，主梁的满载自振频率应不小于2Hz。
当用户或设计本身对此有有要求时才进行校核。
3.1.4在无其他外声干扰的情况下起重机产生的噪声，在司机室座位处测量，不开窗时测得的噪声应不大于80dB（A）。
开窗时测得的噪声应不大于85dB（A）.
3.2对载荷限制器等电器元件的试车要求见电气部分。
3.3制动器的制动时间，根据用户提供的制动器样本确定。
表6
序号
项目名称
计量单位
要求值
极限偏差
1
试验载荷
t
额定载荷
±1%
2
载荷起升高度
m
设计图样
±1.5%
3
取物装置极限位置
mm
设计图样
±2%
4
载荷起升速度
m/min
设计图样
+10%
-5%
5
载荷下降速度
m/min
设计图样
+25%
-5%
6
起重机及小车运行速度
m/min
设计图样
±15%
7
载荷下降的制动距离
m
见3.1.1
——
8
起重机的静态刚性，测主梁跨中进扰度
mm
见3.1.2
——
9
起重机的动刚性，测额定载荷下降制动时主梁跨中的自振频率
Hz
见3.1.3
——
10
起重机的噪声
dB（A）
见3.1.4
——
11
制动器的可靠性
——
能准确停车
——
4.静载试车
4.1静载试车的目的是检验起重机桥架主梁等主要金属结构的承载能力。
4.2在无载试车情况正常之后，才允许进行静载试车。
4.3静载试车之前，应将空载小车停放在跨度中间位置，定出基准点，加载时，试验载荷应加在吊具滑轮组或上横梁上。
首先起吊额定载荷的70%。
再起吊额定载荷，小车在桥架上往返至少三次，然后将小车停放在基准点位置。
起吊1.25倍的额定载荷，吊离地面100～200mm,悬空时间不小于10min。
卸去载荷后检查起重机主梁基准点处有无永久变形。
如有永久变形最多在试验两次，第三次不得再有永久变形。
将小车开至跨端，检查主梁实有上拱度不小于0.7S/1000。
试验后，如未见到裂纹、永久变形、油漆剥落或对起重机的性能与安全有影响的损坏，连接处没有出现松动或损坏，则认为这项试验结果合格。
5.动载试车
动载试车的目的主要是验证起重机各机构和制动器的功能及安全装置的可靠性。
5.1以1.1倍的额定载荷的主钩起重量做动载试验，首先应将起重机各机构分别试验，然后做联合动作的试验，同时开动两个机构。
试验中，对悬挂着的试验载荷做空中启动时，试验载荷不得出现反向动作。
试验时应按该机的电动机接电持续率留有操作的间歇时间，按操作规程进行控制，且必须注意把加速度限制在起重机在正常工作的范围内。
对起升机构和运行机构的反复运行时间不小于1小时。
5.2动载试车检查项目
5.2.1～5.2.10见无负荷试车的2.4的2.4.1～2.4.10项。
5.2.11金属结构的焊接质量。
5.2.12机械设备和悬挂装置的强度。
5.2.13额定负荷下各机构的速度。
5.2.14大、小缓冲器的工作速度。
试验后，在检查中未发现机构或结构件有损坏，连接处也没有出现松动或损坏，则认为该项试验合格。
七．起重机的维修规程
1.日常维修的注意事项
1.1为了保证起重机的正常工作，必须定期检查起重机的所有机构和设备。
1.2注意所有机构的各种传动部分和连接部分。
例如：
车轮、滑轮、吊具、平衡架、钢丝绳、齿轮传动、轴承、联轴器、制动器和大、小车轨道等。
1.3注意螺栓、压板、挡块等是否松动。
1.4各机构的润滑情况是否良好，密封处有无漏油。
1.5各机构的电气设备工作是否良好（见电气说明）；限位开关和安全联锁装置是否灵敏可靠。
2.桥架和小车架
2.1金属结构的所有连接螺栓（桥架端梁和小车架端梁）不应有任何松动。
2.2每年检查一次桥架主梁的上拱度，不合要求时立即修复。
2.3主要受力部位的焊缝或板材发生裂纹时，起重机应停止使用。
根据检查结果，确定产生裂纹的原因，制定修理方法，结构件修理后经过负荷试验方可使用。
3.吊具
3.1对吊具每年至少全面进行一次检查。
3.2发现下列情况之一者则因更新：
3.2.1用10～20倍放大镜或磁粉探伤，必要时用射线或超声波探伤检查吊钩、滑轮组、吊钩横轴和吊钩螺母表面有裂纹。
3.2.2钩子的危险断面及钩颈处有永久变形，危险断面的磨损超过该断面高度的10%。
3.3检查吊具的止推轴承的滚珠或滚柱是否齐全；轴承各零件的情况。
3.4检查吊具外罩与滑轮之间有无变化，该间隙为0.3dk（dk为钢丝绳直径），以免钢丝绳脱槽。
3.5应经常观察传感器、压块的位置是否正确，压块与轴的连接螺栓是否松动等其他异常情况，如有，应及时改正。
4.钢丝绳
4.1钢丝绳是起重机中关键件和易损件，它的可靠与否直接关系到人身和设备的安全，当检查表明其强度已经降低到继续使用时有危险时即应报废。
钢丝绳的报废标准应按GB5972-86《起重机械用钢丝绳检验和报废实用规范》执行。
4.2安装钢丝绳夹子时，应将夹箍装在短绳端（尾端），夹托装在长绳端，紧固时，应将两根钢丝绳直径压缩到1.67d（d为钢丝绳直径）。
4.3钢丝绳外层可见断丝数的报废标准见表7.
4.4钢丝绳端部的固定连接应定期检查，检查钢丝绳端部的损坏情况和连接件的紧固情况。
4.5严禁两根钢丝绳接起来使用。
4.6如一个起升机构有两根以上的钢丝绳，如果一根钢丝绳出现故障报废，那么原则上其余，钢丝绳也同样一起更新。
表7钢丝绳外层可见断丝数的报废标准
外层绳
股承载
钢丝数
n
钢丝绳结构的典型例子
GB1102-74
GB8918-88
钢丝绳报废的断丝数
机构工作级别
M3～M8
交捻
顺捻
长度范围
6d
30d
6d
30d
114
6x19s,6x19w,6x（19）,6w19
10
19
5
10
150、152
6x25,6T（25）,8x（19）,8w（19）
13
26
6
13
186、200
6x31,8T（31）
16
32
8
16
216
6x36sw,6w（36）,6xw（36）
18
38
9
18
注：
①.d——钢丝绳直径
②.填充钢丝绳不能看作承载钢丝绳，因此要从检验数中扣除。
多层
钢丝绳仅考虑可见的外层绳股。
带钢芯
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