立柱施工方案.docx

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立柱施工方案

立柱（肋板）工程施工技术方案

一、工程概况：

本标段K150+355史洼中桥有D100立柱12根，其中3.7m长8根，2.6m长4根；K151+182南干渠中桥有D100立柱8根，每根长均为2m；K149+913主线桥有D120立柱15根，其中4.5m长5根，6m长10根，肋板14片；A匝道桥有D130立柱6根，肋板4片。

二、主要工程数量：

C30砼：

482.8m3，I级钢筋：

9216Kg，II级钢筋：

40429Kg。

三、拟投入的人员、设备及计划工期：

投入设备：

对焊机2台，电弧焊机8台，钢筋弯曲机2台，钢筋调直机2台，钢筋截断机2台，吊车2台，装载机1台，砼搅拌设备1套，砼运输罐车4台，振动棒8套，D100立柱模板20m，D120立柱模板16m，D130立柱模板8m。

投入人员：

钢筋工16人，模板工（包括架子工）16人，砼工8人，司机14人，砼搅拌站6人，管理人员10人。

三、施工方案：

（一）、施工准备：

包括技术准备、物资准备和现场准备。

1、技术准备：

①、组织相关人员熟悉施工图纸、施工规范、质量标准、相关技术指标及施工工艺流程。

②、各种原材料的试验、料源确定及砼配合比的报审。

③、水准点及导线的复测及放样。

2、物资准备：

①、各种原材料的进场。

②、拌和设备、起重设备、钢筋加工设备、砼运输设备的进场。

③、模板的加工及进场。

3、施工现场准备：

①、料场的硬化及分格。

②、整平硬化场地，完善排水系统，统筹规划钢材、水泥、油料、地产材料、拌和站、生活区及水电管路的布设安装。

③、机械设备的安装与检验。

（二）、施工工艺：

施工放样→钢筋加工安装→模板安装→浇筑砼→拆模、养生→下道工序施工。

1、施工放样：

利用已布设好的并经监理认可的导线控制网和各桩位坐标，用全站仪放出立柱、肋板控制点，然后根据图纸设计尺寸定出立柱、肋板的边线位置。

2、钢筋制作与安装

加工立柱钢筋（肋板）时、注意横坡度的变化，调整主筋长度。

钢筋焊接时用锤球对中，以保证其垂直度，焊接主筋前，预先把螺旋箍筋套在桩基钢筋外侧，待主筋焊接完毕绑扎箍筋，立柱与桩基钢筋采用双面搭接焊，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。

钢筋焊接药皮应随焊随敲，焊缝表面应平整并且长度不得小于10d。

经监理工程师检验合格后，支立立柱模板，支模板前应在钢筋骨架上每隔1m左右绑扎与立柱（肋板）砼标号相同的砼垫块。

3、安装模板

模板在使用之前应先校核其几何尺寸，模板内应无污物，砂浆及其它杂物，表面必须清除干净并及时涂以均匀薄层的脱模剂，脱模剂或其它相当的代用品，应具有易于脱模的性能，并使砼不变色，严禁使用废机油，塑料薄膜，油毛毡等材料代替脱模剂，墩柱高度在5m以下应采用一节组合钢模，5m以上时，在尽可能减少接缝要求下，根据墩柱高度均匀分层，整体式组合钢模及高墩柱（10m以上）模板设计应报监理工程师批准。

模板的接缝应进行严格处理，做到结合紧密，横缝焊接后要打磨光洁，竖缝要调整到与桥梁纵轴线一致。

支立模板时应用锤球对中，以保证其垂直度，模板应稳定牢固，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项负荷，保证立柱形状、尺寸准确。

并在四角用风绳锚固，底部用砂浆封实，防止漏浆。

经监理工程师验收合格后，方可浇筑。

浇筑之前测出其顶面高程，并对现场施工员进行交底，同一墩台立柱应尽量同时浇筑，以保证盖梁顺利施工。

4、砼浇注

砼在拌和站统一拌和，砼运输车运至现场，用一台16个吊车配合浇筑。

砼坍落度控制在70-90mm之间。

砼垂直高度大于2米时，采用串筒浇筑。

每浇筑厚度控制在30cm左右，并把滚到模板边的粗颗粒扒到中间，振捣时间不宜过长，以防离析。

密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦，边角密实平整，呈现薄层水泥浆为止。

时间宜控制在20秒以内。

振捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板，更不得放在钢筋上。

逐层振捣，不得漏振，以免产生蜂窝、麻面和气泡。

浇筑上一层时插入式振捣器应伸入到下一层5-10cm，避免形成接缝。

对砼下料时散落在模板内侧的水泥浆应及时清除，以保证外观质量。

浇筑过程安排专人看管模板，随时检查模板受力情况，发现模板变形有超过允许偏差的可能时应及时校正后方可继续浇筑。

模板不能与脚手架发生联系，以免脚手架的振动和摇动引起模板的变形和移位。

砼浇筑应一次性连续浇筑完成，间隔时间不大于砼的初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量。

实验室要随时检测砼的工作性，满足要求方可浇筑，并按规范留取试件。

放一组试件与立柱同期养护，待同期养护试件砼强度2.5Mpa时方可拆除模板。

拆模时要轻拆轻放，以免破坏墩身和模板变形。

拆除后用塑料薄膜套住养护。

如气温低于5°C时，应覆盖草袋或毛毯保温，必要时加热蒸养。

四、砼质量的控制

1、原材料控制：

⑴、水泥应符合现行国家标准，进场的每车水泥应附有制造商的水泥品质试验报告等合格文件，水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出场时间等情况分批进行验收；散装水泥采用水泥罐储存；水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样试验，并按其复验结果使用。

⑵、砂应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径小于5mm的河砂，其氯离子含量不应大于水泥用量的0.3%。

⑶、碎石应采用坚硬的碎石，应按产地、类别、规格等不同分批进行检验，颗粒级配采用连续级配或连续级配与单级级配配合使用。

碎石粒径控制在4cm以内。

⑷、水采用饮用水。

⑸、外加剂必须是经过有关部门检验并附有检验合格证的产品，使用前应复检其效果，不同的外加剂应分别储存，做好标志，不得混搅。

2、砼配合比控制：

以质量比计，并通过设计和试配选用，水泥强度不低于Po42.5，水灰比控制在0.3～0.5之间。

3、砼拌制：

⑴、拌制砼配料时，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率经常检测，雨天施工应增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。

⑵、每一工作班正式称量前应对计量设备进行校核，计量器具应定期检定。

⑶、砼拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象。

⑷、砼搅拌完毕后，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测其坍落度，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。

4、砼运输：

⑴、砼的运输能力应能适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。

⑵、用搅拌运输车运输已拌成的砼时，途中应以2～4r/min的慢速进行搅拌，砼的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。

⑶、砼运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。

二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。

如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

5、砼浇筑

精心组织，合理安排分层浇筑的顺序，严格控制砼分层振捣浇筑时间，间隔不大于砼初凝时间，以消除砼分层明显和色泽不一的外观质量。

五、砼冬期施工技术措施

冬期施工是指根据当地多年气温资料，室外日平均气温连续5d稳定低于5oC时砼、钢筋砼、预应力砼及砌体工程的施工。

1、冬期施工的工程，应预先做好冬期施工组织计划及准备工作，对各项设施和材料应提前采取防雪、防冻措施。

2、冬期施工期间，在砼强度达到设计强度的40%及5Mpa前，砼不得受冻。

3、做好防火、防冻、防煤气中毒工作。

4、钢筋的焊接、冷拉的技术措施：

⑴、钢筋应在室内焊接，当必须在室外进行时，最低温度不宜低于-20oC，并应采取防雪挡风措施。

⑵、在温度低于-15oC时不要冷拉钢筋。

5、砼配制和搅拌的技术措施：

⑴、选用强度不低于42.5的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥用量不低于300kg/m3。

并掺入一定的早强剂和防冻剂。

⑵、当材料原有温度不能满足需要时，首先考虑对拌和用水加热，仍不能满足要求时，再对集料加热。

⑶、拌制砼时，骨料不得带有冰雪和冻结团块。

严格控制砼的配合比和坍落度；投料前，应先用热水或蒸汽冲洗搅拌机，投料顺序为骨料、水，搅拌，再加入水泥搅拌，时间比常温延长50%。

砼的出机温度不宜低于10oC，入模温度不宜低于5oC。

⑷、安排专人量测骨料、水和砼出机、入模温度。

⑸、拌和用水及骨料最高温度符合下表要求：

项目

拌和水

骨料

强度等级小于52.5的普通硅酸盐水泥

80

60

强度等级等于或大于52.5的普通硅酸盐水泥

60

40

6、砼运输和浇筑的技术措施

⑴、砼的运输时间应尽可能缩短。

当气温在5-9oC时，有搅拌设施运输时间不超过90分钟。

运输混泥土的容器应有保温措施。

⑵、砼浇筑前清除模板、钢筋上的冰雪和污垢。

⑶、接缝砼施工时，在新砼浇筑前应加热使接合面有5oC以上的温度，浇筑完后采取措施保证新浇砼接合面保持正温，直至新浇砼达到规定的抗冻强度。

7、砼养护技术措施

⑴、采用蓄热法养护，塑料布覆盖，再用煤火炉上覆水桶养护。

⑵、根据和构件同条件养生的试块的试验，证明砼已达到抗冻强度时方可拆模。

⑶、拆模后砼表面应立即覆盖，使其慢慢冷却。

六、质量保证措施

砼的外观质量直接影响上部构造的施工及公司的形象，因此，在施工过程中应严把原材料关、施工工艺关，彻底落实如下措施：

1、开工前对相关人员进行详细的技术交底，使项目部人员、施工队人员及现场技术人员人人做到心中有数对生产过程进行及时有效的质量控制与现场的技术指导；

2、加强原材料的进场检验和施工过程中的抽检，坚决杜绝使用不合格材料使用与施工现场的工程材料必须全部有实验合格证，符合交通技术规范各项要求，并经监理工程师批准访可进入现场使用；

3、加强每道工序的自检工作，每道工序必须经过监理验收合格后再开工；

4、相关人员每天举行一次“碰头会”，就当天的施工情况进行汇总，分析问题，解决问题，总结经验；

5、加强原始资料的记录和管理，由专人记录原始资料，当天记录，当天整理，原始资料必须真实。

6、项目部内部建立质量检查制度，项目部每进行一次质量检查、各工序检查必须做到有专职质检人员参加并如实反映现场施工质量状况，各项数据管理归档。

七、安全保证措施

为了保证正常施工及人员的安全，项目部建立安全组织保证体系，由项目经理、副经理、总工程师、现场工程师、施工队安全员在内的安全组织保证体系，建立同业范围工作标准拉钩的安全生产责任制，以及检查监督制度，保证安全性网络，责任制检查监督制的建立确保了安全网络正常使用。

项目经理是安全生产第一责任人，为安全领导小组组长，是本项目安全生产，劳动保护总负责人，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，在计划、检查、总结、评比生产的同时，要相应纳入安全生产工作，对所有施工人员进行安全教育。

1、加强全体人员的思想教育工作，树立安全第一的思想，提高安全意识。

工程开工前，根据安全操作细则，向施工人员进行安全技术交底，并对施工现场的各项安全措施进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。

2、建立安全生产岗位责任制，设立专职安全员，保证安全生产到人到位。

3、施工用电必须符合国家电力标准，路线设置应避开施工场地，保证不出现意外情况造成伤亡事故。

4、高空作业时，人员要系安全带或安全绳，并搭设安全网。

5、施工现场要具备确保全体操作人员和设备安全的预防措施。

钢筋安装技术标准

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

尺量：

每构件检查2个断面

同排

梁、板、拱肋

±10

基础、锚碇、墩台、柱

±20

灌注桩

±20

2

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）

±10

尺量：

每构件检查5~10个间距

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

尺量：

按骨架总数30%抽查

宽、高或直径

±5

4

弯起钢筋位置（mm）

±20

尺量：

每骨架抽查30%

5

保护层厚度（mm）

柱、梁、拱肋

±5

尺量：

每构件沿模板周边检查8处

基础、锚碇、墩台

±10

板

±3

模板、支架及拱架制作时的允许偏差

钢模板制作

外形尺寸

长和高

0，-1

肋高

±5

面板端偏斜

≤0.5

连接配件（螺栓、卡子等）

的孔眼位置

孔中心与板面的间距

±0.3

板端中心与板端的间距

0，-0.5

沿板长、宽方向的孔

±0.6

板面局部不平

±1.0

板面和板侧挠度

±1.0

模板、支架及拱架安装的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

模板标高

基础

±15

柱、墙和梁

±10

墩台

±10

模板内部尺寸

上部构造的所有构件

+5，0

基础

±30

墩台

±20

轴线偏位

基础

15

柱或墙

8

梁

10

墩台

10

装配式构件支承面的标高

+2，-5

模板相邻两板表面高低差

2

模板表面平整

5

预埋件中心线位置

3

预留孔洞中心线位置

10

预留孔洞截面内部尺寸

+10，0

支架和拱架

纵轴的平面位置

跨度的1/1000或30

曲线拱架的标高（包括建筑拱度在内）

+20，-10

砼配料数量允许误差

项目

允许误差（%）

现场拌和

预制场或搅拌站集中拌制

水泥、混合材料

±2

±1

粗、细骨料

±3

±2

水、外加剂

±2

±1

粗集料的技术要求

项目

砼强度等级

C55~C40

≤C35

≥C30

石料压碎值指标（%）

针片状颗粒含量（%）

≤12

—

≤16

—

—

≤15

—

≤25

含泥量（按质量计）（%）

—

—

≤1

≤2

泥块含量（按质量计）（%）

—

—

≤0.5

≤0.7

小于2.5mm的颗粒含量（按质量计）（%）

≤5

≤5

≤5

≤5

立柱（肋板）施工工艺流程图

施工准备

测量放样

绑扎钢筋骨架

拆模板

浇筑砼

下道工序

搭脚手架

砼试块制作

模板制作

支立模板

砼搅拌、运输

养生