烧成系统点火投料试生产操作要点详解.docx
《烧成系统点火投料试生产操作要点详解.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《烧成系统点火投料试生产操作要点详解.docx（30页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
烧成系统点火投料试生产操作要点详解
烧成系统点火投料试生产操作要点2009-2-20
主要讲述烧成系统试生产和正常生产期间的操作程序、注意事项、事故处理、安全运行等的要点。
一、烧成系统耐火衬料的烘干
烧成系统在回转窑点火投料前应对回转窑、预热器、分解炉等热工设备内衬砌的材料进行烘干，以免直接点火投料由于升温过急而使耐火衬料骤然受热引起爆裂和剥落。
新窑的烘干过程至关重要，它将直接影响衬料寿命，应当引起足够重视。
烘窑方案视材料的材质种类、厚度、含水量大小及工厂具备的条件而定，系统一般采用窑头点火烘干方案，烘干用的燃料前期以轻柴油为主，后期以油煤混烧为主，具体方案可依现场实际情况加以调整。
回转窑从窑头至窑尾使用的耐火衬料有：
浇注料、耐火砖，以及各种耐碱火泥等。
这些砖衬在冷端有一膨胀应力区，温度超过800℃时应力松驰。
因此300~800℃区间升温速率要缓，以每小时30℃为佳，最快不应超过50℃/h，尤其不能局部过热，另外应注意该温度区内尽量少转窑，以免砖衬应力变化过大。
回转窑升温烘烤制度以及配合窑转速可参考下表，并根据现场情况加以调整：
回转窑升温制度
烟室温度
升温时间
全新窑衬
正常升温
常温~200℃
10h
200℃
36h
200℃~400℃
16h
400℃
24h
400℃~600℃
16h
600℃
16h
600℃~800℃
16h
800℃~1000℃
8h
回转窑升温转窑制度
烟室温度（℃）
转窑间隔（分）
转窑量（转）
常温~200
120
1/4或1/3
200~400
60
1/4或1/3
500~600
30
1/4或1/3
600~700
15
1/4或1/3
700~800
10
1/4或1/3
>800
低速连续转窑
注：
降雨时，时间减半：
现场用慢驱动转窑
窑预热器及分解炉系统使用的耐火衬料有：
抗剥落高铝砖，高强耐碱砖，隔热砖，耐碱浇注料，硅酸钙板，耐火纤维及各种耐火粘结剂。
衬里砌筑使用导热系数很不相同的复合衬里，面积和总厚度很大，在常温下施工后24小时内不准加热烘烤。
升温烘烤确保脱去附着水和化学结合水。
附着水脱去温度150~200℃，化学结合水脱去温度400~500℃，因此这两温度段要恒温一定时间。
预热器衬料烘烤随窑烘干进行，回转窑升温制度的操作应兼顾预热器。
C1出口温度150~200℃时，恒温36h；当C5出口450~500℃时，恒温24h。
篦冷却机耐火材料的烘干可借助于熟料散热，不需要进行单独烘干并为此设置特别烘干装置，但烘干操作应统筹考虑烧成系统的运行情况。
（1）尽可能采用长时间自然通风干燥。
（2）为防止冷却机耐火材料温度骤增，窑低产量运转应不少于48小时，操作可兼顾三次风管耐火材料的烘干同时进行。
（3）如果窑的运转负荷在投料初期就较高，也可开大前几台冷却风机风量或起动冷却机喷水系统，减慢烘干速度。
1. 烘窑前应完成的工作
1.1烧成系统已完成单机试车和联动试车工作。
1.2煤粉制备系统具备带负荷试运转条件，煤磨粉磨石灰石工作已完成。
1.3煤粉计量、喂料及煤粉气力输送系统已进行带负荷运转，输送管路通畅。
1.4全厂空压机站已调试完毕，可正常对窑尾、喂料、喂煤系统供气，并且管路通畅。
1.5烧成系统及煤粉制备系统冷却水管路畅通，水压正常。
2. 烘窑前烧成系统的检查与准备
2.1清除窑、预热器、三次风管及分解炉内部的杂物（如砖头、铁丝等安装遗留物品）。
2.2压缩空气管路系统的各阀门转动灵活，开关位置正确，管路通畅、不泄露。
各吹堵孔通畅。
2.3检查耐火材料砌筑情况：
重点部位是下料管、锥体、撒料板上下部位的砌筑面光滑。
旋风筒涡壳上堆积杂物要清扫。
各入人孔门无变形，衬料牢固。
检查后关闭所有人孔门，并密封好。
2.4确认系统中测温测压点开孔正确，测点至一次仪表管路通畅，密封良好。
尤其要保证窑头罩负压、窑尾烟室温度及压力，分解炉、C5出口及C1出口等温度及压力仪表准确无误。
2.5确认预热系统各旋风筒下翻板阀闪动灵活、密封良好、将重锤调至合适位置。
检查后，将预热器系统下料管中所有翻板阀用铁丝吊起，处于全开状态，以便烘干时热气体通过。
2.6启动分解炉喂煤罗茨风机（或断开分解炉喂煤管路），防止烘干时潮湿气体倒灌。
2.7确认预热器系统旋风筒、分解炉顶部及各级上升管道顶部浇注料排气孔要未封上。
2.8窑头、窑尾喷煤系统在联动试车后应保证管路通畅，调整灵活，随时可投入运转，油点火系统已进行过试喷。
2.9确认油罐、油泵已备妥，准备轻柴油25～30t。
2.10确认清堵工具、安全用品备齐。
2.11初次点火时当烟室温度到900℃时，窑内煤灰呈酸性熔态物，对碱性耐火砖有熔蚀性。
点火升温过程中在尾温升至600℃、700℃、800℃分别预投20～30t生料。
2.12篦冷机的检查与准备
（1）逐点检查篦板紧固情况。
（2）破碎机检查。
（3）在篦冷机一段篦床上铺200～250mm厚熟料，防止烘窑期间热辐射。
2.13逐点检查槽式输送机紧固件及润滑点，确保窑投料后有一定的运转时间。
2.14熟料库进料前要清除施工、安装时遗留杂物，防止出料时堵塞。
2.15生料喂料斜槽要严格检查是否漏气，透气层是否破损。
2.16窑头、窑尾收尘器严格按照《收尘器使用说明书》逐条检查并确认可使用。
2.17检查增湿塔喷水装置，每个喷头均要抽出检查。
2.18窑头喷煤管按照要求进行定位。
2.19生料库内存有不少于8000t的生料量。
（如果生料在试生产期间生产出的生料质量与要求指标相差过大，生料库存内不要存过多的料）。
3、烘窑点火
目前一般采用回转窑、预热器耐火材料烘干一次完成，并紧接投料的方案，烘窑点火操作步骤如下：
3.1确认各阀门位置
（1）高温风机入口阀门，窑头电收尘器排风机入口阀门全关（考虑到环保要求,可先开启窑尾大布袋收尘器风机,调整大布袋收尘器风机阀门和窑尾高温风机阀门保持窑头罩微负压状态）。
（2）篦冷机各风机入口阀门全关。
（3）窑头喷煤管各风道手动阀门全开。
3.2在外部条件（水、电、燃料供应）具备，并完成细致的准备工作后可开始烘窑操作。
3.3用～8m长的钢管一根，端部缠上油绵纱，做为临时点火棒。
3.4将喷煤管调至进窑口50mm，连接好油枪，关好窑门。
确认油枪供油阀门全关，启动临时供油装置。
3.5将临时点火棒点燃后自窑门罩点火孔伸入窑内，全开进油、回油阀门，确认油路畅通后慢慢关小回油阀门调整油压至1.8～2.5Mpa（18～25kg/cm2）。
3.6开窑头一次风机，调整风机转速至正常值的10～20%左右。
3.7随着喷油量的增加，注意观察窑内火焰形状，调整窑尾大布袋收尘器风机阀门，保持窑头微负压。
3.8用回油阀门控制油量大小，按回转窑升温制度规定的升温速率进行升温。
3.9油煤混烧及撤油时间根据窑头火焰燃烧情况而定，一般在窑尾温度大于350℃时开始喷煤。
烘窑初期窑内温度较低，且没有熟料出窑，二次风温亦低，因此煤粉燃烧不稳定，操作不良时有爆燃回火危险，窑头操作应防止烫伤。
3.10烘干过程应遵循“慢升温，不回头”的原则，为防止尾温剧升，应慢慢加大喷油量或喂煤量。
并注意加强窑传动支承系统的设备维护，仔细检查各润滑点润滑情况和轴承温升，在烘干后期要注意窑体窜动，必要时调整托轮。
投入窑筒体扫描仪临视窑体表面温度变化。
3.11烘干过程中不断调整窑头一次风量和大布袋收尘器风机阀门开度，注意火焰形状，保持火焰稳定燃烧，防止窑筒体局部过热，烘干后期应控制内、外风比例，保持较长火焰，按回转窑制度升温。
3.12启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场按慢驱动转窑。
启动窑尾气缸密封空压机调整气压，同时启动密封干油泵。
3.13随着燃料量的逐步加大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负压较高时，可关闭冷却机人孔门，启动篦冷机一室（F1）风机，逐步加大一室（F1）风机进口阀门开度。
当阀门开至60%，仍感风量不足时，逐步启动一室的两台固定篦床充气风机（Fg1），乃至二室风机，增加入窑风量。
3.14烘窑后期可根据窑头负压和窑尾温度、窑筒体温度、窑火焰状况加大排风。
3.15视情况启动窑口密封圈冷却风机。
3.16当尾温升到600℃时，恒温运行期间，做好如下准备工作：
（1）预热器各级翻板要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。
（2）检查预热器烘干状况。
3.17烘干后期仪表调试人员应重新校验系统的温度、压力仪表，确认一、二次仪表回路接线正确，数字显示准确无误。
3.18经检查确认烘干时，如无特殊情况进系统正常运行操作。
如果筒体温度局部较高，说明内部衬料出了问题，应灭火、停风、关闭各阀门，使系统自然冷却并注意转窑。
窑冷却后要认真检查，如果发现有大面积火砖剥落、炸裂，其厚度在火砖厚度的1/3以上时，应考虑将剥落处重换砖。
换砖时要注意不要使已经烘干过的内衬再次着水变湿。
再点火按正常升温操作。
3.19此处所述烘窑方法仅考虑回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管和篦冷机的烘干可在试生产期间低产量下完成。
４、烘干结束标志
A.检查各级预热器顶部浇注孔有无水汽。
检查方法：
用玻璃片放在排气孔部位看是否有水汽凝结。
B.预热分解系统烘干检查重点是C4锥体，C5柱体和分解炉顶部。
可分别在上述部位从筒体外壳钻孔Φ6～8mm（视测定用水银温度计粗细而定），孔深要穿透隔热保温层达到耐火砖外表面，在烘干后期插300℃，玻璃温度计，如温度计达到120℃以上时则说明该处烘干已符合要求，检查后用螺钉将检查孔堵上。
二．系统的投料试运行
1第一次点火投料前的准备
1.1生料系统已进行带负荷运转，生库内存有不少于4000t生料，其主要技术指标如下：
细度:
+80µm<10～12% +200µm<0.5%
生料率值根据实际情况现场确定调整.
1.2系统煤粉应满足下列技术指标
磨烟煤时细度:
R80µm<7.0% 水份<1.5%
磨无烟煤时细度:
R80µm<1.0% 水份<1.5%
热值：
＞25000kJ/㎏ Aad≤20%
1.3生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和煤。
1.4封闭所有人孔门和检查孔,各级翻板阀全部复原,并调好配重保证开启灵活，检查废气处理系统及增湿塔喷水系统。
1.5确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。
1.6确认全系统PC正常，各种开、停车及报警信号正确。
重点检查窑主传动控制系统、窑尾高温风机控制系统、窑头篦冷机控制系统的内部接线，以及报警信号和报警值的设定、速度调节。
1.7确认仪表系统正常，重点检查下述仪表指示是否准确可靠：
序号
测点名称
序号
测点名称
1
窑尾烟室温度、压力
2
窑头罩负压
3
窑主传动负荷
4
冷却机一室篦板温度
5
冷却机一室篦下压力
6
冷却机二室篦板温度
7
冷却机二室篦下压力
8
系统生料喂料量
9
窑头喂煤量
10
窑尾喂煤量
11
五级筒出口温度
12
分解炉本体温度
13
分解炉出口温度
14
一级筒出口压力、温度
15
高温风机负荷
16
高温风机入口温度
17
窑尾烟室温度
18
窑尾烟室出口气体成分检测
上述仪表对保证系统安全运转起着决定性作用，应重点予以确认。
1.8窑尾烟室和C5出口处热电偶易损坏，应准备两支以上质量优良的备用热电偶。
1.9备齐窑头看火工具，窑尾预热器捅堵工具，捅料用个人防护用品（防护镜、石棉衣、手套）。
1.10确认已按设备润滑油表要求备齐各种润滑油、润滑脂。
准备部分石棉绳、石棉板、硅铝酸钠（水玻璃）用于系统密封堵漏。
2点火投料操作要点
2.1当耐火材料烘干完成后继续升温至窑尾温度700～800℃时，启动窑主减速机稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速下连续转窑，此时液压挡轮已启动。
窑连续转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。
不正常时，应调整控制柜各参数。
2.2加料前应随时注意C1筒出口温度，防止入排风机废气超温。
2.3多通道喷煤管燃烧无烟煤特点是冷窑下火焰不稳定，在下料后应适当延长油煤混烧时间，待窑头温度升高，能形成稳定燃烧的火焰时即可减少用油或停止喷油。
2.4点火后应随即开窑尾喂煤风机，其作用如下：
A.防止由于烘干不彻底废气中潮气倒灌入喂煤系统。
B.给预热分解系统掺入冷风可降低出C1筒废气温度。
2.5窑尾烟室废气温度控制：
投料前应以窑尾废气温度为准，按升温制度调整加煤量，投料初期可控制在1000～1100℃范围内，当尾温超过1150℃时，窑头加煤必须及时采取措施，并应检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮要及时清理。
2.6窑速控制：
点火后当窑尾废气温度达200℃以上时开始间断转窑，窑尾温度达到800℃以上时按电气设备允许最低转速连续转窑，到加料前窑速加快到1.0r/min。
当生料进入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调整范围1.0～2.0r/min。
窑皮挂好后可适当加快窑速到2.0～2.8r/min，并加大喂料、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到3.2～3.5r/min左右。
2.7窑筒体表面温度控制：
间断转窑时应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在350℃以下，最高不得超过400℃。
2.8加煤量的控制：
窑尾烟室温度350℃以上时可开始窑头加煤，实现油煤混烧，煤量约为1t/h左右，不可太小，注意调整窑头一次风机转速和多通道喷煤管内外风比例来保持火焰形状，燃煤初期煤火有爆燃回火现象，窑头看火操作应注意安全。
2.9系统投料初期操作要点
2.9.1投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备正常。
2.9.2逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压在-20Pa左右，保持窑头火焰形状。
2.9.3窑尾烟室温度1000℃以上时，可启动喂料系统准备投料。
2.9.4投料前，预热器应自上而下用压缩空气吹扫一遍。
低产量投料生产时，应1小时吹扫一次；稳定生产时，2小时吹扫一次。
2.9.5窑尾烟室温度达1000℃、分解炉出口温度达800℃以上、窑尾C1筒出口达450℃时开启生料计量仓下的电动流量阀投料。
通过生料固体流量计监控初始投料量在250～280t/h左右。
如C1出口温度曲线下滑说明生料已入预热器，此时应注意控制喂煤量以保持窑尾烟室温度为1050℃～1100℃。
通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。
喂料后生料从C1级预热器到窑尾只需30秒左右，在加料最初一小时内要严密注意预热器，此时应注意各翻板阀门在温度变化后的闪动情况，发现闪动不灵活或才堵塞征兆要及时处理。
初次点火为慎重起见，头一个班各级旋风筒的翻板都应设专人看管，及时调整重锤或定时人工闪动以帮助排料。
此后预热器系统如无异常则可按正常巡回检查。
旋风筒锥体是最易堵塞部位，应引起重视，加料初期可适当增加旋风筒循环吹堵吹扫密度和吹扫时间，以后逐渐转为正常。
一般情况开始加料后约20分钟，感觉到料粉快到烧成带后段时，可根据实际情况调整窑速，以免生料窜出。
此阶段观察窑内要小心，以免返火灼伤。
2.9.6在设定喂料量下进行投料。
调整冷风阀开度，使高温风机入口温度不超过400℃。
2.9.7炉煤设定2t/h，启动分解炉喂煤组，C4下料管有一个分料阀二点进入分解炉，由于刚开始使用烟煤,初定为下部下料管喂料，由于烟室温度和C4下料温度较高，基本能保证煤粉在分解炉内燃烧和物料吸热的分解，随着产量的增加，根据炉本体温度和炉出口温度变化，适当分料进上部下料管，具体分料比例以生产实际情况而定。
2.10当熟料出窑后，二次风温升高，窑头火焰顺畅有力，应注意窑电流变化，可适当减煤，加窑速。
2.11当篦冷机一室篦压力逐渐升高,应加大该室各风机入口阀门开度,当压力超过4500Pa时，可启动篦冷机带料。
注意熟料到哪个室，就应加大该室鼓风量，并用窑头排风机入口阀门开度调整窑头罩负压20～50Pa范围内。
2.12初次投料时，由于设备处于磨合期，易发生各种设备、电气故障。
此时应沉着冷静及时止煤、止料，保护设备和人身安全。
2.13废气处理系统的操作：
废气系统可根据窑内排风需要适时启动，关键是入大布袋温度一般应控制在200℃以下，当温度高于200℃时应开泵喷水，投料初期可控制增湿塔出口温度在160～180℃，并以此调节增湿水量，生产正常后在不湿底的情况下逐步增加水量降低出口温度，使得进大布袋收尘气体温度在130-150℃左右。
2.14.1窑开始喂料后，大布袋收尘灰斗下窑灰输送系统全部开启。
需注意如大布袋灰斗积灰较多时拉链机应断续开动，以免后面的输送设备过载。
2.14.2增湿塔排灰输送机的转向视出料水分而定，当排灰水分在4%以下时可送至生料系统，水分≥4%时废弃，投产初期因操作经验不足或前后工序配合不当常易造成湿度或排灰水分超标，因而处理窑灰宁可多废弃，也不要回库，以免给输送造成过载、堵塞而影响生产。
2.14.3当生料磨启动抽用热风时，因入增湿塔废气量将减少，因此要及时调整增湿塔喷水量。
3系统的故障停车
系统的故障停车有两类：
机电故障和工艺故障。
投料试运行阶段，系统连续运转时间短，电气控制系统中的各类整定保护值的设定有待优化，且各厂情况各不相同，故障表现各不尽相同。
同时设备初次重载运转，大大增加了机电故障的次数。
3.1紧急停车操作要领
a.巡检人员在车间内发现设备有不正常的运转状况或危害人身安全时，可利用机旁按钮盒或机旁电流箱上的停车按钮进行紧急停车。
b.控制室操作员要进行紧急停车时，可通过计算机键盘操作“紧停”按钮，则连锁组内设备全部一起关机。
3.2故障的判断和处理
当有报警信号时，可按键盘上专程解除钮，解除声响信号，故障的判断可参看电气控制报警系统。
在投料运行中出现故障停车时，首先要止料、停分解炉喂煤，然后再根据故障的种类及处理故障所需的时间，及时对工艺生产、设备安全影响的大小，完成后续操作。
3.3故障停车后操作处理方法：
（1）凡影响回转窑运转的事故（如窑头及窑尾大布袋排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、熟料输送设备等），都必须立即停窑，止煤、停风、停料。
窑低速连续运转，或现场辅助转窑。
送煤风、一次风不能停，一、二室各风机鼓风量减少。
如果突然断电，则应接通窑保安电源及时开窑辅助传动，并对关键性设备采取保护措施（如慢转窑、篦冷机1#、2#鼓风机连续吹风等）。
注意人身安全。
（2）故障停车要尽量减少对原料磨和煤磨系统的影响，及时调整增湿塔喷水量，及时调整篦冷机用风量和窑头电收尘器排风机的拉风量，以减少对下一步生产的影响。
（3）分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作，或维持低负荷生产（投料量﹤120t/h，适当减少系统排风量），此时应注意各级旋风筒防止堵塞。
（4）故障停车后应尽快判断事故的原因及停车检修时间，如短期停车应注意保持窑内温度，即减少系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。
（5）如发生预热器堵塞，首先应正确判断堵塞的位置，立即停料、停煤、慢转窑、窑头慢火保温或停煤。
抓紧时间捅堵，并注意人身安全。
（6）窑喂煤系统停车后，无法烧出合格熟料，应及时止料，慢转窑，止分解炉喂煤，减少拉风，防止C1筒出口温度过高。
注意转窑及系统保温。
（7）如发现断料应及时停止分解炉喂煤，慢窑操作并迅速查明原因处理故障，及时恢复喂料。
慢窑操作时应减少拉风，防止C1出口超温，如短期不能恢复喂料，即可考虑停窑。
（8）掉转红窑：
操作中应注意保护好窑皮，观察窑筒体表面温度变化，发现局部蚀薄应采取补挂措施，一旦发现红窑或有掉砖现象（包括窑和预热器的高温部位），应立即查明具体部位和严重程度，决定紧急停窑或将窑内物料适当转出后停窑，特别是窑体掉砖红窑，不允许拖长运转时间，以免烧坏窑筒体。
4、故障停车后的重新启动
故障停车后的重新启动是指紧急停车将故障排除后，窑内仍保持一定温度时的烧成系统启动。
4.1窑内温度较低时的重新启动
窑内温度较低时如应先翻窑后采用喷油装置点火燃，后启动喷煤系统，喷煤量应视窑内情况灵活掌握。
4.2窑内温度较高时的重新启动；
窑内温度较高时，煤粉直接喷入即可点燃，喷煤前应先转窑，将底部温度较高的熟料翻至上部然后吹入煤粉。
4.3分解炉点火
通常情况下由于窑尾废气温度和C4物料温度较高，煤粉在分解炉内可以燃着。
前面所述主要针对第一次烧窑点火、投料过程，实际运转中可根据所述原则灵活运用，确保一次点火投料成功。
三、系统的正常生产操作
1正常启动
烧成系统先后依次启动各组设备：
（1）窑头一次风机
（2）煤粉输送系统
（3）窑传动系统
（4）窑头密封冷却风机
（5）窑尾大布袋排风机、高温风机
（6）篦冷机各风机组
（7）窑头排风机组、排灰设备
各风机启动后利用各排风、供风阀门，保持窑头负压20～40Pa。
（8）熟料输送组
（9）窑尾各回灰组
（10）生料入窑组
（11）生料喂料组启动前设置喂料量“0”
（12）均化库卸料组
（13）投料前10～30分钟放下吊起的预热器翻板阀
2 正常停车
烧成系统的停车，在无意外情况发生时，均应有计划地进行停窑，同时需相关部门配合，做到各部门按烧成要求进行有序操作，特别是煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑降温操作应协调好。
因煤磨系统没有热风炉以及点火使用的烟煤，故系统的开停、停窑过程当中系统操作参数的相应调整、煤粉仓库存量与下次开窑时间都要进行周密的考虑与部署。
（1）在预定熄火2小时前，减少生料供给，分解炉逐步减煤，再逐步减少生料量，以防预热器系统温度超高。
（2）冷风阀慢慢打开，使高温风机入口温度不超过400℃.
（3）当分解炉出口温度降至600～650℃时,完全止料,同时降低窑速至0.5r/min，控制窑头用煤量。
（4）减少高温风机拉风。
（5）配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料出窑。
（6）停增湿塔喷水，然后继续减风。
（7）当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，冷风阀完全打开，用窑尾大布袋排风机进口阀门控制用风量。
注意窑头停煤后，需保持必要的一次风量，以防喷煤管变形。
（8）视情况停筒体冷却风机组、窑口密封圈冷却风机。
（9）停窑尾大布袋，回灰输送系统，生料喂料系统。
（10）当回转窑筒体温度达250℃以下时，改辅传转窑。
（11）窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机豉风、窑头排风机排风。
（12）窑内出料很少时,停篦冷机,过一段时间后,从六室到一室各风机逐一停止。
（13）停窑头电收尘器、熟料输送、一次风机、窑头电收尘器排风机，用窑尾收尘排风机控制窑负压。
（14）视情况停喂煤风机，将喷煤管渐渐拉出。
3运行中的调整
（1）随着生料量的增加、窑头用煤减少、分解炉用煤增大，应注意观察分解炉及C5出口的温度。
（2）窑速与生料量的对应关系见下表：
喂料量t/h
250
270
280
290
300
310
320
330
340
350
窑速rpm
2.0
2.2
2.4
2.6
2.8
3.
升级会员 